分供方管理能力提升培训
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7
2.3. 关键特性的管理：是否制定了供应商关键特性的程序？所有重要特性的预防/探测 是否满足WCM八步法？是否有安全特性、法规特性或者导致整车停止工作的特性？对严重 度高于或等于8分的项目的防错/防误机制是否合适？
1. 哪些特性被识别为关键特性？ 2. 是否有关键特性清单？ 3. 重要特性的预防/探测措施是否满足WCM八步法？ 4. 是否有安全特性/法规特性/导致整车停止工作的特性？ 5. 防误/防错是否有，工作是否可靠？ 6. 新的客户投诉、高发问题是否会被定期更新到关键特性清单？ 7. 来料检验是否覆盖了关键特性？关键特性是否传递到分供方并满足WCM八步法？
分供方管理能力提升
1
课程目的：
1. 提高一级供应商的分供方管理能力 2. 降低一级供应商的PPM 3. 提高分供方的QCD（质量/成本/交付）绩效
2
开发及量产过程中对一级供应商的分供方管理的要求
1.分供方的选择及定点
2. APQP
3. 加严控制
4. 量产管理
4.7
4.6
4.5 4.4
4.3 4.2 4.1
部门的认可？每批次废水、废物的处理是否遵循了当地的法律法规？ 3. 涉及环保风险（电泳、电镀、磷化、喷涂等）供应商是否获得了广汽菲克的认
可，并在广汽菲克合格供应商清单中？
案例：
18
分供方管理来自百度文库监控和报告：
1. 提交分供方在主机厂的0’KM： 单位PPM，统计所有在主机厂发现的分供方的质量缺陷。 2. 提交分供方在一级供应商的0’KM： 单位PPM，统计所有在一级供应商发现的分供方的质量缺陷。
3
1.1 资源配备：是否有供应商质量管理的组织架构？并根据供应商的数量配备了合适的 人力资源？
1. 是否有供应商质量管理的组织架构？ 2. SQE人均供应商数量是否合适？是否有足够的人力资源用于零件开发及量产管理？ 3. SQE人员能力是否匹配零件类型？ 4. 是否有SQE人员的培训计划？
4
1.2. 供应商准入：是否开展供应商的准入审核？供应商是否满足最低IS09001的质量体 系要求？是否建立了的合格供应商的清单？每种零件是否有备用供应商？
13
4.3. 不合格品管理：是否有来料不合格品的处理流程？是否有8D的管理程序？是否定义 了1D、5D、8D完成时间的要求？是否有类似受控发运的程序？
1. 是否有来料不合格品的处理流程？ 2. 是否有8D程序？是否定义了1D、5D、8D完成时间的要求？ 3. 遏制措施是否由经过培训合格的人员执行？ 4. 针对偏差零件的让步，是否有程序可以遵循？是否做风险评价？ 5. 必要时，启动类似受控发运的程序。 发现不合格品---开启8D
1. 所有新供应商的进入应通过潜在供应商评审 2. 所有的分供方应具备最低质量体系认证要求（IS09001） 3. 所有的零件应通过技术/质量能力的评估（类似TR/QRA） 4. 高风险零件需要有备选方案
开展潜在供应商评审--合格供应商清单--开展技术/质量能力审核
5
2.1. 分级管理：是否有分级管理机制，定义供应商的高、中、低风险级别，定义零件的 高、中、低风险级别？中高风险的供应商及零件是否采取了风险降低措施？
10
3. 加严控制：是否制定了加严控制的管理办法或类似程序？针对刚量产的零件，是否制 定了加严控制计划？
1. 设置独立的操作区域实施加严控制 2. 所有新项目量产时，需实施加严控制 3. 所有的变更项目需实施加严控制 4. 任何重大质量问题发生时需实施加严控制
11
4.1. 来料检验：所有子零件是否编制了检验计划？按照检验计划/年度AQF计划，SQE现 场抽样零件，检验结果是否合格？根据检查结果评估SPC能力，SPC能力是否充足？
6
2.2. 项目管理：对于新项目，是否与供应商定期回顾项目进度，识别项目风险？ 1. 类似于PPR，与供应商开展定期的项目会议 2. 通过定期的项目会议，识别中高风险的问题项目 3. 对中高风险的问题，制定了风险降低的对策并跟进实施的过程
定期项目回顾----识别中高风险点的问题-------采取降低风险的措施
客户产能目标输入--分供方产能目标---产能调查----产能统计数据表 ---瓶颈工序风险降低措施
PDR要点： ➢ 包含一个全天的生产（至少），按
照合同定义的排班方式。 例，合同 定义2/8/5，第二阶段PDR需要包括 两个班各8小时的生产数据。 ➢ 第二阶段PDR可能会包含更长时间的 生产，由PPAP团队决定。 ➢ 返工返修报废，在线速计算中，不 包括。 线速计算只包括合格成品。 ➢ Fill line时间不考虑，从第一个产 品下线开始计算。
1. 所有子零件是否编制了检验计划？ 2. 检验设备的型号、检测范围、精度是否能够满足使用需求？ 3. 检验人员的资质、能力是否满足要求？ 4. 量具的精度是否满足T*10%？检具的方案/公差设计及最终验收是否OK？ 5. 按照检验计划/年度AQF计划，SQE现场抽样零件，检验结果是否合格？ 6. 根据检查结果评估SPC能力，SPC能力是否充足？ 审核编制检验计划/年度AQF计划----抽样检查------SPC能力评估
6
5
4
2
0 Apr. May Jun. Jul. Aug. Sep. Oct. Nov. Dec.
当月发现问题数（SQE） 问题关闭进度
19
3
2.5
2.4 PPAP 2.3
2.2 2.1 1.2 / 1.2 1.1
加
资 分技 分项 关
产 严 来追 不 持 变 风 特
源 供术 级目 键
能 控 料溯 合 续 更 险 殊
配 备
方 准 入
质 量 能
力
管管 理理
特认 性可 管 理
验 证
制 检性 格 验管 品 理管 理
改管 评 进理 价
工 艺 供 应 商
发起变更申请------实施变更签批及实施管理 SCR申请单
16
4.6. 风险评价：是否有供应商风险评价和预警机制，用以评价供应商的财务、交付等风 险？
1. 在实际的生产运营中遵守工厂所在地适用的法律法规，比如生产许可经营、消 防、环评、劳动保护等；
2. 公司有厂房搬迁、关闭、股权结构调整或其他涉及多数员工及客户利益等重大 变化时，会提前向员工及客户传达；
14
4.4. 供应商持续改善：是否制定了供应商的质量目标？是否有供应商质量及交付的持续 改进系统？是否识别TOP供应商并加强管理？
1. 设定了质量目标 2. 建立了持续改善体系，开展质量及交付的持续改善 3. 识别了TOP供应商名单 4. Tier1的高层管理人员对TOP供应商走访 5. 开展TOP供应商的能力提升的活动 选择TOP供应商名单--高层管理走访TOP供应商--开展供应商能力提升活动
合计PPM
分供方PPM
目标
实绩PPM
目标
3. SQE、供应商发现问题数量/关闭问题数量
12 1010 10
8
6
55
4
供应商发现的问题
7 4
2
0 Apr. May Jun. Jul. Aug. Sep. Oct. Nov. Dec.
当月发现问题数（供应商） 问题关闭进度
10 88
SQE发现的问题
8
7
66
识别关键特性------检查是否满足WCM八步法---MSA/SPC满足要求？
8
2.4. PPAP认可：所有子件是否获得了PPAP认可？检查子零件的PPAP文件包，SPC、MSA项 目及结果是否OK？控制计划/PFMEA/流程图是否一致？
1. 建立了PPAP认可程序 2. 定义了每个零件的PPAP认可等级 3. 每个零件获得了PPAP的认可 4. MSA/SPC检查 5. 控制计划/PFMEA/流程图的评审 6. IRW认可流程 7. 在T1的VP/Pre-Pilot之前，分供方提供OTOP 状态的零件；在T1的PS/Pilot阶段前，分供方的 零件须获得T1的PPAP批准
3. 自然灾害等重大事项导致的业务暂停的应急对策。
案例： 1. 环评
2. 公司注销
17
4.7. 涉及环保风险的工艺分供应商的管理：电泳、电镀、磷化、喷涂的供应商的生产线 是否获得了环报部门及广汽菲克的认可？一旦业务关停，是否有备选方案满足供货？
1. 是否有涉及环保风险的工艺（电泳、电镀、磷化、喷涂等）分供方？ 2. 涉及环保风险（电泳、电镀、磷化、喷涂等）供应商的生产线是否获得了环保
检验计划
12
4.2. 追溯管理：所有子零件是否具有可追溯性？子零件的追溯记录是否存档，并清晰？
1. 供应商必须建立一个合适的系统来记录生产和过程控制获得的结果和数据，并按照以下 要求储存这些记录： a. 供应商必须对产品的所有试验和检查结果进行记录，并在规定的时限内保存好这些记录 （对于安全特性和法规特性的试验和检验记录保存期为15年） ，同时供应商必须能随时提 供其产品无质量缺陷的相关证明资料； b. 对于其他受控特性的试验和检验记录保存定义了期限。 2. 供应商必须保证分供方同样按照此要求对相应的产品（零件）记录进行储存。 3. 供应商必须保证所有记录文件（包括分供方处的记录文件）的有效性，并确保满足广汽 菲亚特的审核和提交要求。 a. 供应商必须建立并实施可追溯性系统，以保证记录并追溯到产品批次的相关信息，如制 造日期、生产批号、检测结果、原材料批次、检查工号等。 b. 分供方也必须实施类似的系统以保证产品和特性的追溯性。
1. 是否识别了中高风险的供应商？对于中高风险的供应商：采取降低风险的措施 2. 是否识别了中高风险的零件？对于中高风险的供零件：采取降低风险的措施 3. 特殊工艺分供方需要重点关注
分级管理标准--供应商清单/零件清单----风险等级识别---风险降低的措施 案例：目标降低第三个图片红色区域零件的风险
16 15 14
分供方在主机厂的0'km
40
分35 供方在一级供应商的0'KM
12
10 8 8
8
8 6
45
4
9 30
20 18 15
12
20
3 10
2
00
0
0
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec YTD
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec YTD
高层走访TOP供应商
15
4.5. 变更管理：是否定义了供应商变更管理的流程（包括设计变更、过程变更）？是否 有记录显示相关的证据？
1. 是否建立了供应商的变更管理的流程？变更类型包括但不限于右下图的类型。 2. 变更的申请以及批准 3. 工厂搬迁的变更是否要求供应商的高层汇报？ 4. 供应商实施变更的切换：变更的完全批准，初物管理
PPAP认可程序----定义PPAP认可等级------审核PPAP文件及样件
9
2.5. 产能验证：是否开展了对所有子零件的产能验证？
1. 所有零件实施了产能评估 2. 所有零件的产能建立了数据，并动态更新 3. 产能分别增加10%、25%、50%时的措施 4. 识别了瓶颈工序，采取了风险降低的措施
2.3. 关键特性的管理：是否制定了供应商关键特性的程序？所有重要特性的预防/探测 是否满足WCM八步法？是否有安全特性、法规特性或者导致整车停止工作的特性？对严重 度高于或等于8分的项目的防错/防误机制是否合适？
1. 哪些特性被识别为关键特性？ 2. 是否有关键特性清单？ 3. 重要特性的预防/探测措施是否满足WCM八步法？ 4. 是否有安全特性/法规特性/导致整车停止工作的特性？ 5. 防误/防错是否有，工作是否可靠？ 6. 新的客户投诉、高发问题是否会被定期更新到关键特性清单？ 7. 来料检验是否覆盖了关键特性？关键特性是否传递到分供方并满足WCM八步法？
分供方管理能力提升
1
课程目的：
1. 提高一级供应商的分供方管理能力 2. 降低一级供应商的PPM 3. 提高分供方的QCD（质量/成本/交付）绩效
2
开发及量产过程中对一级供应商的分供方管理的要求
1.分供方的选择及定点
2. APQP
3. 加严控制
4. 量产管理
4.7
4.6
4.5 4.4
4.3 4.2 4.1
部门的认可？每批次废水、废物的处理是否遵循了当地的法律法规？ 3. 涉及环保风险（电泳、电镀、磷化、喷涂等）供应商是否获得了广汽菲克的认
可，并在广汽菲克合格供应商清单中？
案例：
18
分供方管理来自百度文库监控和报告：
1. 提交分供方在主机厂的0’KM： 单位PPM，统计所有在主机厂发现的分供方的质量缺陷。 2. 提交分供方在一级供应商的0’KM： 单位PPM，统计所有在一级供应商发现的分供方的质量缺陷。
3
1.1 资源配备：是否有供应商质量管理的组织架构？并根据供应商的数量配备了合适的 人力资源？
1. 是否有供应商质量管理的组织架构？ 2. SQE人均供应商数量是否合适？是否有足够的人力资源用于零件开发及量产管理？ 3. SQE人员能力是否匹配零件类型？ 4. 是否有SQE人员的培训计划？
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1.2. 供应商准入：是否开展供应商的准入审核？供应商是否满足最低IS09001的质量体 系要求？是否建立了的合格供应商的清单？每种零件是否有备用供应商？
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4.3. 不合格品管理：是否有来料不合格品的处理流程？是否有8D的管理程序？是否定义 了1D、5D、8D完成时间的要求？是否有类似受控发运的程序？
1. 是否有来料不合格品的处理流程？ 2. 是否有8D程序？是否定义了1D、5D、8D完成时间的要求？ 3. 遏制措施是否由经过培训合格的人员执行？ 4. 针对偏差零件的让步，是否有程序可以遵循？是否做风险评价？ 5. 必要时，启动类似受控发运的程序。 发现不合格品---开启8D
1. 所有新供应商的进入应通过潜在供应商评审 2. 所有的分供方应具备最低质量体系认证要求（IS09001） 3. 所有的零件应通过技术/质量能力的评估（类似TR/QRA） 4. 高风险零件需要有备选方案
开展潜在供应商评审--合格供应商清单--开展技术/质量能力审核
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2.1. 分级管理：是否有分级管理机制，定义供应商的高、中、低风险级别，定义零件的 高、中、低风险级别？中高风险的供应商及零件是否采取了风险降低措施？
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3. 加严控制：是否制定了加严控制的管理办法或类似程序？针对刚量产的零件，是否制 定了加严控制计划？
1. 设置独立的操作区域实施加严控制 2. 所有新项目量产时，需实施加严控制 3. 所有的变更项目需实施加严控制 4. 任何重大质量问题发生时需实施加严控制
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4.1. 来料检验：所有子零件是否编制了检验计划？按照检验计划/年度AQF计划，SQE现 场抽样零件，检验结果是否合格？根据检查结果评估SPC能力，SPC能力是否充足？
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2.2. 项目管理：对于新项目，是否与供应商定期回顾项目进度，识别项目风险？ 1. 类似于PPR，与供应商开展定期的项目会议 2. 通过定期的项目会议，识别中高风险的问题项目 3. 对中高风险的问题，制定了风险降低的对策并跟进实施的过程
定期项目回顾----识别中高风险点的问题-------采取降低风险的措施
客户产能目标输入--分供方产能目标---产能调查----产能统计数据表 ---瓶颈工序风险降低措施
PDR要点： ➢ 包含一个全天的生产（至少），按
照合同定义的排班方式。 例，合同 定义2/8/5，第二阶段PDR需要包括 两个班各8小时的生产数据。 ➢ 第二阶段PDR可能会包含更长时间的 生产，由PPAP团队决定。 ➢ 返工返修报废，在线速计算中，不 包括。 线速计算只包括合格成品。 ➢ Fill line时间不考虑，从第一个产 品下线开始计算。
1. 所有子零件是否编制了检验计划？ 2. 检验设备的型号、检测范围、精度是否能够满足使用需求？ 3. 检验人员的资质、能力是否满足要求？ 4. 量具的精度是否满足T*10%？检具的方案/公差设计及最终验收是否OK？ 5. 按照检验计划/年度AQF计划，SQE现场抽样零件，检验结果是否合格？ 6. 根据检查结果评估SPC能力，SPC能力是否充足？ 审核编制检验计划/年度AQF计划----抽样检查------SPC能力评估
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0 Apr. May Jun. Jul. Aug. Sep. Oct. Nov. Dec.
当月发现问题数（SQE） 问题关闭进度
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2.5
2.4 PPAP 2.3
2.2 2.1 1.2 / 1.2 1.1
加
资 分技 分项 关
产 严 来追 不 持 变 风 特
源 供术 级目 键
能 控 料溯 合 续 更 险 殊
配 备
方 准 入
质 量 能
力
管管 理理
特认 性可 管 理
验 证
制 检性 格 验管 品 理管 理
改管 评 进理 价
工 艺 供 应 商
发起变更申请------实施变更签批及实施管理 SCR申请单
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4.6. 风险评价：是否有供应商风险评价和预警机制，用以评价供应商的财务、交付等风 险？
1. 在实际的生产运营中遵守工厂所在地适用的法律法规，比如生产许可经营、消 防、环评、劳动保护等；
2. 公司有厂房搬迁、关闭、股权结构调整或其他涉及多数员工及客户利益等重大 变化时，会提前向员工及客户传达；
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4.4. 供应商持续改善：是否制定了供应商的质量目标？是否有供应商质量及交付的持续 改进系统？是否识别TOP供应商并加强管理？
1. 设定了质量目标 2. 建立了持续改善体系，开展质量及交付的持续改善 3. 识别了TOP供应商名单 4. Tier1的高层管理人员对TOP供应商走访 5. 开展TOP供应商的能力提升的活动 选择TOP供应商名单--高层管理走访TOP供应商--开展供应商能力提升活动
合计PPM
分供方PPM
目标
实绩PPM
目标
3. SQE、供应商发现问题数量/关闭问题数量
12 1010 10
8
6
55
4
供应商发现的问题
7 4
2
0 Apr. May Jun. Jul. Aug. Sep. Oct. Nov. Dec.
当月发现问题数（供应商） 问题关闭进度
10 88
SQE发现的问题
8
7
66
识别关键特性------检查是否满足WCM八步法---MSA/SPC满足要求？
8
2.4. PPAP认可：所有子件是否获得了PPAP认可？检查子零件的PPAP文件包，SPC、MSA项 目及结果是否OK？控制计划/PFMEA/流程图是否一致？
1. 建立了PPAP认可程序 2. 定义了每个零件的PPAP认可等级 3. 每个零件获得了PPAP的认可 4. MSA/SPC检查 5. 控制计划/PFMEA/流程图的评审 6. IRW认可流程 7. 在T1的VP/Pre-Pilot之前，分供方提供OTOP 状态的零件；在T1的PS/Pilot阶段前，分供方的 零件须获得T1的PPAP批准
3. 自然灾害等重大事项导致的业务暂停的应急对策。
案例： 1. 环评
2. 公司注销
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4.7. 涉及环保风险的工艺分供应商的管理：电泳、电镀、磷化、喷涂的供应商的生产线 是否获得了环报部门及广汽菲克的认可？一旦业务关停，是否有备选方案满足供货？
1. 是否有涉及环保风险的工艺（电泳、电镀、磷化、喷涂等）分供方？ 2. 涉及环保风险（电泳、电镀、磷化、喷涂等）供应商的生产线是否获得了环保
检验计划
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4.2. 追溯管理：所有子零件是否具有可追溯性？子零件的追溯记录是否存档，并清晰？
1. 供应商必须建立一个合适的系统来记录生产和过程控制获得的结果和数据，并按照以下 要求储存这些记录： a. 供应商必须对产品的所有试验和检查结果进行记录，并在规定的时限内保存好这些记录 （对于安全特性和法规特性的试验和检验记录保存期为15年） ，同时供应商必须能随时提 供其产品无质量缺陷的相关证明资料； b. 对于其他受控特性的试验和检验记录保存定义了期限。 2. 供应商必须保证分供方同样按照此要求对相应的产品（零件）记录进行储存。 3. 供应商必须保证所有记录文件（包括分供方处的记录文件）的有效性，并确保满足广汽 菲亚特的审核和提交要求。 a. 供应商必须建立并实施可追溯性系统，以保证记录并追溯到产品批次的相关信息，如制 造日期、生产批号、检测结果、原材料批次、检查工号等。 b. 分供方也必须实施类似的系统以保证产品和特性的追溯性。
1. 是否识别了中高风险的供应商？对于中高风险的供应商：采取降低风险的措施 2. 是否识别了中高风险的零件？对于中高风险的供零件：采取降低风险的措施 3. 特殊工艺分供方需要重点关注
分级管理标准--供应商清单/零件清单----风险等级识别---风险降低的措施 案例：目标降低第三个图片红色区域零件的风险
16 15 14
分供方在主机厂的0'km
40
分35 供方在一级供应商的0'KM
12
10 8 8
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Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec YTD
高层走访TOP供应商
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4.5. 变更管理：是否定义了供应商变更管理的流程（包括设计变更、过程变更）？是否 有记录显示相关的证据？
1. 是否建立了供应商的变更管理的流程？变更类型包括但不限于右下图的类型。 2. 变更的申请以及批准 3. 工厂搬迁的变更是否要求供应商的高层汇报？ 4. 供应商实施变更的切换：变更的完全批准，初物管理
PPAP认可程序----定义PPAP认可等级------审核PPAP文件及样件
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2.5. 产能验证：是否开展了对所有子零件的产能验证？
1. 所有零件实施了产能评估 2. 所有零件的产能建立了数据，并动态更新 3. 产能分别增加10%、25%、50%时的措施 4. 识别了瓶颈工序，采取了风险降低的措施