轧钢生产工艺(板带钢生产)分解
《轧材的种类及其生产工艺流程》课件
轧制生产工艺过程及其制定
钢锭→清理→加热→轧制→切断 →缓冷→退火→酸洗→检查清理 锻造→缓冷→酸洗→清理→加热→轧制→切断
4.2 拟订有色金属轧材生产工艺过程举例
紫铜板带的特性： 塑性好，变形抗力低，表面以划伤，变形后各向异性明显，
易氧化，导电导热性好； 对表面质量，板形质量，尺寸精度及组织性能要求较高。
拉拔等多种方法生产。批量小，生产灵活。 以板带为主，板带采用成卷生产和成块生产方式。
轧制生产工艺过程及其制定
轧制生产工艺过程：由锭或坯轧制成符合技术要求的轧材的一 系列加工工序的组合成为轧制生产工艺过程。 1轧材产品标准和技术要求 技术要求:为了满足使用上的需要而对轧材提出的在规格和技 术性能等方面的要求。
轧制生产工艺过程及其制定
3.4 钢材的轧后冷却与精整 不同的冷却速度，可以获得不同的组织，因而可以获得不同的性能。 冷却过程中可能出现的缺陷：冷却裂纹、白点。 冷却方式：水冷、空冷、堆冷、缓冷 精整：切断、矫直等
3.5 钢材的质量检查 熔炼检查、轧钢工艺过程检查、成品检查。 各种检查可依照标准规定执行。
轧制生产工艺过程及其制定
2金属与合金的加工特性 2.4摩擦系数 合金钢>碳钢;Cr、Al、Si使氧化皮变粘，摩擦系数增加 2.5相图状态 影响到组织结构。无相变钢不能淬火强化，加热时易过热。 2.6淬硬性 裂纹敏感性。 2.7对某些缺陷的敏感性 碳钢比合金钢更易过热，高碳钢易脱碳。合金元素含量在8％左 右的钢易出现白点。
响钢的组织性能，同时轧制速度改变摩擦系数，也发生变化，从而影响钢材 的尺寸精度。
轧制生产工艺过程及其制定
3.3 钢的轧制 合金钢的锻造开坯：对塑性较差、初生脆性晶壳及柱状晶比较严重时采用，也
1轧钢热轧冷轧工艺介绍
（2）按轧辊的装配形式分类:
①水平式轧机：轧辊水平放置的轧机，例如二辊轧机、三辊 轧机、四辊轧机、十六辊轧机等；
②立式轧机：轧辊垂直放置的轧机； ③万能轧机：工作机座中即布置水平辊又布置立辊的轧机； ④斜辊轧机：轧辊倾斜放置的轧机。
轧钢工艺流程
钢锭、钢 坯、连铸
坯
原料准备
加热
轧制
变形温度 变形程度 变形速度
连铸机
结 晶 器
隧道式 感应加 加热炉 热炉
粗轧机 温度 控制器
精轧机
层流冷却 卷取机
摆动剪
除鳞箱
除鳞箱
飞剪
3.冷轧板带钢生产
1）冷轧的含义 金属学说法：加工温度低于该钢种在特定变形条件下的
再结晶温度的压力加工称为“冷加工”； 工业上的习惯：坯料事先不经过再加热的常温轧制过
程。
2）冷轧的工艺特点 （1）冷轧中的加工硬化； （2）冷轧中的工艺冷却和润滑； （3）冷轧中的张力轧制。
2）板带钢： （50％～60％以上）
板带钢是一种宽度与厚度（B/H值）很大的扁平断面 钢材。
（1）按制造方法分为热轧板带和冷轧板带；
（2）按用途可分为锅炉板、桥梁板、造船板、汽车板、 镀锡板、电工钢板等；
（3）按产品厚度分为：
①厚板: 热轧钢板，厚4～500mm或以上，宽至5000mm， 长达25000mm以上成张供应；主要用于锅炉、造船、车辆、桥梁、 槽罐、化工装置等。
精轧机
卷取机 层流冷却
② ISP工艺（Inline Strip Production ）
ISP工艺，即在线热带生产工艺。 1992年1月在意大利的阿尔维迪 公司建成世界上第一条生产线，该类生产线是目前世界上最短的薄板坯 连铸连轧生产线。世界上已经建成5条。
轧钢工艺流程(1)
轧钢工艺流程从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。
从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。
轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。
在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。
轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。
从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。
精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。
热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。
与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。
经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。
在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。
从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。
冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。
镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。
武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。
镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。
板带生产工艺5(热连轧带钢生产)课件
推动产业升级和转型
02
新技术应用将推动传统钢铁产业的升级和转型，实现绿色、智
能、高效的生产方式转变。
满足市场需求和推动经济发展
03
新技术应用将满足市场对高品质、高性能热连轧带钢的需求，
推动相关产业的发展和经济增长。
07
实践环节与案例分析
实践环节安排
实践环节目标
通过实践操作，加深对热连轧带钢生产工艺的理解，掌握 关键技术和设备操作。
原料切割
将原料按照轧制长度进行 切割，准备进入加热工序 。
原料加热
加热温度
控制加热温度在适当的范 围内，以保证轧制过程的 稳定性和产品质量。
加热时间
根据原料的厚度和加热温 度确定加热时间，确保原 料充分软化。
加热方式
采用连续式加热炉或步进 式加热炉进行加热，提高 加热效率。
加热质量与控制
温度均匀性
确保加热过程中温度分布均匀精度
对加热温度进行精确控制，以获 得稳定的轧制过程和产品质量。
氧化与脱碳
控制加热过程中的氧化和脱碳程 度，避免对产品质量造成影响。
04
轧制过程与控制
粗轧过程与控制
粗轧阶段
轧制速度
在粗轧阶段，带钢经过几道轧制后逐 渐成形，主要目标是控制带钢的宽度 和厚度，确保其满足后续精轧和成品 的要求。
热连轧带钢生产工艺流程
加热
将原料加热至轧制所需温度。
冷却
控制冷却速度，以获得所需的 金属组织和性能。
原料准备
选用合适的原料，进行表面清 理和切割。
轧制
通过多道次轧制，使原料逐渐 减薄和延伸，直至达到所需规 格。
精整
对轧制后的带钢进行表面处理 、矫直和切割等操作，以满足 产品要求。
轧材种类及其生产工艺流程
7．1轧材的种类
• 按金属与合金种类的不同，可分为各种钢 材以及铜、铝、钛等有色金属与合金材料 ；
• 按轧材断面形状尺寸的不同，又可分为各 种规格的板材、带材、型材、线材、管材 及特殊品种材料等。
钢材的种类
• 各种钢材是应用最广泛的轧材，按钢种不同可分为普通 碳素钢材、优质碳素钢材、低合金钢材及合金钢材等。
有色金属及合金的轧材
• 在有色金属及合金的轧材中，通常应用较广的 主要是铝、铜、钛等及其合金的轧材,其价格要 比钢材贵得多。
• 纯铝强度较低，要加入其它合金元素制成铝合 金才能做结构材科使用。
• 一般轧制铝合金可分为铝(L)、硬铝(LY)、超硬 铝(Lc)、防锈铝(LF)及待殊铝(LT)等数种；
• 也可按热处理特点不同分为可热处理强化的铝 合金和不可热处理强化的铝合金两大类，每类 又各为很多不同的合金系。
• (2)新技术越来越多地应用于轧钢生产。计算机控制 、液压技术、板型控制、控轧控冷等技术使轧制过程 向最佳化，轧制产品向最优化发展。
• (3)塑性加工基础理论的发展使轧制过程模型化。建 立各种生产条件下的轧制数学模型、综合力学模型， 利用计算机控制生产过程，使工艺技术向工程科学迈 进。
• (4)利用最优化技术确定最佳参数和工艺制度，优化 生产过程。以便优质、高产、低消耗、低成本地生产 各种钢材。
轧材种类及其生产工艺流程
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轧钢生产慨述
• 轧钢生产的重要性 • 钢铁是广泛应用的一种材料。在工业、农业、交通、
板带生产工艺6冷轧板带钢生产
故在冷连轧的稳定轧制阶段，当焊缝通过机组
时,一般都要实行减速轧制(在焊缝质量较好时
可以实现过焊缝不减速)。
在稳定轧制阶段中，轧制操作及过 程的控制已完全实现了自动化，轧钢工 人只起到监视的作用，很少有必要进行 人工干预。板卷的尾端在逐架抛钢时有 着与穿带过程相似的特点，故为防止事
面质量好；机械性能及工艺性能均优于 热轧板带钢
4.2 冷轧板带钢生产工艺
1. 工艺特点: 金属的加工硬化 工艺润滑与冷却 张力轧制 2. 工艺流程 3. 车间的组成与布置 4. 主要工序及其工艺: 酸洗 冷轧 精整
金属的加工硬化
原因：冷轧常温下，金属晶粒破碎不能再结晶 回复而产生加工硬化 影响因素：随变形程度变大而加深 结果：金属变形抗力增大；塑性降低；轧制压 力升高；导致脆断 措施：热处理
直至前端进入卷取机芯轴并建立起出口张力为 止的整个操作过程。
穿带后开始加速轧制。此阶段任务是使连
轧机组以技术上允许的最大加速度迅速地从穿
带时的低速加速至轧机的稳定轧制速度，即进
入稳定轧制阶段。由于供冷轧用的板卷是由两
个或两个以上的热轧板卷经酸洗后焊接而成的
大卷，焊缝处一般硬度较高，厚度亦多少有异
最优化计算:在可轧区范围内,最优地分配各架 出口厚度.
方法有:以功率消耗最低,产量最高,等负荷等为 目标函数的分配法.计算方法有动态规划法和基 准压下量叠代调整法.
概念:用于冷连轧机计算机控制系统的数 学模型,其本身存在着误差,包括理论误差, 测量误差和过程变动程度所造成的误差. 为减小误差,可以依模型的预报值和实测 值的差值,适时地在线修正数学模型的常 数项,以使模型的预报值追踪实际过程,从 而提高预报精度.
分析什么是轧钢生产工艺过程
分析什么是轧钢生产工艺过程？
将化学成分和形状不同的钢锭或者钢坯，轧成形状和性能符合要求的钢材，需要经过一系列的工序，这些工序的组合和顺序叫做工艺过程。
由于钢材的品种繁多，规格形状、钢种和用途各不相同，所以轧制不同产品采用的工艺过程也不同。
正确地确定工艺过程，微信公众号：hcsteel对保证产品的产量、质量和降低成本具有重要意义。
轧钢生产的工艺过程是相当复杂的。
尽管随着轧制产品质量要求的提高、品种范围的扩大以及新技术、文备的应用，组成工艺过程的各个工序会有相应的变化，但是整个轧钢生产工艺过程总是由以下几个基本工序组成的：
1)坯料准备，包括表面缺陷的清理，表面氧化铁皮的去除和坯料的预先热处理等。
2)坯料加热，是热轧生产工艺过程中的重要工序。
3)钢的轧制，是整个轧钢生产工艺过程的核心。
坯料通过轧制完成变形过程。
轧制工序对产品的质量起着决定性作用。
轧制产品的质量要求，包括产品的几何形状和尺寸精确度、内部组织和性能以及产品表面质量三个方面．制订轧制规程的任务是，在深入分析轧制过程特点的基础上，提出合理的工艺参数，达到上述质量要求并使轧机具有良好的技术经济指标。
4)精整，是轧钢生产工艺过程中的最后一个工序，也是比较复
杂的一个工序。
它对产品的质量起着最终的保证作用。
产品的技术要求不同，精整工序的内容也大不相同。
精整工序通常又包括钢材的切断或卷取、轧后冷却、矫直，成品热处理，成品表面清理和各种涂色等许多具体工序。
热轧带钢的生产方案和工艺处理步骤
热轧
160
53
Q275
1600)
12Mn2A， (2.5 ～ 5.0) ×
合金结构钢 16Mn2A (1400 ～
30Cr，40Cr 1600)
热轧
65
22
45Cr，45Mn
不锈钢
牌号
1Cr13， (2.0～6.0)×
0Cr18Ni9 (850～1700)
热轧
75
1Cr18Ni9
1Cr18Ni9Ti
2.1.2 编制产品方案的原则及方法
（1） 国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的 需要。
（2） 产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。 （3） 建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。 （4） 考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。
2.1.3 选择计算产品
钢板和钢带的表面允许有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻点、划 伤、小拉痕、压痕以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙等局部缺陷。对表面的薄 层氧化铁皮、轻微铁锈和残余涂料、活痕等不影响表面质量的局部缺陷亦允许存 在。
钢板和钢带表面的局部缺陷，允许用修磨方法清除，但清除深度不得大于钢 板和钢带厚度公差之半。
3.2.1板坯的选择和轧前准备
热轧带钢生产所用的板坯主要是连铸板坯，只有少量尚存初轧机冶金工厂采
冷轧带钢工艺流程
冷轧带钢工艺流程
《冷轧带钢工艺流程》
冷轧带钢是一种经过冷轧工艺处理的带状钢材，具有较高的强度和硬度，广泛应用于汽车制造、建筑结构、电力设备等领域。
冷轧带钢的工艺流程包括多个步骤，每一步都至关重要，影响着最终产品的质量和性能。
首先是原料的准备。
冷轧带钢的原料一般为热轧板卷，经过切割、去除氧化皮等处理，得到适合冷轧加工的母板。
接着是热连轧。
母板经过热连轧，将其加热至一定温度，然后进行初次轧制，得到初轧板。
热连轧的目的是改变母板的结晶结构、减小板材的厚度，并为后续的冷轧加工做好准备。
然后是冷轧加工。
初轧板经过冷轧机的多次轧制，将其厚度进一步减小，同时增加其硬度和强度，最终得到符合要求的冷轧带钢。
接下来是表面处理。
冷轧带钢通常需要进行表面处理，如酸洗、镀锌等，以提高其耐腐蚀性能。
最后是成品检验和包装。
冷轧带钢在生产完毕后需要进行严格的质量检验，确保产品符合标准要求。
随后进行包装、标识等工序，最终成品可以投放市场。
冷轧带钢工艺流程的每一步都需要精确控制和严格操作，以确
保最终产品具有优良的性能和质量。
随着钢铁行业的发展，冷轧带钢的工艺流程也在不断完善，以满足市场需求和环保要求。
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程
轧钢是一种常见的金属加工工艺，主要用于将钢坯变形成所需的形状和尺寸。
下面是一个典型的轧钢工艺流程。
首先是钢坯的预处理。
钢坯通常由钢铁厂冶炼和铸造得到，首先需要对钢坯进行预处理。
这包括热处理、去除钢坯表面的氧化物和杂质、调整钢的化学成分等。
接下来是热轧工艺。
将预处理后的钢坯送入热轧机组，经过加热后，钢坯被送入轧机通过一系列辊轧制。
在热轧过程中，钢坯会持续变形，最终变为所需的形状。
这个过程需要控制好轧机的温度、轧制速度、轧制力等参数。
然后是冷轧工艺。
在热轧结束后，有些钢材还需要进行冷轧以获得更高的硬度、平滑度和尺寸精度。
冷轧是将钢坯通过一系列冷轧机组进行轧制。
相比于热轧，冷轧需要更高精度的控制，因为温度和力的影响较小。
接下来是表面处理。
通过一系列的操作，如酸洗、磷化、过滤等，对轧制后的钢材进行表面处理。
这些操作可以去除钢材表面的氧化物、脏物和坑痕，并提高钢材的抗腐蚀性能。
最后是检验和包装。
对轧制后的钢材进行质量检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面。
合格的钢材经过检验后，进行包装、喷涂防锈漆等处理，然后准备出厂。
总的来说，轧钢工艺流程包括钢坯预处理、热轧、冷轧、表面
处理、检验和包装等环节。
这些环节需要精确的控制和操作，以确保钢材具备所需的性能和质量，满足用户的要求。
同时，这也是一个能耗较高、环境污染较大的工艺，需注意环保措施的落实。
轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施
轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施轧钢厂原料为炼钢厂生产的热铸坯及炼铁过程中产生的高炉煤气；产品主要为带钢。
轧钢厂轧一车间为720轧钢生产线，轧二、轧三车间为650轧钢生产线，轧四车间为550轧钢生产线，轧五车间为800中宽带生产线。
2.4.4.1轧一车间至轧四车间工艺流程车间采用连铸坯热送热装工艺。
炼钢车间连铸机生产的热连铸坯由辊道直接送到加热炉前，由液压推钢机推入加热炉内加热，热坯入炉温度为500～700℃。
钢坯在加热炉内按不同钢种的加热工艺加热到约1250℃后，推钢机将加热好的热钢坯从加热炉端部推出加热炉。
出炉的钢坯由出炉辊道送往高压水除鳞装置除去钢坯表面的氧化铁皮。
除鳞水压力最高为18MPa。
架前辊道将钢坯送至三辊粗轧机，随后由中间运输辊道将轧件继续送入后部的轧机组，经过E1立轧、R1平轧、R2平轧、E2立轧、JP1～JP66道次。
中间坯厚度为22～30mm。
切头后中间坯进入精轧前高压除鳞除去氧化铁皮。
轧件在精轧机组经过10个道次轧制，轧制成要求的成品厚度，精轧机出口最大轧制速度为12m/s。
精轧机组各机架间设有低惯量活套装置，使带钢进行恒定的微张力轧制，保证带钢的尺寸精度。
粗轧机组与精轧机组采用微张力控制轧制。
轧制过程中，轧件表面脱落的氧化铁皮落入轧线下的铁皮沟内，被水力冲至车间外的层流池内。
沉淀后，铁皮用抓斗吊车定期清理。
由精轧机组出来的带钢经扭转导向装置扭转成直立状态，经由带有夹送辊的分岔装置将带钢分送两个振荡器及链板运输机上成蛇形盘立,进行运输及冷却，当带钢被运送到链板运输机端头时,带钢头部被夹送辊夹住送料,五辊张力矫直机进立式卷取机。
卷取时首先由卷取机助卷辊将带钢抱紧卷取，卷取3～5圈后，助卷辊打开，卷取机加速，五辊张力矫直机投入工作建立张力直到卷取结束。
卷取结束时喷水冷却钢卷使尾端定形。
成形的钢卷由升降托板托到卷取机平台上，由拨卷装置拨至钢卷运输辊道上，经紧卷辊道卷实后带卷由运输辊道输送，并由人工捆扎，然后由推卷机送到链式运输机上，在链式运输机尾端滑落至翻卷机处，由翻卷机送入收集小车收集。
热轧带钢生产技术
热轧带钢生产技术摘要热轧带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输和建筑业，同时作为冷轧、焊管、冷弯型钢等生产原料，其产量在钢材总量所占的比重最大，在轧钢生产中占统治地位。
在工业发达国家，热连轧板带钢占板带钢总产量的80%左右，占钢材总产量的50%以上。
世界各国近年来都在注重研制和使用连铸连轧等新技术和新设备来生产板带钢。
关键词：粗轧，精轧，卷取第一章热轧板带钢生产方式1.1传统热连轧方式一般将20世纪80年代以前的热轧带钢连轧成为传统带钢热连轧，年产量可达300万吨以上。
目前我国有半数左右的带钢是通过这种方式生产的。
传统热连轧方式自1924年第一套带钢热连轧机（14700问世以来,其发展已经经历了三代。
20世纪50年代以前是热连轧带钢生产初级阶段，称为第一代轧机，其主要特征是轧制速度低、产量低、坯重轻、自动化程度低；20世纪60年代，美国首创快速轧制技术，使带钢热连轧进入第二代，其轧速达15-20m/s,计算机、测压仪、X射线测厚仪等应用于轧制过程，同时开始使用弯棍等板型控制手段，使轧机产量、产品质量及自动化程度得到进一步提高；20世纪70年代热连轧板带发展进入第三阶段，特点是计算机全程控制轧制过程，轧速可达30m/s，使轧机的产量和产品质量的发展达到一个新的水平。
特别是近十年来，随着连铸连轧紧凑型、短流程成产线的发展，以及正在测验中的无头轧制，极大的改进了热轧生产工艺。
同时，还出现了很多新技术，从节省能源、提高产量、提高质量和成材率四个方面综合了热连轧板带生产中出现的心技术。
1.2 热轧带钢的生产工艺过程传统的热连轧机生产过程包括坯料选择和轧前准备、加热、粗轧、精轧和冷却及飞剪、卷取等工序。
1.板坯的选择和轧前准备热轧带钢生产所用的板坯主要是连铸板坯，只有少量尚存初轧机冶金工厂采用初轧坯。
板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。
板坯的厚度选择要根据产品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。
轧钢工艺
轧钢工艺一、轧钢基本生产工艺（一）轧钢机主机列轧钢机械或轧钢设备主要指完成由原料到成品整个轧钢工艺过程中使用的机械设备。
一般包括轧钢机及一系列辅助设备组成的若干个机组。
通常把使轧件产生塑性变形的机器称为轧钢机。
轧钢机由工作机座、传动装置（接轴、齿轮座、减速机、联轴器）及主电机组成。
这一机器系统称主机列，也称轧钢车间主要设备。
主机列的类型和特征标志着整个轧钢车间的类型及特点。
（二）钢材品种根据钢材断面形状，主要分成三大类：钢板、钢管和型钢（包括线材）。
型钢断面形状和品种最多，工业先进国家中型钢和线材的产量占钢材总产量的30～35％，按用途可分为常用型钢（方钢、圆钢、扁钢、角钢、槽钢、工字钢等）及专用型钢（钢轨、钢桩、球扁钢、窗框钢等）。
按产品断面形状可分为简单断面型钢和异型断面型钢，简单断面的特点是过其横断面周边上任意点所做切线一般不交于断面之中。
按其生产方法又可分为轧制型钢、弯曲型钢和焊接型钢。
板带材应用范围最广，工业先进国家钢板产量占钢产量的50～66％。
板带钢按制造方法可分为热轧板带和冷轧板带。
按用途分为锅炉板、桥梁板、造船板、汽车板、电工钢板等。
习惯按产品厚度分类：1）中厚板：厚4～60mm，长度可达25m，一般成块供应；2）薄板：厚0.2～4mm，宽至2800mm，可剪切成定尺长度，也可成卷供应。
3）箔材：厚0.2～0.001mm或更薄，宽度20～600mm，一般成卷供货。
钢管用途也很广，一般约占钢材总量的8～15％。
钢管的规格用外形尺寸（无缝管以外径公称，水煤气管以内径公称）及壁厚表示。
其断面一般为圆形管，也有多种异形钢管和变断面钢管。
按制造方法分为无缝钢管、直缝焊管与螺旋焊管、冷轧钢管等。
按用途分为输送管道用钢管、石油用管、锅炉管、地质钻探管、轴承钢管及注射针管等。
钢管外径在0.1mm～2m，壁厚0.01～100mm 范围内较多使用。
用斜轧、横轧、楔横轧及周期断面轧制方法可以直接生产零件毛坯或零件，如钢球、轴承座圈、齿轮、丝杠、车轮、轮箍、变断面轴及异形板簧等。
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程棒、线材是钢铁产品的重要品种之一；广泛应用于工业、农业、交通运输业及建筑业和深加工业。
由于机械和电气控制技术的进步，孔型设计的改进，上游连铸技术的进步，棒、线材轧机的根本性的变革（第三代高刚度短应力线轧机、高速无扭线材精轧机及斯太尔摩控制冷却工艺的问世）；把棒、线材的生产技术推到了一个新的阶段：棒材轧制速度提高到18m/s；高线轧制速度提高到120-140m/s,保证速度105 m/s,单重达2500kg；其轧钢工艺生产流程成为标准布置形式。
第一章棒材生产工艺及性能控制1.1棒材生产工艺流程简介1）：车间组成轧钢车间由炉子垮、主轧垮、成品垮和主电室组成2）：年产82万吨棒材工艺流程图（如下图1－1）3）：产品方案①：规模:由生产单位和设计院共同商定（投资决定）我们年产82万吨；②：钢种：低合金钢20Mn2(HRB44和HRB335)，碳素结构钢Q235, 优质碳素结构钢45,③：产品规格：带肋钢筋￠10－￠40mm （64万吨）圆钢￠16－￠50mm （18万吨）④：产品质量及标准带肋钢筋精度应符合GB1499-98和GB13041-91的质量标准；圆钢产品直径精度应符合GB702-86；成品定尺要求：长度: 6－12m交货状态: 成捆交货，捆重1－5t4)生产熟练后，成材率可达到97％－98％5）：坯料120*120－150*150连铸坯，长度6－12m连铸坯质量符合YB2011-83、YB/T154-1999、图1－11.2：车间工艺布置平面图（见详图）1.3：棒材工艺流程简述轧线设备高架平台布置：优点：利用空间，节省投资，便于检修轧钢生产工艺流程设备布置在+5.0m平台上，轧线标高为+5.8m。
冷、热坯（600℃）生产时，合格的连铸坯以单根方式从连铸坯出坯台架送入热送辊道，坯料在运送过程中由自动测长装置对坯料进行测长（使坯料进入加热炉后能准确对中），合格的单根坯料经提升装置将其提升到+5.0m平台辊道上，通过运送辊道进入入炉辊道，由推钢机推入加热炉，蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980-1150℃，加热炉的设计能力为:冷坯160t/h,热坯180t/h。
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
板带生产工艺5(热连轧带钢生产)
窄板的一定程序进行轧制生产，连铸与轧制是 两个独自编制生产计划的互不相干的工厂。但
在连铸一连轧生产时，铸坯不经冷却，直接热 送到加热或补热装置，然后立即直接进行热轧， 炼钢、连铸与轧钢三者联成一个整体，服从于 统一的全厂总生产计划。
移辊轧制技术(HCW或WRS）
HCW移动工作辊的轧制技术首先是日本 日立制作所开发，并于1982年在新日铁八幡厂
热带轧机精轧机上得到应用(如图a)以后，仅三
年内就很快得到推广应用。以后日本川崎钢铁 公司又进一步开发了K-WRS工作辊移动轧制技
术，其不同点是将工作辊身一端做成锥形(如 图(b)、(c））再进行轴向移动，在热带轧机上 得到应用。这些轧制技术不仅特别适用于连铸 连轧生产，而且适用于常规热轧板、带生产。 它们不仅可以减少和均化轧辊磨损，延长轧辊 使用寿命，灵活轧制任意宽度的板带，而且可 明显提高带钢的板形平坦度和厚度精度质量。
将日益得到重视和发展。
叠轧薄板生产
叠轧薄板是最古老的热轧薄板生产方式 叠轧薄板：把数张钢板叠放在一起送进轧辊进
连铸直接轧制(CC-DR)工艺对轧钢操作的
要求与该厂原来的（CC-DR)工艺是差不多的，
即是都必须能宽度大压下，灵活改变板坯的宽
度及实行自由程序轧制。为此该厂具有一大立 辊轧机（VSB）和几台轧边机(粗轧机前)可完 成宽度压下量达300mm以上；采用了移辊轧制 技术以均化轧辊磨损，延长其使用寿命；采用 6辊式精轧机有很强的凸度控制能力，还采用 了热轧润滑技术和精轧前的板边感应加热器， 以保证产品精度和板形质量。
轧钢工艺(完整版)详解
钢工艺(完整版)详解铜陵市富鑫钢铁有限公司编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程起草：审核：批准：受控状态：分发号：二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施铜陵市富鑫钢铁有限公司轧钢工艺技术操作规程1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程2、原料种类及验收标准2.1、原料种类：150*150*3000mm,2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—20043、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数3.1、加热炉主要参数形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉外形尺寸： 长3200mm 宽500mm有效尺寸： 长2840mm 宽3600mm合 加热 轧 轧 切头尾 热共轧分段剪切 热检 冷却 取力学实验 冷检 包装 定尺剪切 不合格 废钢库 称重 成品库 出厂 用户3.2、加热炉点火前的准备工作点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。
3.3、加热制度为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃均热段1180℃-1230℃φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃HRB400HRB400E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1150℃-1220℃φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃均热段1200℃-1250℃为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃.头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。
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3）中间保温设备 ＆作用：减少轧件在输送辊道上的温降以节约能源。 ＆保温设备种类：
（1）绝热保温罩：安装在辊道的上方，利用逆辐射原理 保温原理 ：以耐火材料做成绝热毡，受热的一面覆以金 属屏膜，受热时金属膜迅速升至高温，然后做为发热体
将热量逆辐射返回给钢坯。
：结构简单、成本低，可停留8min待轧 特点 （2）补偿加热炉（器）：主要进行边角补热
D、 侧导板
功能：是将输出辊道上偏离辊道中心的带钢头部平稳地 引导到卷取机中心线，送入卷取机，在轧制及卷取过程 中继续对带钢进行平稳的引导对中。
操作注意事项
为防止带钢头部在侧导板处卡钢，侧导板的开口度 在头部未到达前，比带钢宽50~100mm。当头部通过后， 侧导板将快速关闭到稍大于带钢宽度的开口度。
（3）布置形式：
￡ 半连续式：粗轧机组由2架可逆式轧机组成 ￡ 全连续式：粗轧机组由6架轧机组成，每架轧制一 道，全部为不可逆式，后两架可（也可不）实现连轧,典 型的全连续式粗轧机的布置见图3-1 ￡ 3/4连续式：粗轧机组由一架可逆式轧机和三架不可 逆式轧机所组成,最后两个机架用近距离布置使轧件形成 连轧。典型的3/4连续式粗轧机的布置见图3-2
辊道速度 A、轧机前后辊道的速度 确 定 原 则
辊道速度应与轧机入口、出口轧件的速度步。 避免辊道与轧件之间产生相对滑动。
轧机前后辊道的速度应考虑前滑和后滑。
轧机前后辊道速度与前滑、后滑的关系如下 ：
轧机入口轧件速度：vH＝(1-SH)v 轧机出口轧件速度：vh=(1＋Sh)v 式中 ： vH——轧机入口轧件速度；
（E）段：带钢尾端尚未出精轧机组之前（在第三架轧机上尾部抛钢
时），提前减速到规定的速度进行抛钢，以防止带钢到达卷取机之 前要使带钢停住时，若减速过急，则会在输出辊道上使带钢堆叠， 同时防止带钢在辊道上产生漂浮（先开上面的冷却水管）；
（F）段：带钢离开F7以后，立即将轧机转速回复到后续带钢的穿带
速度。
§05次课件
内容：
热轧薄板带钢生产:
一、热连轧带钢生产
热连轧带钢生产 知识模块 工艺与设备
原料准备→称重→加热→除鳞→定宽→粗轧→（调头尾）
→保温（补热）→剪头尾→除鳞→精轧→层流冷却→卷取 →热轧卷（检查、打捆、喷印、包装）→平整→热轧卷→ 精整→纵切→窄带钢 →横切→钢板 →酸洗→酸洗卷 工艺过程主要包括原料选择及加热、轧制、冷却及 卷取、精整。
（3）热卷箱：安装在粗轧机与精轧机之间
4）精 轧
（1）任务： 控制成品的厚度精度、板形、表面质量和性能。 （2）主要设备组成： 包括切头飞剪前辊道、切头飞剪侧导板、切头飞剪 测速装置、边部加热器、切头飞剪及切头收集装置、精 轧除鳞箱、精轧机前立辊轧机、精轧机、活套装置等精 轧机进出口导板、精轧机除尘装置、精轧机换辊装置、 测温仪（入出口）、测宽仪、测厚仪、厚度自动控制系 统、板形控制系统等。
vh——轧机出口轧件速度；
精轧机采取低速穿带，然后与卷取机同步升速进行高 速轧制的办法以精确控制终轧温度。精轧机的速度图见图 3-3
3-3 精轧机速度图
5）轧后的冷却及卷取
(1) 冷却方式
水压低
层流冷却 冷 却 方 式 水幕冷却 高压喷水冷却
流量大 水流为层流
注
意
层流冷却系统依据带钢钢种、规格、温度、速度等工 艺参数的变化，对冷却的物理模型进行预设定，并对适应 模型更新，从而控制冷却集管的开闭，调节冷却水量，实 现带钢冷却温度的精确控制。 层流冷却装置分为主冷却段和精调段。 典型的层流冷却冷却方式有：前段冷却、后段冷却、 均匀冷却和两段冷却。
图3-1 典型的全连续式粗轧机的布置
特点： 粗轧机与精轧机的生产能力协调（粗轧快）， 设备投资大，厂房长。但可采用便宜的交流电动机。
图3-2 典型的3/4连续式粗轧机的布置
a-可逆轧机在第二架；b-可逆轧机在第一架
特点：机架数目较全连续式少，投资省；可改变粗轧的轧制道次，以实
现与精轧机组生产能力的平衡；生产灵活性大 ,能适应多品种和不同规格 产品的生产；粗轧机组轧出带坯的头尾温差较全连续式和半连续式小，； 可显著缩短轧制作业线的长度同时也减少了轧件的温降；但轧辊寿命比 全连续式轧机粗轧机组的短；操作和维护较复杂和困难些。
B、助卷辊
助卷辊的作用： (1)准确地将带钢头部送到卷筒周围；
(2)以适当压紧力将带钢压在卷筒上，增加卷紧度；
(3)对带钢施加弯曲加工，使其变成容易卷取的形状； (4)压尾部防止带钢尾部上翘和松卷。
C、夹送辊
主要功能： (1)将带钢头部引入卷取机入口导板； (2)在带钢尾端抛出精轧机时，对带钢施加所需要的张 力，以便得到良好的卷取形状； (3)通过对夹送辊的水平调整，获得良好的卷形。 夹送辊是一对上大下小的辊子，上下辊之间有 10°~20°的偏角，带钢头部进入夹送辊后，头部被 迫下弯，进入卷取机入口导板。
（3）精轧机的速度图
(A)段：从F1至F7直至其头部到计时器设定点P点〈0~50米〉为止,保
持恒定的穿带速度；
（B）段：从P点至进入卷取机为止,进行较低加速； （C）段：前端进入卷取机卷上后（2~3圈）进行较高的加速。 （D）段：达到最高速度后，至带钢尾部离开减速开始机架 Fi为止，
维持最高速度；
1）原料及加热 原料：连铸坯。卷重大，提高轧机的产量 和收得率。加热炉：与中厚板相似，但由于板 坯长，炉子宽度较长。
2） 粗轧
（1）任务：
大幅度减小轧件的厚度，调整和控制宽度，清除一 次氧化铁皮（中间带坯）
（2）设备组成：
大立辊，二辊粗轧机，带小立辊的四辊轧机，辅助 设备有工作辊道、侧导板、测温仪、测宽仪等
图 典型的层流冷却方式
(2) 卷取机 功能：将精轧机组轧制的带钢以良好的卷形，紧 紧地无擦伤地卷成钢卷。 组成：入口侧导板、夹送辊、助卷辊、卷筒 等设备组成。 数量：一般2~3台就能满足生产要求。
A、卷筒
卷筒主要部件为扇形块、斜楔、心轴、液压缸 等，下图为卷筒结构示意图。为了使卷取后的钢卷 能顺利抽出，扇形板在斜楔的作用下移动，卷筒直 径可随之变化。斜楔称为胀缩机构。卷筒的胀缩是 由液压缸带动心轴，通过胀缩机构实现的。