原材料进厂检验作业流程图
制程作业流程图
品管员依《制程检验办法》逐项检验 产品，并记录於制程检测记录表单中。
当有品质变异时，则依《不合格品处理 《生产入库单》 办法》和《矫正预防措施持续改进办法》 处理。
生产线填写《成品入库单》经品管检验
合格后入库
《成品入库单》
生管依《作业指导书》和现有设备、 《生产指令单》
人力、标准工时做产能评估，拟定生产计 《生产日计划》
划。
生产部依《生产日计划》按制令单 M
开出领料单从仓库领料。
《领料单》
生产部依作业指导书做首件检查，由主 管同 PQC 共同确认首件，发现材料不良、 《首件检查表》 作业指导书有误、模具异常时，生产线及 《退料单》 时调整生产计划.
制程中区分良品同不良品，良品用绿 色胶盘,不良品用红色胶盘、制程中不良 品用红色扎带标识.
退料:良品退仓库,制程不良品报废, 来料不良退 IQC,客供品无论是制程不良 或来料不良均退 IQC.
依据《生产日计划》进度安排生产， 填写《生产指令单》，并遵循《作业指导 书》作业。
生产、包装成品入库经品管检验不合 格，由品管填制不合格检验报表，交生产 线确认后由生产线全检、返工。
制程作业流程图制程规划制 程检验计划 源自产计划领料制程执行
全检返工 NG 制程检验执行 成品入库
.
精品文档
NG
材料不良 作导有误 模具异常
说明
相关表单
工程部负责制程规划，并依产品特性
制作《作业指导书》、并负责制订、测算
标准工时，品管课依据《作业指导书》、
品管课制作《QC 工程表》及相关资料，
制订检验规范。
入库作业流程图
1.计划部门下达生产 计划
2.采购部下采购订单
3.供应商生产制造 4.供应商发货 5.原材料仓库接收货
物 6.仓库报检 7.不合格入退货给供
应商
8.供应商接收退货。 9.合格人原材料仓库
10.计划部门下达领料 单
11.原材料仓库依据领 料单发货
12.生产部门依据计划 生产
13. 品质检验成品是否合 格。
14.合格成品转成品仓库 收发货流程
15.不合格成进行返工
16.生产中材料不良报检
17.原不良仓储部门进行 兑换
18.原不良返回厂家维 修。
审核：
批准：
计划
生产计划 1
采购
采购订单 2
10 制作领料单
编制：
原材料入库流程图
供应商
原材料仓库
品质
3 生产
4 发货
5 接收
6 检验是否合格
8 接收
7 退货
N Y
车间
18 厂家维修
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
9 入库
11 发货
17 不良兑换
Y 检验是否 原不良
12 生产
16 材料不良
Y 检验是否
合格 13
N
返工 15
成品库
说明
成品仓库收发 货流程
成品检验流程图
成品检验流程图在生产过程中，成品检验是一个至关重要的环节。
它确保了产品的质量，并防止不合格的产品流入市场。
下面是一个成品检验流程图的示例，它概述了成品检验的主要步骤。
1、准备检验设备在开始成品检验之前，需要准备必要的检验设备，包括测量仪器、检测工具、实验室设备等。
这些设备应按照相关规定进行校准和维护，以确保其准确性和可靠性。
2、接收产品从生产线上接收待检验的产品，并将其放在指定的检验区域。
同时，应记录产品的信息，如型号、规格、批次等。
3、检查外观对产品的外观进行检查，包括是否有划痕、瑕疵、变形等问题。
同时，检查产品的完整性，确保没有明显的缺陷或损坏。
4、检查尺寸和形状使用测量仪器对产品的尺寸和形状进行检测，确保其符合设计要求和规格。
对于关键尺寸和形状，应进行详细的测量和记录。
5、检查材料质量对产品的材料质量进行检查，包括材料的硬度、韧性、耐久性等指标。
对于关键材料，应进行实验室测试和分析。
6、检查功能性能对产品的功能性能进行检查，包括开关、按钮、指示灯等部件的功能测试。
确保产品能够在正常条件下运行，并满足设计要求。
7、审核质量文件查阅产品质量文件，包括生产记录、检测报告、合格证明等。
确保产品质量符合相关标准和客户要求。
8、填写检验报告根据检验结果填写检验报告，记录产品的信息、检测数据和评价结果。
检验报告应准确、完整地反映检验过程和结果。
9、审核检验报告对检验报告进行审核，确认检验结果是否符合要求。
如有不合格的产品，应进行返工或报废处理。
10、交付合格产品将合格的产品交付给下一道工序或客户，确保产品质量符合要求并满足市场需求。
成品检验流程是产品质量控制的关键环节之一。
通过实施严格的成品检验流程，可以确保产品的质量符合标准要求，提高产品的可靠性和安全性。
及时发现并处理潜在问题，有助于降低生产成本和减少质量损失。
成品检验流程图的推广和应用有助于提高企业生产效率和产品质量水平，提升企业的市场竞争力。
在任何生产或制造过程中，原材料的检验都是至关重要的环节。
检验程序流程图
检验程序流程图检验程序流程图1）路基、基坑施⼯安全措施（1）路基开挖、软基处理前对地下管线进⾏调查或控挖，有地下管线的地段，必须做好管线的改移或进⾏有效保护。
（2）由于施⼯⽤地紧张，多台⼤型⼟⽅机械集中施⼯时，各机械作业要保证有⾜够的作业空间，并要有专⼈在施⼯现场指挥调度，保证施⼯有条不紊的进⾏。
挖掘机与⼟⽅运输车配合施⼯时，挖掘机的挖⽃不得超过⼟⽅运输车的驾驶仓。
（3）弃⼟、淤泥及时清运，临时堆⼟的堆⼟坡脚⾄坑边距离应按挖坑深度、边坡的坡度和⼟的类别确定。
（4）深挖⽅地段挖掘机间距应⼤于10m，挖⼟⾃上⽽下、逐层进⾏，严禁先挖坡脚危险作业。
（5）挖⽅前对周围环境要认真检查，不能在危险⼟体建筑物下作业。
（6）基坑开挖须严格按要求放坡或⽀护，操作时应随时注意边坡的稳定情况，发现问题及时加固处理。
2）脚⽤架、⽀架⼯程施⼯安全措施（1）钢管、扣件、螺栓的质量应符合规范规定。
不准使⽤锈蚀、弯瘪、滑⽛和有裂缝的⾦属杆件。
（2）脚⼿架纵、横距、步距应通过安全检算，满⾜结构安全需要。
（3）脚⼿架、⽀架搭设前，应对场地进⾏平整夯实、砼硬化处理，同时作好场地排⽔。
（4）脚⼿架、⽀架搭设完成后，应组织分段验收，合格后⽅准投⼊使⽤。
3）安全技术通⽤措施（1）在施⼯现场主要施⼯部位、作业点、危险区、主要通道⼝布设⾜够数量的警⽰牌、防护栏杆、标牌等，夜间设红灯警⽰，保证施⼯安全。
（2）详细编制各⼯种作业技术标准和安全操作细则。
杜绝违章⾏为，消除事故隐患，切实保障施⼯安全和重要设备不受损失。
（3）严格技术管理，在技术交底的同时，进⾏安全措施交底。
坚持⼯序技术交底制，并在施⼯中督促检查，使安全⼯作落到实处。
（4）施⼯机械在投⼊使⽤前按规定的安全技术标准进⾏检测、试运⾏和验收，确认能安全运⾏的⽅可投⼊使⽤，使⽤期间是悬挂“安全操作规程牌”，由专⼈持操作证使⽤，并定期维修。
6.4.2.3 主要分项⼯程施⼯质量保证措施1）施⼯测量（1）对所有施⼯⽤的测量仪器按计量要求定期到指定单位进⾏校定，施⼯过程中，如发现仪器误差过⼤，必须即时送修，并重新校定，精度满⾜要求之后，⽅可使⽤。
进料检验流程图及表格
1、进料检验流程图
1.1进料检验通知单（送检单）
被通知部门：________________ 通知单编号：______________
仓储部主管：______________ 收料仓管专员：______________ 1.2进料检验记录表
1.3进料检验报告表
编号：日期：
限，则判定物料验收结果为“合格”；若检验物料的不合格数量达到或超过企业规定的数量，则判定物料验收结果为“不合格”
进厂零件质量检验表
零件编号：零件名称：号码：
检验主管：检验员：检验日期：年月日进厂零件检验报告表
编号：填写日期：年月日
进厂材料试用检验表
编号：填写日期：
进料检验质量异常处理报告
编号：____________ 填表日期：______________
进料检验日统计表
原材料供应商质量检测表
供应商名称：编号：
外协厂商质量检查表
填写日期：年月日
检验主管：检验人员：
十二、供应商不合格品记录表
年度：月份：编号：
十三、供应商物料拒收月统计表
月份：日期：
主管：制表：
十四、供应商质量评价体系表
十五、供应商综合评价表
编号：填写日期：
岗位职责
1、进料检验主管
2、进料检验专员。
工厂验厂工作流程图SOP
4.进一步问检验时是否有确认样当作参考用(需要到 .检验时有用确认样做辅助 现场验证实际作业状况) 1.到现场检查进料的储存及搬运是否有防范遭受污染 .有防范遭受污染 (也要去注意其储放区域是否适当,及储放是否确实) 用的搬运机具是否牢靠,以及其堆叠时的各种保护措 施) 1.到现场检查进料是否有分项区分隔 .有分项区隔且区隔的很清楚 2.进一步检查进料是否有标示 .有检验状态标示 .有检验合格与否标示 3.检查分项区分隔以及标示是否做的确实 .有进料明细,并写的很清楚 .检验时有用确认样做辅助
品质部或 技术部或 计量部
3.8
3.9
3.10
.校正过仪器或无需校正的仪器有黏贴必 .没有漏贴标签 要的合格或无需校正标签 1.请品管主管/厂长/公司负责人出示产品测试报告/ .有产品测试报告/品质证书 .每批的测试记录/测试的要 品证证书(本公司或委外第三方) 求一致/.完成或发证时间/ 2.进一步问是否每批产品都有做测试 内容真确 3.并问他们是否有关于产品品质的相关参考标准? .依据国内/国际公认客观的标准测试 .标准有根据/测试方法有依 (国内/国际公认客观标准,或者只是厂规) 据 1.问业务主管/公司负责人是否有正式书面的客诉 .有书面的客诉处理作业流程 .流程明确工业/审核 处理流程 2.再问是否有建立客诉管理档案,如果有,请其准备 .有建立客诉管理档案 .客诉档案 供查核 3.紧接着再问是否另有做出将客诉产品分类的历史 .有客诉产品分类的历史档案 .产品历史档案切/有对策 档供查核 1.问品保主管/公司负责人当品质发生问题时 .管理者有用管制表来防止缺点问题再发 .管制表/内容真确 是否有用管制表来管制品质问题处理及防制情况 的积极态度 2.进一步要求其拿出问题处理的记录 .问题点都有处理并有记录(1.问题点处理 .记录详实略/均有对策 的程度以满意度来评量;2.没有对策) 3.另问他们是否有让有效的对策真正的被实施以杜绝 有问题改善及防止问题再发的证据(注意 .改善证据/防止再发证据 问题再发的具体证据可供验证 问题处理完结之后是否有记取教训并开始 根据先前有效的对策去防制问题点再发生
IQC来料检验规范
3.2.5品管初步判定拒收和选用的进料应报部门领导复核签名。复核时，应根据进料不良状态与生产需要，考虑选择下述处理方法：
A、特采：进料不良不致降低功能，不影响本公司商誉的，可予以特采，在外包装上逐一盖上“pass”印章并注明“特采物料”字样。
3.2.8未经品管部检验合格不准发至生产部门使用（总经理书面批准和免检物料除外）。
3.2.9品管部每月度对供应商交货的品质状况进行统计并形成【供应商业绩记录表】。
四.作业流程图:
来料检验流程图见(附图一)
五.相关记录:
IQC检验记录表见(附表一)
附图一：进料检验流程图
IQC入厂检验记录表
编号：QR-H-01-A/O序号：
文件编号:
IQC来料检验规范
文件版本
WI-H-05
A2
1.1制定来料检验规范，利于品质保证制度之推行，幷促使检验与测试标准规范化。
1.2将来料检验作业制定规范化，以提高来料品质并有据可查。
二.适用范围
本规范适用于公司所有购入之原材料检验与测试以及不合格品之处置。
三.来料检验流程
3.1.来料核准
来料入厂后，仓管人员点收后，通知IQC检验。
料号
供应商名称
送检日期
进料数量
物料名称检验日期检源自数量规格/型号AQL（II）
缺陷类型
致命缺陷
重缺陷
轻缺陷
允收标准
允收数
拒收数
检验方法：□全检□抽检（□正常□加严□放宽）
使用仪器：
检验环境：
记录数：
检验项目
检验标准
结论：□合格□不合格
产品质量检验管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
仓库操作收货检验入库产品处理流程图
在金蝶系统中录入其他出库单
仓库操作流程图
盘点作业流程
每月最后一个工作日仓管人员从金蝶系统中打印盘点报告 仓管根据仓位顺序对仓库物料依次进行清点
仓管确认点数无误后将盘点信息登记在盘点报告上交财务复核 财务复核
仓管人员及财务人员在盘点报告上签字确认盘点结果 将盘点结果报送经理审批如有差异，在金蝶系统中进行账务调整
仓库操作流程图
生产任务单物料领用流程
备料时应在STOCK OUT LIST上将有IQC编号的物料 记录下来备查。格式为IQC编号_数量X
如有766516领用需通知质量部门IQC编号
生产部门开STOCK OUT LIST
仓管人员根据STOCK OUT LIST按照先进先 出原则将物料从货架中取出
相同产品、不同的WO编号的领 料单备料时应分开摆放
仓库操作收货检验入库产品处理流程图
仓库操作
仓库操作畅通、安全、有序，降低库存积压，提高库存周转 率，促使销售、生产、采购相协调，加速资金流通。采购物 资到厂后，供应商将送货单交仓管员，由仓管员引导供方将 物资存放在待检区。供应商《送货单》必须注明公司物料订 购单单号及订购数量、送货数量等信息。
仓库操作流程图
质量部门在入库单备注栏填写物料编码及可用数量 填写格式为:641931_10x for re-stock in
将可用物料拿回仓库上架并在金蝶系统录入其它入库单
仓库操作流程图
其他入库流程
在生产环节报废的物料重新检验后入库
检验完毕,质量部门开出OTHER STOCK IN给仓库
供应商赠送物料
是否需 要检验
N 与检验部门负责人再次确认
将合格物料上架
将不良品放入退货库
供应商开发票 将发票退回供应商
原材料进厂检验流程图
原材料进厂检验流程图
原材料进厂
立即付款的材料待检区采购书面规定办法
总经理批准仓库填写物资标签付款
通知质检部
生产急需物资标签上盖不合格章检验不合格填不合格反馈处理表
/材料不合格反馈处理表
收料单上盖不合格章（财务联）采购申请部门意见副总审批
合格通知采购/仓库紧急放行物资标签上盖合格章
收料单上盖合格章（财务联）不合格品区
隔离存放生产合格品区组织评审处理
财务结帐
通知供方供方挑选入库/贮存/发放
退货让步接收选用
按措施
通知生产部
退货不符合符合/使用一次性完成挑选
退货不符合符合
通知质检部
检验NG
OK
使用
成品进仓检验流程图
成品
待检区
检验不合格不合格品区
隔离存放
合格
外包装箱右上角贴合格证填不合格反馈处理表做好检验记录做好检验记录
通知生产部
入库/贮存构造评审处理。
(完整版)原材料_进厂检验流程图(1)
原材料进厂
仓库
待检区
填写物资标签 通知质检部
生产急需
采购申请 部门意见 总经理审批 紧急放行
检验
不合格 物资标签上盖不合格章 填不合格反馈处理表 材料不合格反馈处理表
合格 标签上盖合格章
通知 采购/仓库
不合格品区 隔离存放
生产
合格品区
组织评审处理
入库/贮存/发放
通知 供方 供方挑选
外包材料控制流程图
外包材料进厂
仓库
待检区
填写物资标签 通知质检部
检验
不合格
物资标签上盖不合格章
填不合格反馈处理表/材料不合格反馈处理表
技术文件 质量保证协议书
合格 物资标签上盖合格章
做好检验记录 通知 仓库
合格品区
送外协二次加工 (外包)
通知 采购/仓库 不合格品区
隔离存放
组织评审处理
通知 供方 退货/选用/让步接收
退货
不符合
退货 让步接收 选用
通知生产部 符合/使用 一次性完成挑选
退货
不符合 符合
通知质检部 检验 NG
OK 使用
成品进仓检验流程
成品
待检区
检验
不合格 不合格品区 隔离存放
合格
外包装箱右上角贴合格证 做好检验记录
填不合格反馈处理表 做好检验记录
通知 生产部
入库/贮存
组织评审处理
让步放行
返工 返修
首次检验确认
不合工
进厂检验 合格
接收
不合格
如需二次或多 次加工，需要 上述步骤
检验和试验控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。
2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。
2.2适用于公司制程管理值的验证作业。
3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。
3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。
3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。
3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。
3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。
3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。
3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。
3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。
3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。
3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。
3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。
3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。
3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。
材料先入先出流程图
OK 生产
5.10 制造填写的《工序传递票》中材料批号按照《领料单》给出的批号填写。
NG
首件确认
5.11 制造班长进行生产首件检验,确认合格,记录在《自检记录》上，方可进行生产。 5.12 产品进入生产应有状态标识 已加工 、 未加工 。 5.13 工序完成后填写《工序传递票》 。
OK 量产
报验 返修 NG
入库、保管
已检合格 标识附于材料明示塑料卡内。来料实行先入先出原则，对于 料·批次管理卡』 ， 优先实施出库的批次用 隔离措施。 5.7 生管课按生产计划制定《__系配料指示》 ， 仓库填写《领料单》 （或加工部门根据实际 标识。 5.6 购买对原材料做好防雨淋、防尘、防腐、防震、防磕碰、防倾斜、防混等防护措施和
相关标准，单据，提示
5.1 购买部依据《月生产计划》 （TM/QR7.5-1-08）和《采购合同》(TM/HD7.4-1-03)进行采
报验
NG
检验 OK
记录在《产品检验和试验记录》(TM/QR8.2-4-02)中，检查合格下发 已检合格 标识，其来 料 待 入 库 ； 检 查 不 合 格 下 发 已检不合格 标 识 ， 并 填 写 《 不 合 格 品 评 审 记 录 》 （TM/QR8.3-1-01），经评审后处置。 5.5 购买填写《原材料、素材、入库票》 ，入库的原材料要放在指定地点保管，同时将『材
材料先入先出流程图 过程
原材料确认
购。 5.2 来料放在待验区域，购买课根据《送货单》 、进货标识或《工序传递票》确认来料重量 \数量、材料批号、产品批号。 5.3 购买课向品管课每批提交《进货产品报验单》(TM/QR8.2-4-01)和《材质单》 ； 《进货产 品报验单》一式三份（购买、仓库、品管各自留档）,并放置待检标识： 5.4 品管课将 待检品 标识换成 检验中 标识，根据《检查基准书》进行检验，检验结果
IQC进料检验规范
1. 目的：对所有材料进行检验，以保证材料符合其规格要求，同时为确保生产制程中各项作业程序及作业内容得到正确实施。
2. 适用范围：由本公司采购用于生产或与产品品质有关的原材料均包括在内，同时也包括客供料、其它部分不合格部品的管理。
3. 职责：品管部IQC检验员负责对原材料的品质进行检验，并作记录。
物控人员负责对库存原材料进行控制。
采购部负责材料的采购、与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。
MRB负责对所需特采的原材料进行判定.SQE/IQC副理负责对原材料的品质异常进行处理及判定仓管人员负责原物料的搬运堆放，保管与发放管理。
4. 定义:IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。
SQE：（Supplier Quality Engineer）供货商管理品质工程师。
致命缺陷（Critical Defect）：产品不合格现象会影响人身安全及导致其它破坏性事故或有可能引起火灾为致命缺陷。
严重缺陷（Major Defect）：不合格现象足以使产品功能失常，性能降低或使用困难者为重缺点。
轻微缺陷 (Minor Defect)：轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能。
5. 作业流程: IQC检验流程图（见相关文件）6. 作业内容:来料检验;6.1.1 接收进料仓库管理人员接收进料，核对其规格、数量及标识后置于进料待检区（来料必须有环保标识和物料标贴，否则不给予收货）。
并根据送货单及实物打印《采购入库待检单》给IQC。
6.1.2 检验来料；6.1.2.1 品管部IQC人员确认《采购入库待检单》后，对相应材料进行检验。
6.1.2.2 IQC检验前,全数确认包装,检查包装是否符合规格书要求,是否有对物料保护作用,会不会互相碰撞摩擦,如有破损或者潮湿的现象做不合格品处理并作好记录,反馈给供应商。
6.1.2.3 IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明,核对实际来料的名称,型号,产地批号,环保标识及生产日期和我司研发与品质提供的样品、图纸、BOM、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范，一致时判定合格，并记录《进料检验报告》，不一致时判定不合格并填写《供应商品质不良反馈单》参照《不合格品控制程序》作业.结果按执行,并给到采购与PMC会签，会签后让采购把《供应商品质不良反馈单》以电子邮件的方式发送给供应商,要求改善,并要求3天内回复8D改善对策。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
版本：A0第1页/共2页
版本
更改人文件编号：
文件更改履历
更改日期
更改原因
原材料进厂检验流程
批准（日期）
审核（日期）编制（日期）
校对（日期）
4、检验员根据报检员提供的报
验资料，按照原材料检验指导
书检验钢板标识的捆包号、炉
号、规格尺寸是否与原材料到货跟踪表、材质证明单及报检清单的相符一致。
3、检验员根据《原材料采购标准
明细表》对照《原材料到货跟踪表》
是否相符。
1
25、检验员按《原材料包装标准》对原材料外观进行检查，检查原材料外包装是否符合。
6、检验合格后在卷料标识两面盖合格，方可入库使用。
1、原材料进厂后，拉料人员通知采购人员进行原材料报检。
8、检验员在检验过程中只要发现涉及产品质量问题，都要按异常反馈机制层层上报反馈，填写纠正预防措施表反馈给采购员并作好记录。
2、检验人员根据《报检单》、《原材料到货跟踪表》、《产品质量证明书》是否相符。
7、检验合格后在《报检单。
和《原材料检验记录表》记录检验结果。