TPM全面规范化生产维护简介

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TPM全面生产维护活动步骤

TPM全面生产维护活动步骤1. 介绍TPM（Total Productive Maintenance），全面生产维护，是一种以员工为中心，注重设备和系统的综合管理方法。

其目标是实现生产设备的稳定运行，最大限度地提高设备的效率和可靠性，同时降低生产成本和质量问题。

2. 活动开展前的准备工作在开展TPM全面生产维护活动之前，组织和准备工作是非常重要的。

以下是活动开展前的准备工作步骤：2.1 制定活动计划首先，制定一个详细的活动计划。

在活动计划中明确活动的目标、范围、时间、负责人等信息，确保活动的顺利进行。

2.2 配置活动团队配置一个活动团队，包括设备操作员、维修人员、质量控制人员等相关人员。

团队成员应具备相关技能和知识，以便他们能够有效地参与活动并提供支持。

2.3 培训和教育为活动团队成员提供必要的培训和教育，使他们能够理解和运用TPM的理念和方法。

培训可以包括TPM的基本概念、工具和技术的介绍，以及实际应用案例的分享。

3. TPM全面生产维护活动步骤TPM全面生产维护活动通常包括以下步骤：3.1 初步设备清查首先进行初步设备清查，确定设备目前的状态和存在的问题。

这包括设备的运行状况、故障记录、维修历史等信息的收集和分析。

3.2 制定设备保养计划根据设备的清查结果，制定设备的保养计划。

保养计划应涵盖设备的日常保养、定期保养和预防性保养等内容，并明确保养的频率和负责人。

3.3 建立保养标准和作业指导书针对设备的不同部位和组件，制定相应的保养标准和作业指导书。

保养标准应明确保养的具体内容、方法、工具和材料等，作业指导书应详细描述保养的步骤和注意事项。

3.4 实施设备保养根据设备保养计划和作业指导书，进行设备的保养工作。

保养工作可以包括设备的清洁、润滑、紧固、更换部件等内容。

保养过程中应严格按照标准和指导书进行操作，确保保养的质量和效果。

3.5 设备故障分析和改进在设备保养的过程中，如果发现设备存在故障或问题，应进行故障分析并寻找改进方案。

TPM全面生产维护

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供应链的TPM时代
2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM 并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。
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TPM给企业带来效益
TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展的主要原因，因为实行 TPM,可以使企业获得良好的经济效益，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在 TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100 万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50％，设备综合效率从TPM前的64. 7％提高到82.4％，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。
部门等）； 4）TPM涉及每个员工，从最高首长到现场工人； 5）TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使
PM体制得到推动。
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以上是最初、也是最基本的内容，随着TPM活动的发展，人们赋予它更高的目标和更广泛的解释。 1）TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零缺陷为总目标； 2）TPM是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上至下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通； 3）TPM以5S为基础，开展自主维修活动； 4）TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率； 5）TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其它业务、行政部门都要纳入其中。
体现维修预防，维修性改进，还实施彻底的预防维修。

tpm全面生产维护

tpm全面生产维护TPM全面生产维护，即全面生产维护，是一种通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程的管理方法。

它的核心理念是以故障预防和事故预防为目标，在整个生产过程中实施持续改进和保养维护措施，以最大程度地提高设备的可靠性和生产效率。

TPM全面生产维护是源自日本的一种管理方法，它起源于20世纪60年代的日本制造业。

在当时，日本企业面临着严重的设备故障和生产事故问题，这严重影响了企业的生产效率和产品质量。

为了解决这些问题，日本企业开始思考如何通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程。

TPM全面生产维护的核心理念是通过设备保养维护和故障预防来提高设备的可靠性和生产效率。

它要求企业在生产过程中积极参与设备操作和保养，同时加强设备故障和事故的预防工作。

具体而言，TPM全面生产维护包括以下几个重要方面：1. 设备保养维护：企业要建立一套科学有效的设备保养维护体系，包括设备保养制度、保养计划和保养记录等。

通过定期检查、清洁、润滑和更换磨损部件等措施，保持设备的良好状态，提高设备的可靠性和寿命。

2. 故障预防：通过分析设备故障的根本原因，采取相应的措施，以预防故障的发生。

这包括加强设备操作和维护技能的培训，改进设备的设计和制造质量，加强设备的监控和预警等。

3. 全员参与：TPM全面生产维护要求企业的所有员工都积极参与到设备保养维护和故障预防工作中。

只有全员参与和团队合作，才能保证设备保养维护和故障预防的有效实施。

4. 持续改进：TPM全面生产维护是一个持续改进的过程，它要求企业不断地寻求改进和创新的机会。

通过不断地分析和评估设备的性能和生产过程，找出问题和改进的方向，推动企业的持续发展。

TPM全面生产维护的实施可以带来多方面的好处。

首先，它可以提高设备的可靠性和生产效率，减少设备故障和生产事故的发生。

其次，通过设备保养维护和故障预防，可以延长设备的使用寿命，降低设备的维修成本。

此外，TPM全面生产维护还可以促进员工的技能培训和团队合作，提高员工的满意度和工作积极性。

TPM全面生产维护：精益设备管理

TPM全面生产维护：精益设备管理生产维护是制造企业中至关重要的一环，特别是在当前市场竞争激烈的环境下，企业需要不断提升生产效率和降低生产成本，以保持竞争力。

在这个背景下，TPM （Total Productive Maintenance）概念的引入成为了一种有效的管理模式，其强调以员工为主体，共同参与设备的维护和管理，旨在通过全员参与，实现设备的稳定运行和生产效率的持续提升。

TPM的核心理念TPM最初起源于日本的生产企业，是一种由全员参与的设备维护和管理体系。

TPM的核心理念在于实现设备的全面生产管理，包括设备的故障预防、保养和维修，以及持续改善设备性能和生产效率。

TPM要求企业从单纯的维修保养模式转变为从源头上预防设备故障，通过员工的日常参与和专业化培训，培养出一支具备全面技能的团队，实现设备寿命的最大化和生产效率的最优化。

TPM的实践方法TPM的实践包含了许多具体方法和工具，其中最重要的是六大支柱：1.制度化 TPM：建立并完善一套全员参与的设备管理制度，确保全员都能深入了解并贯彻执行TPM理念。

2.设备自主保养：要求员工参与设备的日常保养工作，提高员工对设备操作和维护的技能水平。

3.检查率提升：通过提高设备的检查频率和精度，提前发现设备问题，预防设备故障。

4.故障根除：建立快速的故障定位和修复机制，避免故障影响生产进度。

5.维护预防：通过设备的定期保养和保养计划的执行，延长设备寿命，降低维修成本。

6.故障分析：引入各种故障分析方法，包括5W1H分析、鱼骨图等，找出设备故障的根本原因，做出持续改进。

TPM的优势与挑战TPM作为一种全员参与的生产维护模式，有着诸多优势。

首先，通过员工的参与和培训，提升了员工对设备的技能和责任感，大大减少了设备故障和停机时间，提高了生产效率和产品质量。

其次，TPM注重持续改进，通过不断的优化流程和改进设备性能，帮助企业实现降本增效的目标。

然而，TPM的实施也面临一些挑战，包括员工参与度不高、专业技能短缺等问题，需要企业在实践中不断调整和完善。

全员生产维护tpm

全员生产维护tpm篇一：TPM全员生产维护简介“TPM全员生产维护”简介1．全面生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。

是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。

TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成―零‖灾害、―零‖不良、―零‖浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。

TPM活动由―设备保全‖、―质量保全‖、―个别改进‖、―事务改进‖、―环境保全‖、―人才培养‖这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。

它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。

在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

2．TPM的起源TPM起源于―全员质量管理（TQM）‖。

TnPM简述

一．TnPM体系要素全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maint enance，简称：TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TP M。

TnPM 是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。

（一）TnPM八个要素TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：1．以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；2. 以全系统的预防维修体系为载体；3. 全公司所有部门都参与其中；4. 从最高领导到每个员工全体参加；5. 小组自主管理和团队合作；6. 合理化建议与现场持续改善相结合；7. 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；8. 建立检查、评估体系和激励机制。

（二）TnPM四个“全”1. 以设备综合效率和完全有效生产率为目标2. 以全系统的预防维修体制为载体3. 以员工的行为全规范化为过程4. 以全体人员参与为基础（三）TnPM五个“六”1. 6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养2. 6I，即6 个Improvement, 又称 6 项改善，其内容是：（1）改善影响生产效率和设备效率的环节；（2）改善影响产品质量和服务质量的细微之处；（3）改善影响制造、维护成本之处；（4）改善造成员工疲劳状况；（5）改善造成灾害的不安全之处；（6）改善工作和服务态度。

3. 6Z，即 6 个Zero, 又称六个“零”的活动，其内容是：（1）追求质量零缺陷：Zero Defect（2）追求材料零库存：Zero Inventory（3）追求安全零事故：Zero Accident（4）追求工作零差错：Zero Mistake（5）追求设备零故障：Zero Fault（6）追求生产零浪费：Zero Waste4. 6T，即6个Tool，又称6大工具，其内容是：（1）单点课程OPL 体系；（2）可视化管理；（3）目标管理；（4）绩效管理；（5）团队合作；（6）项目管理。

TPM全面生产维护

通过提高设备综合效率，企业可以降低生产成本、提高生产效益，并增强市场竞争力。
零故障
零故障是TPM全面生产维护追求的目标之一，它强调设备在生产过程中应始终保持正常运转状态，无任何故障发生。
为了实现零故障，企业需要采取一系列措施，如预防性维护、快速维修等，以降低设备故障率，提高设备可靠性。
零浪费
TPM全面生产维护
目录
• TPM全面生产维护概述 • TPM全面生产维护的核心概念 • TPM全面生产维护的实施步骤 • TPM全面生产维护的效益 • TPM全面生产维护的挑战与解决方案 • TPM全面生产维护案例研究
01
TPM全面生产维护概述
TPM的定义和目标
定义
TPM（Total Productive Maintenance）全面生产维护是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
预防性维护
通过预防性维护措施，减少设备故障发生的概率，从而减少故障停机时间。
智能化监控
利用智能化监控系统实时监测设备的运行状态，及时发现潜在问题并进行处理。
05
TPM全面生产维护的挑战与解决方案
员工参与度低
挑战
员工对TPM的理解不足，缺乏参与的积极性，导致TPM的实施效果不佳。
解决方案
准备维修工具和备
件
根据维修计划，准备所需的维修工具和备件，确保维修工作的顺利进行。
执行维修计划并记
录
按照维修计划执行维修工作，并做好相应的记录，如维修项目、时间、人员、效果等。
提升设备性能的改善活动
分析设备性能瓶颈
通过分析设备的运行数据和性能指标，识别出设备性能的瓶颈。

TPM—全员生产保养

TPM—全员生产保养1. 什么是TPM？TPM，全称为“Total Productive Maintenance”，即全员生产保养。

它是一种旨在改善设备可靠性、提高生产效率的管理方法。

TPM的核心理念是通过每个员工的全面参与，实现设备的最佳性能和最小故障时间。

2. TPM的原则TPM的实施遵循以下原则：2.1 全员参与TPM将设备的保养不再局限于维修工作人员，而是将其扩展到全员参与。

每个员工都应对设备的保养负责，保持设备的正常运行状态。

2.2 预防性保养传统的维修方式是等待设备发生故障，然后进行修复。

TPM强调预防性保养，即通过定期检查、清洁和维护设备，预防故障的发生，保持设备的良好状态。

2.3 故障消除在TPM中，故障不仅仅是维修工作人员的责任，每个员工都有义务消除故障。

通过设备巡检和快速的故障处理，可以迅速恢复生产，并防止故障再次发生。

2.4 持续改善TPM是一个持续改善的过程，它要求员工不断地寻求改进设备和工作方式的方法。

通过员工的反馈和创新，不断地提高设备的可靠性和生产效率。

3. TPM的实施步骤3.1 培训和意识提升首先，组织需要进行TPM培训，向员工介绍TPM的概念、原则和方法。

培训的目的是提升员工的意识，让他们理解TPM对于企业的重要性。

3.2 制定保养计划在实施TPM时，企业需要制定详细的保养计划。

这包括设备的保养周期、保养内容、保养人员的分工等。

保养计划可以根据设备的不同特点进行制定。

3.3 设备巡检和保养根据保养计划，员工需要定期对设备进行巡检和保养。

巡检的目的是发现潜在故障，并及时进行修复。

保养的内容包括清洁设备、更换易损件等。

3.4 故障处理和改善当设备发生故障时，员工需要迅速进行故障处理。

故障处理的目标是恢复生产，并找出故障的原因，避免类似故障再次发生。

此外，员工还应积极提出改善设备的建议。

4. TPM的好处4.1 提高设备可靠性通过TPM的实施，设备的故障率可以明显下降。

TNPN全面规范化生产维护98页

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TNPM的寻找和清除“六源”活动
污染源清扫困难源故障源浪费源缺陷源事故危险源

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TNPM 的组织结构
董事长(总经理）厂长
公司TNPM推进委员会公司TNPM专职机构厂级TNPM推进委员会部门TNPM推进委员会车间TNPM推进委员会车间技术攻关组 TNPM活动小组
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经理
车间主任组长
工人
TNPM的绩效评估

基本原则公开透明原则；指标互补原则；过程公正原则；纵横结合原则；奖励有别原则；评到团队原则。
24
TNPM的绩效评估

评估设计 TNPM目标评价指标体系评估作业流程评价人员组织争端解决程序
TNPM理念
培训
实施
激励反馈
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部门:
项目施整理
TNPM—— 全面规范化生产维护简述

什么是TNPM TOTAL NORMALIZED PRODUCTIVE MAINTENANCE TNPM是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。
1
请看赛格三星的车间现场：
2
请看赛格三星的工作间状况
减少浪费的TNPM
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TNPM—— 全面规范化生产维护简述

TNPM的四个“全”
全效率全全全系统规范员
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1、以设备综合效率和完全有效生产率为目标 2、以全系统的预防维修体制为载体 3、以员工的行为全规范化为过程 4、以全体人员参与为基础
TNPM的八个要素和四个 “五”
TNPM的八个要素以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；以全系统的预防维修体系为载体；全公司所有部门都参与其中；从最高领导到每个员工全体参加；小组自主管理和团队合作；合理化建议与现场持续改善相结合；变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 20 建立检查、评估体系和激励机制。

TPM（TotalProductivemaintenance）全员生产维护

TPM（TotalProductivemaintenance）全员生产维护
TPM全员生产维护，又称为全员生产保全。

TPM是以提高设备综合效率为目标，以系统的预防维修过程，全员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

五大要素
1 目标：设备效率最大化
2 在设备寿命周期建立预防维修系统
3 各个部门共同实施
4 涉及全员，包含最高管理者和现场员工
5 建立TPM小组进行实施落地
“三全'
1 全效率：寿命周期费用评价、设备综合效率OEE
2 全系统：包含预防维修、事后维修、改善维修（IATF的预防性维修和预见性维修）
3 全员：最高管理者到现场直接操作员都要参与，实施TPM小组活动
可动率
即机器可以正常运转的比率。

必须尽可能的提高机器的可动率，最好通过努力让其达到100%。

谈到可动率，主要靠设备保养来保障和缩短换模时间来保证机器可动率。

稼动率
就是在没有工作的时候不要让机器空转，因为没有一点效率。

因此，可以说稼动率是由工作的有无，即外界因素来决定的。

不过，由于机器过度运转，折旧就会负担过大，同样会给公司带来损失。

稼动率则与生产现场的生产量密切相关。

必须加班的情况下，稼动率有可能会达到120%。

结尾语
精益生产的目的不是为了追求高额的设备投资。

在部添购任何新
机器的情况下，将原有机器进行改造，也可能让它们达到与尖端机器同样的工作效率。

全面生产性维护TPM

全面生产性维护TPM什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产性维护的管理方法。

它强调维护是一项全员参与的活动，旨在最大程度地保持设备的正常运行和生产效率的提高。

TPM最早起源于日本的汽车制造业，后来在制造业的广泛应用中取得了巨大成功。

TPM的核心理念TPM的核心理念是通过预防性维护和设备管理来最大限度地减少故障和停机时间，从而提高生产效率。

它强调员工的全员参与和责任感，鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，并提供培训和支持。

TPM的目标是实现以下几个方面的改进： - 减少故障率和停机时间 - 提高设备的可用率和生产效率 - 减少生产过程中的浪费 - 提高员工技能和积极性 - 实现生产线的稳定和高质量生产TPM的实施步骤1. 创建TPM团队首先，企业需要创建一个专门的TPM团队，由各部门的代表组成。

团队的任务是负责规划、监控和改进TPM的实施，确保整个过程顺利进行。

2. 设定目标和指标TPM的成功实施需要明确的目标和指标。

企业需要制定与其业务目标和需求相适应的TPM目标，并确定衡量绩效的关键指标。

目标和指标应与生产效率、设备可用率、故障率等相关，以便监控和评估TPM的效果。

3. 建立维护计划企业需要制定详细的维护计划，包括日常维护、预防性维护和紧急维修等各方面。

维护计划应根据设备的特点和使用情况来制定，并确保能够最大限度地减少故障和停机时间。

4. 培训和意识提高TPM的成功需要员工具备必要的知识和技能。

企业应提供培训机会，使员工了解TPM的基本原理和方法，并培养其参与和质量意识。

此外，企业还可以通过举办培训班、分享会议等形式来提高员工的意识和积极性。

5. 推行维护活动TPM的核心在于实施维护活动。

企业应鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，例如巡检、清洁、润滑等。

此外，还应推行预防性维护活动，例如定期保养、更换耗损部件等，以最大程度地避免设备故障。

tpm——全面设备维护

全面生产维护（TPM）全面生产维护 Total Productive Maintenance（以下简称TPM），是由日本人在二十世纪七十年代提出的，通过对生产设备的维护保养，增加设备有效运行时间，从而减少因为设备故障造成的停工损失，是精益生产中的重要工具之一。

TPM起源于“全面质量管理（TQM）”。

TQM是美国质量管理大师戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。

TPM是一项全面的倡议，要求设备操作人员、生产计划编排人员、设备维修人员通过对设备进行维护、保养，使得所有设备对产品质量、产能、成本的负面影响减至最少。

我们在生产中常见的维护方式有以下三种：A、应答式维护即当设备出现故障时，进行的维修工作。

这是最为原始的维护方式，即不坏不修。

B、预防式维护按预定时间间隔提供基本的维护。

这种维护通常是对易耗品的更换，如机油、润滑油、皮带等，更换时间的间隔一般依据制造商的保养要求。

C、预测式维护在掌握了大量设备运行状况数据的基础上，根据机械知识和数据分析结果，预测设备发生故障的类型，采取适当的维护手段。

这三种维护方式是从初级到高级，从被动到主动的演变，不过在目前的生产中，并不是对所有的设备都采用预测式维护，而是根据不同设备的特点，制定适当的维护保养策略，例如：对不重要的设备仍然实行应答式维护，对重要设备则实行预防式维护或预测式维护。

现代企业管理中，除了关注收入、利润一些简单的报表上的指标，也在注重投资回报率。

在目前的设备管理中，通过建立设备维护机制，实现故障成本与保养成本的最佳组合，而不是一味的加大维护保养成本。

为保证正常的生产运行，各公司在设备维护保养方面都建立了各种各样的文件、规范、制度。

在客户走访、项目执行过程中，我们发现设备故障问题依然是影响生产能力的重要因素，我们通过调查了解到，客户们大多经过ISO9000认证，设备维护保养的文件当然是非常齐套，可是文件只是写在纸上，没有落到实处，没有人对这些需要执行的工作进行流程检查，而只是检查有没有文件、制度。

TPM全面生产维护

TPM全面生产维护TPM是英文TotalProductive Maintenance的缩写，汉语意思是全面生产维护。

TPM起源 60年代起源于美国的PM（预防维护），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产维护），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加。

基本信息概念：从理论上讲，TPM是一种维修程序。

在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

起源：TPM起源于“全员质量管理”。

TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。

德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。

作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。

进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。

最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。

这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。

然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。

全面生产维护TPM

TPM是什么意思?1．全面生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。

是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。

(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。

TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。

在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。

TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。

TPM全面生产维护

TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。
TPM是TQM演变而来的.
TPM定义及特点
设备部
定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。
质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。
开工损失（Startup Losses）开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。
设备综合效率Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=实际生产数量/理想生产数量合格品率=合格品数/总投料数设备利用率=负荷时间/设备应开动时间时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。

TPM-全面生产维护

3）TPM以5S为基础，开展自主维修活动； 4）TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率；
5）TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其它业务、行政部门都要纳入其中。
TPM活动的五大支柱
自主维修；难点攻关；前期动态管理；教育培训；计划维修体制为TPM的五大支柱。
改良保全时代（CM）
1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。
保全预防时代（MP）
1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。
供应链的TPM时代
2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM 并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。
TPM给企业带来效益
TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展的主要原因，因为实行 TPM,可以使企业获得良好的经济效益，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在 TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100 万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50％，设备综合效率从TPM前的64. 7％提高到82.4％，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。