质量管理基本知识1

一前言

公司正在积极地开展“找问题、挖原因、提措施、抓整改、上质量”为主题的质量月活动，为使公

司质量方针深入人心，营造了良好的人人重视质量的良好氛围，质控部特编制了一个宣传活动的基本质

量知识资料，供大家学习。

二质量管理基本知识

1、什么是质量

1．1 质量特性：产品、过程或体系与要求有关的固有特性。

1．2质量的定义：一组固有特性满足要求的程度；或产品和服务满足顾客需求的能力。

2、造成质量缺陷的原因（5M1E）

人（Man）：操作者的质量意识、技术水平、熟练程度、作业方式和身体素质等。

机器（Machine）：机器设备、工装夹具的精度和维护保养状况等。

材料（Material）：材料的化学性能、物理性能及外观质量等。

方法（Method）：加工工艺、操作规程、以及工艺装备的选择等。

测量（Measure）：测量方法、测量设备的精度等。

环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明、噪音以及清洁条件等。

3、产品质量的基本要求

一个好的空调产品必须具备：

1）要有好的工业设计水平。如外观、包装等。

2）低成本。降低成本要从设计开始。

3）要有好的性能价格比。

4）要有高的可靠性。

5）要有高的安全性。

6）要便于维修、便于安装。

4、解决问题的6个思考点（5W1H）

在决定了工作改进目标后，如何着手？5W和1H能帮你找到起点：

Why （原因）为什么有必要？

What （目的）应该做些什么？为什么应该那样做？

When （时间）应该在什么时候做？为什么应该在那个时候做？

Where （地点）应该在什么地方做？为什么应该在那里做？

Who （人物）应该由谁做？为什么应该那个人做？

How （方法）应该怎样做？为什么应该那么做？

5、质量改进基本过程（PDCA循环）:

Plan：计划Do：实施Check：检查Action：处臵

6、“三按”、“三自”、“一控”、“三分析”和“三检制”

三按：按图纸、按工艺、按标准生产。

三自检验制：自检、自分、自做标识。

一控：控制自检正确率。

三分析：分析质量问题的危害性、分析产生质量问题的原因、分析应采取的措施。

三检制：操作人员“自检”、班组内人员“互检”和检验人员“专检”。

7、6σ管理法

7．1 定义

6σ管理法是以数据为基础，追求近乎完美无暇控制的理念、程序和方法。通过对事实、数据的规范使用，统计分析、以及对管理不断改进、再造业务流程的密切关注，将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意。

7．2 流程

DMAIC方法：define（定义）→measure（测量）→analysis（分析）→improve（改进）→

8、“6S”活动和七种浪费

整理：区分需要和不需要的物品，清除不需要的物品。

整顿：定位所需要的物品、能在需要时及时取到。

清扫：清扫周围环境、去除灰尘和垃圾。

清洁：保持整理、整顿、清扫的状态。

素养：养成良好的习惯。

安全：保证人身、场所的安全。

生产过程中7种浪费

Waiting 等待生产的浪费

Over production 过度生产的浪费

Transportation 不良搬运的浪费

Motion 不良移动的浪费

Defection 不良产品的浪费

Stock 过度库存的浪费

Processing 加工上的浪费

三质量体系基本知识

1、质量管理八项原则：

1）以顾客为中心；

2）领导承诺；

3）员工参与；

4）过程方法；

5）管理的系统方法；

6）持续改进；

7）以事实为根据的决策方法；

8）互利的供方关系。

2、质量方针

“追求完美质量，精益求精，追求卓越，。”

3、环境方针

“坚持清洁生产，保护生存环境。”

为实现上述宗旨，公司承诺：尊重自然，遵守法律法规，永远追求经营和环境的和谐发展；

进行清洁生产，对污染物和废弃物实施有效处臵；倡导绿色消费，对社会负责。

4、职业健康安全方针

“以人为本，安全生产，保障健康，关爱生命。”

为实现上述宗旨，公司承诺：注重科学，遵守法律，以人为本，安全第一；以文明有序生产

为基础，以确保员工身心健康为要务，不断改善生活和工作环境，使员工放心。

四质量检验基本知识

1. 检验的概念

1.1检验

通过观察和判断，必要时可结合测量、试验所进行的符合性评价。

1.2质量检验

对产品的一个或多个质量特性进行观察、试验、测量并将结果与规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。

1.3标准

产品的设计、加工制造、检验等过程所依据的准则，包括：技术标准、工艺标准、质量检验标准。

2. 检验的基本类型

3. 基本的检验理论

3.1质量检验的主要职能：把关、预防、报告（信息反馈）

3.2实现检验职能的基本方法：测量、比较、判断和处理；

4. 首检

4．1定义

4.1.1产品首件检验：产品的批量生产前或工序因素变化后的首件应按有关的技术工艺要求及质

量标准所进行检验，叫首件检验，简称首检。

4.1.2首检条件：生产分厂在批量生产前或工序因素变化后的首件必须进行首检。

4.2首检内容及程序

4.2.1在批量生产前，总装分厂各生产线的班长首先向质量巡检员提出首检申请，并报告生产的

机型及生产数量、生产类型、重要的技术参数。

4.2.2质量巡检员按首检报告表中的检验项目逐项填写有关的技术要求及生产参数，工艺员对首

检报告表中的技术要求及生产参数进行审核。

4.2.3分厂生产线的巡检员在各项首检前准备工作完成后，通知有关人员到场进行首检工作。

4.2.4配套分厂的首检工作，先由生产工人进行自检合格后，再向当班质检员提出首检申请，由

当班质检员根据检验情况做出首检结论。

4.2.5参加首检的人员必须根据首检报告上检验项目、检验要求，并按有关的工艺文件、技术图

纸及检验标准逐项进行检验，并如实填写首检报告表。

4.2.6参加首检的人员必须在首检报告表上签字，首检报告表由主管质量部门写出结论并负责保

存。

4.2.7若首检不合格，由参加首检的人员找出原因及时进行整改，整改后的产品须重新进行首检

工作。

4.2.8生产分厂根据首检报告表上检验合格结论安排生产，并保证批量生产产品与首检合格样品

的技术工艺要求、零部件、材料相一致。

4.2.9在首检中若外观或装配质量等方面存在轻微缺陷但没有总体判定首检不合格的，应在首检

报告表上注明，并提示工艺员、检验员及生产操作人员在批量生产时注意，加强检验。5. 不合格品及其处理方式

5．1定义

5.1.1不合格品：指达不到检验标准和技术要求的物料、半成品和成品。

5.1.2代用：实物与技术要求或检验标准不符、仓贮时间过长、不适当的贮存搬运或其它原因而

导致检验不合格，但缺陷较轻，且在不影响使用和产品质量性能的情况下，由技术部门和

检验单位鉴定，领导批准后，对该物料作让步使用。

5.1.3成品：经过生产过程各个环节全检合格，已经完全包装好下线，除搬运和储存外不再对其

进行任何加工或操作的产品。

5.1.4致命不合格：对使用者会造成生命安全或财产安全危害的不合格。

5.1.5 A类不合格：产品的极重要质量特性不符合规定，或会降低产品可用性且肯定会引起客户

投诉的不合格。（重要不合格）