我国铁矿选矿技术的进展和发展方向

浅谈我国铁矿选矿技术的进展和发展方向

中图分类号：tb753+.9 文献标识码：tb 文章编号：1009-914x（2012）32- 0326-01

几十年来，广大选矿工作者针对我国铁矿资源“贫、细、杂”

的特点开展了大量的研究工作，解决了诸多技术难题，使我国铁矿

选矿技术得到长足进步和发展，总体水平有很大提高。尤其是近年

来，研制并成功应用了新的高效分选设备、新的高效浮选药剂以及

新的分选工艺。从而使选矿工艺指标取得了突破性进展。

一、菱铁矿石选矿技术

由于菱铁矿的理论铁品位较低，且经常与钙、镁、锰呈类质同

象共生，因此采用物理选矿方法铁精矿品位很难达到45%以上，但

焐烧后因烧损较大而大幅度提高铁精矿品位。比较经济的选矿方法

是重选、强磁选，但难以有效地降低铁精矿中的杂质含量。强磁选

–浮选联合工艺能有效地降低铁精矿中的杂质含量。马鞍山矿山研

究院对太钢峨口铁矿尾矿中碳酸铁矿物的回收利用进行了研究。该

碳酸铁的赋存状态是以铁镁碳酸盐类质同象系列矿物为主，采用筛

分–强磁选–浮选联合工艺流程，最终铁精矿品位在35%以上（焙

烧后铁品位在51%以上），si02含量降至4%以下，四元碱度达到3

以上，既是一种铁原料，又具有炼铁熔剂的性能，与酸性铁精矿混

合冶炼能大大改善冶金性能。中性或还原磁化焙烧一弱磁选是最原

始且可靠的菱铁矿选矿技术，虽然加工成本较高，但随着铁矿资源

紧缺和价值的升高，该技术的研究与应用逐渐升温。块状铁矿石

（15～75mm）采用竖炉焙烧，而对于粉状铁矿石的焙烧，虽然曾进行过包括沸腾炉、回转窑焙烧等技术研究，但至今尚未有大规模的生产实践。近几年，国内有关科研院所又重新加强对粉状铁矿石培烧技术的研究，并提出了所谓的“闪烁焙烧技术”，即利用回转窑焙烧技术使粉状铁矿石快速磁化焙烧。采用该技术对武钢大冶铁矿的强磁精矿、酒钢强磁中矿、陕西大西沟铁矿等富含碳酸铁矿物的铁矿石进行了试验研究，铁精矿品位可提高到55%～60%。

二、褐铁矿石选矿技术

由于褐铁矿中富含结晶水，因此采用物理选矿方法铁精矿品位很难达到60%，但焙烧后因烧损较大而大幅度提高铁精矿品位。由于褐铁矿在破碎磨矿过程中极易泥化，难以获得较高的金属回收率。褐铁矿的选矿工艺有还原磁化焙烧一弱磁选、强磁选、重选、浮选及其联合工艺。过去具有工业生产实践的选矿工艺有强磁选、强磁选一正浮选，但受褐铁矿石性质（极易泥化）、强磁选设备（对一20?m铁矿物回收率较差）及浮选药剂的制约，其选别指标较差，而还原磁化培烧一弱磁选工艺的选矿成本较高，因此该类铁矿石基本没有得到有效利用。为了提高细粒铁矿物的回收率，曾进行用褐煤做还原剂和燃料的回转窑焙烧磁选技术的半工业试验、絮凝一强磁选技术工业试验等，均取得较好的试验结果。例如，马鞍山矿山研究院对江西铁坑褐铁矿石进行了选择性絮凝一强磁选技术工业

试验，结果表明铁金属回收率可提高10个百分点以上，但由于絮凝设备及选择性絮凝工艺条件的控制尚未过关而未能工业化。近年

来，随着新型高梯度强磁选机及新型高效反浮选药剂的研制成功，强磁选—反浮选—焙烧联合工艺分选褐铁矿石取得明显进展，即先通过强磁—反浮选获得低杂质含量的铁精矿，然后通过普通焙烧或者与磁铁精矿混合生产球团矿可大幅度提高产品的铁品位。马鞍山矿山研究院对江西铁坑褐铁矿等铁矿石的试验研究结果表明，反浮选精矿铁品位可达到57%、sio2含量降至5%左右，经焙烧后产品的铁品位可达到64%以上，与焙烧、磁选、反浮选联合工艺相比，生产成本大幅度下降，使该类型铁矿石具有开采利用价值。

三、复合铁矿石选矿技术

我国大多铁矿石巾都含有两种以上的铁矿物，种类越多其可选性越差。该类铁矿石中以共生有赤铁矿、镜铁矿、针铁矿、菱铁矿、褐铁矿等弱磁性铁矿物者较为难选。常规的选矿工艺均可用于分选该类铁矿石，但当矿石中含菱铁矿或褐铁矿较多时，其铁精矿品位和回收率均难以提高。目前，选矿效果较好的是弱磁—强磁—浮选和磁化焙烧—反浮选等联合工艺。马鞍山矿山研究院对洒钢铁矿石（含镜铁矿、菱铁矿及褐铁矿等）粉矿（-15mm）采用强磁-正浮选工艺的研究结果表明，与现场采用的单一强磁选工艺相比，在铁精矿品位提高2个百分点（达到49%以上，烧后达到58%以上）的同时，铁金属回收率提高12个百分点以上（达到74%以上）。另外，结合酒钢焙烧精矿性质特点，避免多段磁选方法和剩磁影响，用再磨—反浮选和再磨—弱磁—反浮选流程进行了降低焙烧磁选精矿

中的杂质含量试验。在人选粒度82%一75?m的条件下，取得了

sio2+ai2o3的杂质含量由11%以上降到了6%以下、精矿铁品位由55%提高到59%以上（烧损后铁品位达60%以上）、降杂作业回收率达94%的良好指标。

四、鲕状赤铁矿石选矿技术

鲕状赤铁矿嵌布粒度极细且经常与菱铁矿、鲕绿泥石和含磷矿物共生或相互包裹，因此鲕状赤铁矿石是目前国内外公认的最难选的铁矿石类型。过去，我国曾对该类型铁矿石进行了大量的选矿试验研究工作，其中还原焙烧一弱磁选工艺的选别指标相对较好，但由于其技术难点是需要超细磨，而目前常规的选矿设备及药剂难以有效地回收–10?m的微细粒铁矿物，因此该类型铁矿石资源基本没有得到利用。随着我国可利用的铁矿资源逐渐减少，研究鲕状赤铁矿石的高效选矿技术已凸显重要性和紧迫性。相关初步研究结果证明，超细磨一选择性絮凝（聚团）一强磁选或浮选、还原焙烧–超细磨—选择性絮凝（聚团）–弱磁选或浮选等高效选矿工艺或选冶联合工艺已显现其优越性。

五、未来的发展方向

近年我国复杂难选铁矿石选矿技术已取得可喜进展，但由于受我国铁矿石种类复杂及综合选矿技术经济水平不高的制约，我国复杂难选铁矿石资源的利用率还比较低，甚至个别矿种基本没有得到利用。因此，我国以后应加强以下几个方面的研究工作：研究及应用高效的多碎少磨技术与装备；加强高效焙烧技术与装备研究，重点是细粒（粉状）物料焙烧技术与装备等；加强高效细粒磨矿分级