立柱桩施工方法

立柱桩施工方法

1.工程概况、要点

1）本工程设计立柱桩采用钻孔灌注桩设备施工。

2）钻孔灌注桩施工计划进场1台回旋钻机（GPS-10）施工。

3）桩体强度试验：在基坑开挖前，应做无侧限抗压强度试验。

4）设计直径钻孔灌注桩，钻头直径应等于桩的设计直径，施工时锥形钻头夹角应大于120度，钻孔灌注桩施工前，必须试成孔，数量不少于2个，以便核对地质资料，检验所选设备、施工工艺及技术要求是否适宜，试成孔完成后应对其进行处理。施工单位应仔细研究工程地质报告，根据土层物性及分布情况确定合理的施工工艺。

5）桩顶设计标高以上应留有混凝土灌注长度≥桩身长度的5%，确保桩顶标高及桩身混凝土强度达到设计要求。钻孔灌注桩施工时的充盈系数不得小于1，也不得大于1.2。水下浇筑的钻孔灌注桩的混凝土强度应比设计强度高一级配制，以确保达到设计强度。

6）钻孔灌注桩应进行二次清孔，第二次清孔后的平均沉淤厚度指标应≤100mm。在测得回淤厚度和泥浆密度符合规定后半小时内必须灌注混凝土，并做好每一项工序的原始检查记录。

7）桩身主筋应沿桩周均匀布置，钢筋连接可采用焊接，双面焊缝长≥5d，单面焊缝长≥10d，主筋接头间距应大于1000mm，并在同一截面上的接头不得多于总数的50%，箍筋采用螺旋箍。

8）本工程每根桩施工过程应有完整记录，内容应包括钻孔，一、二次清孔，沉淤厚度，泥浆比重，水下混凝土灌注等项目质量检验评定。钻孔灌注桩全部完成后应将桩位竣工平面图提交设计院，经复核后才能进行下一工序的施工。

2.施工工序流程

3.钻孔灌注桩施工步骤 3.1 测量放线：

(1)我方现场派专职测量工程师负责测量放线和桩孔定位。钻孔灌注桩的相对位置如下图所示。开工前按施工图及甲方提供的坐标控制点及水准点，进行测量放线定位，敷设工程的基轴线，做好较永久性固定标记，同时与甲方(或甲方委托的监理)办理建筑测量复核单，提交有关部门审核复查认可。

(2)为了测量成果的准确性，拟选用全站仪测放桩位。桩位测量误差不大于1cm 。

(3)桩位定点经复查无误后，方由人工挖出基槽，进行护筒埋设。

护筒直径=D+100mm

钻孔灌注桩定位图

3.2成孔前准备

(1)铺设枕木、架设滚筒及安装钻机

正循环钻机自重较小，移动较灵活，多采用滚筒式移位。一般先在硬地坪上铺设横断面为200×200mm 方型木枕2根，再在其上面架设滚筒和钻机，行走时需在其前方再铺设2根方型木枕，利用钻机自身的牵引力拉动移位。

(2)护筒制作及埋设 A.护筒的制作

正循环成孔时泥浆比重相对较大，一般孔内水头高于浅层地下水位即能保证不坍孔，用好泥浆是正循环成孔的关键。护筒用4mm 的钢板卷制焊接而成，上部

设计桩径D 护筒直径基槽

十字架

设计桩径D 护筒直径基槽

1100~150

100

地面

护筒

开设1个20×30cm溢浆孔，以便泥浆循环通畅。

B.护筒下置深度

根据场地地层情况，钻孔灌注桩的护筒埋设深度1.0~1.5m，以挖到原状土、孔内不漏浆为标准，护筒口高出地面0.20m。在暗浜回填区域需加长至 3.5—4米。

C.护筒的埋设

护筒埋设位置应准确，其中心线与桩位中心允许偏差不大于20mm，并保证护筒垂直，其周围用粘土回填夯实。

3.3钻机安装就位：

(1)钻机安装必须水平、周正、稳固。

(2)保证桩架天车、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上，做到“三点一线”。

(3)用水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒的偏差不大于2cm。

(4)钻机平台底座必须座落在较坚实的位置，否则用地板垫平，防止施工中倾斜。

(5)对各连接部位进行检查。

3.4成孔

(1)钻头、钻进参数及泥浆性能要求

根据桩基设计，场地地层和设备性能情况，用正循环成孔，采用三翼犁式刮刀钻头进行成孔施工，其钻进参数及泥浆性能要求如下表。

(2)成孔技术措施

A.开孔钻进时应先轻压、慢钻并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。

B.正常钻进时，应合理控制钻进参数以及泥浆性能指标。

C.配置GPS-10型工程钻机进行施工，具有稳定性好，成孔质量好施工效率高的优点。

D.加接钻杆应先将钻具稍离孔底，待泥浆循环2-3分钟后再拧卸加接钻杆。 3.5一次清孔

钻进终了，将钻具提离孔底0.2m 左右，上、下活动，低速回转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕，实现“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。时间一般不少于30分钟，用测锤测得孔深符合设计要求为止。见下图

3.6 下导管：

(1)选用Φ250mm 灌浆导管，导管须内平、笔直；

(2)必须对导管进行检查，不合要求的不得使用，导管长度按实际孔深而定； (3)下管前清点根数，检查联接处密封情况，每节使用“〇”型密封圈，保

上下活动

钻杆

证良好的密封性能，严防泥浆渗入管内；

(4)孔口连接时，在丝扣处涂抹机油，便于拧卸；

(5)严禁使用铁锤打击导管，防止变形。

3.7二次清孔：

下好导管即开始二次清孔。拟定采用正循环清孔，首先往孔内注入原浆，将孔内泥块土屑携出孔外，尔后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆，清至孔内返出之泥浆比重≤1.15或粘度≤22秒，其沉渣厚度≤50mm时视清孔符合要求。经现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离。

3.8 桩孔验收

桩孔终孔后，应邀请甲方代表及现场监理对终孔深度、孔底沉渣、泥浆性能指标等进行验收。验收合格后填表认可签字后进入下道工序。

4.钢筋笼施工工艺

4.1钢筋材质要求

本工程钢筋笼制作所用钢筋为HPB300和HRB400两种。为保证钢筋质量，要求对现场的钢筋的种类、钢号及规格进行严格检查验收，每种钢筋必须附有出厂证明书及合格证，使用前应作钢筋抗拉、抗弯及焊接抗拉强度检测。

4.2钢筋笼的制作及焊接要求

(1)钢筋笼制作前应将主筋校直，清除表面污垢、蚀锈，钢筋下料时应按钢筋笼设计图纸下料配筋，分节制作。同时采用模具定位，以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。

(2)螺旋箍筋、加劲箍筋与主筋之间采用电焊连接，点焊强度和密度须满足设计和规范要求。主筋焊接接头应错开，同一截面钢筋接头数量不超过50%。

(3)本工程钻孔桩钢筋笼分节制作、分段连接，钢筋笼主筋采用焊接。

(4)钢筋笼制作几何尺寸的允许偏差值

钢筋笼制作成型后几何尺寸允许偏差值如下：（mm）

主筋间距±10

箍筋间距±20

钢笼直径±10