常减压装置长周期运行攻关方案

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DCC装置长周期运行工艺核算及技术分析

DCC装置长周期运行工艺核算及技术分析
万涛
【期刊名称】《石油炼制与化工》
【年(卷),期】2024(55)3
【摘要】中海油东方石化有限责任公司(简称东方石化)增强型催化裂解(DCC-plus)装置的第二个生产运行周期内,装置原料性质变化频繁、操作工况调整较大,基于原料性质和催化剂性质,通过定期开展工艺核算及技术分析,调控原料预热温度、蒸汽注入量、反应苛刻度、重点部位线速,稳定油浆系统操作参数,优化设备管理等,确保该装置在第二运行周期内未发生非计划停工情况,并成功实现了DCC-plus装置检修周期由3年延长至4年的突破。

【总页数】7页(P43-49)
【作者】万涛
【作者单位】中海油东方石化有限责任公司
【正文语种】中文
【中图分类】F42
【相关文献】
1.DCC装置长周期运行的影响因素及对策分析
2.常减压蒸馏装置长周期运行技术分析与应用
3.对炼油催化裂化装置长周期运行的技术分析
4.炼油催化裂化装置长周期运行的技术分析
5.丙烯腈装置长周期运行的技术分析与对策
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炼化企业主要生产装置长周期运行考核规定

炼化企业主要生产装置长周期运行考核规定第一条为提高公司（以下简称集团公司）、股份有限公司（以下简称股份公司）炼化企业主要生产装置长周期安全运行水平，加强对主要生产装置长周期安全运行管理，实现企业经济效益最大化，制定本规定。

第二条集团公司、股份公司主管部门负责对所属企业主要生产装置长周期运行的管理和考核。

第三条各企业主要负责人应将本企业的主要生产装置长周期运行列入年度经济责任制考核目标。

第四条企业的计划、生产、设备、动力、安全、技术等相关管理部门，按照各自的管理职能制定措施，为装置长周期运行创造条件。

第五条本规定适用范围：集团公司、股份公司所属炼油、化工企业的主要生产装置。

（一）炼油主要生产装置：常减压蒸馏、催化裂化（催化裂解）、制氢、加氢裂化（渣油加氢）、延迟焦化、催化重整、加氢精制。

（二）化工主要生产装置：乙烯、聚乙烯、聚丙烯（4万吨/年及以上）、苯乙烯、合成橡胶（4万吨/年及以上）、甲醇、芳烃、PX、醋酸。

（三）化纤主要生产装置：PTA、乙二醇、聚酯、丙烯腈、己内酰胺、涤纶、腈纶。

（四）化肥主要生产装置：合成氨、尿素。

第六条主要生产装置长周期运行的考核分为单套主要生产装置的运行周期考核和企业所有主要生产装置运行周期总体达标率的考核。

主要生产装置已达标数总体达标率= *100%主要生产装置应达标数第七条主要生产装置在运行过程中，其产品中断时间超过24小时，则视为非计划停工。

第八条装置运行周期考核时间要求:（一）“二年一修”为连续运行24个月，期间允许有累计不超过7天的消缺时间。

（二）“三年一修”为连续运行36个月，期间允许有累计不超过10天的消缺时间。

（三）“四年一修”为连续运行48个月，期间允许有累计不超过15天的消缺时间。

第九条装置运行可靠度要求:（一）“二年一修”应不小于99%。

（二）“三年一修”应不小于98%。

（三）“四年一修”应不小于97%。

（四）可靠度的计算:运行周期日-非计划停工日可靠度= *100%运行周期日运行周期日：运行周期内日历天数-允许累计消缺时间非计划停工日：非计划停工日第十条经集团公司、股份公司主管部门确认的特殊原因造成的停工，如：原料不足、销售不畅、运输困难、催化剂设计寿命到期或上级指令停工等外界原因，可以从停工时间中扣除，其停工时间也应从装置运行周期日中扣除。

500万吨常减压装置关键质量控制点

CHEMCHINA tSftl常减压装置关键质量控制程序CSH/03-JS-04-12山东昌邑石化有限公司运行一部500万吨/年常减压装置关键质量控制点及控制程序为保证装置安全平稳运行、产品质量达标,500万吨/年常减压装置设置以下关键质量控制点：一、初馏塔T1001塔顶压力和塔顶温度1、设置目的：确保初顶石脑油产品干点〉170。

2、控制参数：(1)塔顶压力：90〜155 KPa (2) 塔顶温度：105〜135C3、控制方法：(1)初馏塔顶压力PI-1171 :原油含水(电脱盐没开情况下)及原油性质变化。

冷后温度变化：冷后温度高时塔顶压力上升。

换热温度变化：换热温度高时，塔顶压力上升，空冷器入口阀开度大小:图-1控制范围：90〜155 KPa相关参数：塔顶温度TIC-1175、塔顶回流量FIC-1171及含水多少、塔顶回流温度TI-1176、塔底进料温度TI-1171。

顶温度自动串级调节，将初馏塔顶温度设定到需要值。

初馏塔顶压力PI-1171 高于185 KPa原因：a.原油含水大于1.0%（电脱盐没开情况下）。

b.原油含水大于1.0%（电脱盐正常情况下）。

c.原油性质变化，轻组分较多。

d.冷后温度变化，温度咼于60C。

e.初馏塔进料温度咼于250C。

a.原油含水大于1.0% （电脱盐没开情况下），联系调度要求原油降量，降量幅度可根据生产波动实际情况而定，同时将初侧油FIC-1173流量降至原流量的60%，根据生产实际情况加大V1026的脱水，防止回流带水和出装置产品带水，关闭V1026至低压瓦斯阀门。

低压瓦斯脱水操作，原油稳定装置加大脱液。

如果上述措施不能解决问题，将转入原油带水事故状态。

b.原油含水大于1.0% （电脱盐正常情况下），可加大电脱盐罐的脱水量，降低混合阀PdIC-1131 的混合强度，降低电脱盐罐的注水量。

如果出现电脱盐罐的电流波动超出5〜25 （安培）、电压波动超出10（〜300 （伏）时将转入原油带水事故状态。

电脱盐长周期运行问题及分析

电脱盐长周期运行问题及分析陶雪;陈昉彬;闫灿【摘要】随着油田进入开采末期,常减压装置加工原油性质日趋恶劣,原油进入装置后,首当其冲受影响的就是电脱盐系统.中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司在上个生产周期停工检修期间,发现罐内存留大量泥沙,装置运行后期,不仅脱盐率下降,而且对常压塔操作造成较大影响.2015年长周期攻关中,对电脱盐采取优化操作方案,除定期清理外,针对罐内聚合物聚集产生的新问题,采取应对措施,确保了电脱盐运行平稳,脱后原油盐质量浓度在3.0 mg/L以下,合格率达到98.36％,避免下游工序产生腐蚀、结垢等问题.【期刊名称】《炼油技术与工程》【年(卷),期】2016(046)008【总页数】4页(P32-35)【关键词】常减压蒸馏装置;长周期运行;原油电脱盐【作者】陶雪;陈昉彬;闫灿【作者单位】中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司,天津市300280;中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司,天津市300280;中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司,天津市300280【正文语种】中文中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司(大港石化)常减压蒸馏装置设计加工能力为5.0 Mt/a(操作弹性60%～120%)，加工原料以大港混合原油为主。

常减压装置作为一次加工装置，其产品基本上均为二次加工装置原料，包括连续重整、汽柴油加氢、加氢裂化、催化裂化、延迟焦化的原料。

在装置运行中，电脱盐作为常压装置的第一道工序，对下游工序起到至关重要的作用，一旦运行出现问题，会增加装置能耗、干扰下游操作、加剧设备腐蚀甚至影响催化剂性能。

2012年5月大港石化电脱盐设备改造为两台5 600mm×30 000mm(T/T)的双进油双电场电脱盐罐串联的两级电脱盐装置。

投用后运行效果较好，但仍存在一些问题，影响常减压装置长周期运行。

1.1 上一生产周期出现的问题电脱盐系统上个生产周期共运行20个月，于2014年4月5日开始停工检修。

4-大连石化-初广明-1000万常减压装置的设计与运行

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10.0Mt/a常减压装置的设计与运行常减压装置的设计与运行邹本泽刘文喜大连石化分公司一大连大连1000万吨年含硫技改项目简介万吨/年含硫技改项目简介万吨 ? 二10.0Mt/a常减压装置构成常减压装置构成 ? 三 10.0Mt/a常减压装置原料及性质常减压装置原料及性质 ? 四 10.0Mt/a常减压装置采用的新技术常减压装置采用的新技术 ? 五装置的运行与标定情况大连1000万吨/ 1000万吨一大连1000万吨/年含硫技改项目简介建设的有利条件–大连石化有利的地理位置,原油通过管道输送,产品海大连石化有利的地理位置,原油通过管道输送, 大连石化有利的地理位置陆出厂,进出便利,营运成本较低陆出厂,进出便利, –集团公司全力支持,地方政府积极配合,为该项目创造集团公司全力支持,地方政府积极配合, 集团公司全力支持了良好的建设条件和资金保障–大连石化公用工程和辅助设施能力宽裕,稍加改造和补大连石化公用工程和辅助设施能力宽裕, 大连石化公用工程和辅助设施能力宽裕充及可满足2000万吨/年项目的需要充及可满足2000万吨/ 2000万吨–大连石化加工含硫技改工程前期准备充分大连石化加工含硫技改工程前期准备充分大连1000万吨/ 1000万吨一大连1000万吨/年含硫技改项目简介项目构成–1000×104t/a常减压联合装置 1000× t/a常减压联合装置 1000 –600×104t/a煤柴油加氢装置 600× t/a煤柴油加氢装置 600 –220×104t/a连续重整装置 220× t/a连续重整装置 220 –360×104t/a加氢裂化装置 360× t/a加氢裂化装置 360 –300×104t/a渣油加氢装置 300× t/a渣油加氢装置 300 –20×104nm3/h制氢装置 20×/h制氢装置 20 –27×104t/a硫磺回收装置 27× t/a硫磺回收装置 27大连1000万吨/ 1000万吨一大连1000万吨/年含硫技改项目简介采用专利技术–荷兰shell 荷兰shell 荷兰 ? 1000×104t/a常减压 1000× t/a常减压 ? 420×104t/a轻烃回收 420× t/a轻烃回收 ? 380×104t/a石脑油加氢 380× t/a石脑油加氢 ? 400×104t/a柴油加氢 400× t/a柴油加氢 ? 200×104t/a煤油加氢 200× t/a 煤油加氢大连1000万吨/ 1000万吨一大连1000万吨/年含硫技改项目简介采用专利技术–美国UOP 美国UOP 美国 ? 220×104t/a连续重整 220× t/a连续重整 ? 360×104t/a加氢裂化 360× t/a加氢裂化–美国CHEVRON 美国CHEVRON 美国 ? 300×104t/a渣油加氢 300× t/a渣油加氢–丹麦TOPSOE 丹麦TOPSOE 丹麦 ? 20×104nm3/h 制氢 20× /h制氢–意大利KTI 意大利KTI 意大利 ? 27×104t/a硫磺回收 27×104t/a 硫磺回收大连1000万吨/ 1000万吨一大连1000万吨/年含硫技改项目简介项目进展情况–整个项目2005年开始建设,第一套常减压联合装置整个项目2005年开始建设, 整个项目2005年开始建设当年11月份中交,2006年3月一次开工成功. 当年11月份中交,2006年月一次开工成功. 11月份中交,2006 –220万吨/年连续重整,600万吨/年煤柴油加氢今年 220万吨/年连续重整,600万吨/ 220万吨 ,600万吨 11月份中交. 11月份中交. 月份中交–6套装置的开工从2008年的3月开始,年底结束. 6套装置的开工从2008年的3月开始,年底结束. 2008年的大连1000万吨/ 1000万吨一大连1000万吨/年含硫技改项目简介大连1000万吨/ 1000万吨一大连1000万吨/年含硫技改项目简介二 10.0Mt/a常减压联合装置构成 10.0Mt/a常减压联合装置构成1000×104t/a常压+630×104t/a减压 1000× t/a常压+630× t/a减压常压+630 ? 420×104t/a轻烃回收 420× t/a轻烃回收 ? 380×104t/a石脑油加氢 380× t/a石脑油加氢 ? 3×150×104kcal/h溴化锂制冷 150× kcal/h溴化锂制冷二 10.0Mt/a常减压联合装置构成 10.0Mt/a常减压联合装置构成三 10.0Mt/a常减压联合装置原料性质 10.0Mt/a常减压联合装置原料性质项目阿拉伯轻质原油比重指数，比重指数，API 比重，比重， (15.6/15.6) 粘度，粘度， mm2/s，10℃，℃ 40℃℃倾点，倾点，℃酸值，酸值， mgKOH/g 含盐， NaCl，mg/kg 含盐，，硫，m% H2S（溶解），m% （溶解），含水，含水，v% RVP，PSI ， 32.8 0.86 18.1 6.04 <-30 0.03 42 1.90 <0.5 0.05 4.5 0.03 3.2 俄罗斯轻质原油 37.7 0.836 5.8（20℃）（℃ 3.64 -15 0.50 36 1.62 轻烃（占原油）轻烃（占原油）m% <C2 C3 i C4 nC4 iC5 nC5 cC5 合计 0.02 0.18 0.15 0.79 0.58 1.23 0.07 3.02 0.06 0.24 0.27 0.64 1.55 1.92 0.36 5.04 项目阿拉伯轻质原油俄罗斯轻质原油四常减压联合装置新技术应用加热炉BMS系统，其设计理念主要有四个要点：加热炉BMS系统，其设计理念主要有四个要点： BMS系统–1、实现自动点火和实时炉膛监测。

炼化企业常减压装置节能优化改造措施研究

炼化企业常减压装置节能优化改造措施研究炼化企业的常减压装置是指用于将高压气体或液体排放到大气中的装置，一般用于控制系统中的过压过负荷情况，保护设备和管线不受损害。

为了进一步提高炼化企业的能源利用率，减少环境污染，需要对常减压装置进行节能优化改造。

下面将从以下几个方面进行探讨：1. 减压阀选型优化：根据实际工况和使用要求，重新选择适合的减压阀，以提高工艺过程的自动化水平和工作效率。

增加减压阀的阀座密封可靠性、减少泄漏和阀门磨损，降低能源损耗。

2. 减压装置的优化布局：通过合理的布置和管道设计，使减压装置与输送管道之间的压力损失降到最低，减少能量消耗和阀门的重新调整频率。

3. 热回收利用：在常减压装置排放的高温高压气体或液体中，存在丰富的热能，可以通过热交换器或蒸发器实现热回收利用，供给其他工艺需求，从而提高能源利用效率。

4. 排放气回收：对于常减压装置中排放的气体，进行气体回收和再利用，可以通过气体回收系统将废气进行回收，并再利用到其他工艺中，减少对环境的污染。

5. 自动控制系统优化：通过优化控制系统的参数调整，提高自动控制的精度和稳定性，减少人工操作的干预，降低能量消耗和设备的损耗。

6. 设备的定期检修和维护：定期对减压装置进行检测和维护，及时发现和解决问题，保证设备的正常运行，减少能量损耗和设备的维修次数。

7. 进行能源管理和能耗分析：建立能源管理体系，对常减压装置的能耗进行分析，找出能源损失的原因，采取相应的措施进行改进和管理。

通过以上措施的实施，可以有效地提高炼化企业常减压装置的节能效果，降低能源消耗，减少对环境的污染，提高工艺流程的稳定性和自动化水平。

常减压

装置生产长周期运行技术分析交流材料我厂近年来在延长装置长周期生产运行方面做了大量的工作，有效地降低了炼油装置生产成本，全面落实了达标规划，现分别以主要装置为单元，分述如下：一、常减压装置：1、装置概述常减压蒸馏装置由**设计院设计，年生产规模为**万吨/年，自199*年7月建成投产，一次性开厂成功。

设计时采用了许多当时比较先进的技术。

初馏塔、常压塔选用板式塔，采用T排条阀，双溢流形式，以提高分离效率；减压塔采用湿式操作、全填料塔，在关键的重润滑油原料分馏段、洗涤段、进料段，采用格里希格栅和高效波纹板填料，以提高润滑油料的质量和收率；减压塔顶采用两极蒸汽抽真空系统；电脱盐采用最新工业化的交直流电脱盐技术，三级电脱盐措施，脱后原油含盐量不大于5mg/l，减轻装置内主体工艺设备的腐蚀；集散控制（DCS）系统采用美国ABB公司的先进控制系统，可以实施自整定、自适应、前馈、多变量预估控制等先进控制技术。

该装置经过不断的技术革新和技术改造，开炼水平有了很大提高，2001年装置开炼水平已远远超过了设计指标，达到了国内先进水平。

2002年2、主要经济指标完成情况2001年、2002年上半年主要经济指标完成情况表项目单位国内先进水平设计值2001年数据2002年1～6月数据原油种类/****原油密度kg/m3/810.90.820 ～0.840加工量万吨/250218.7905开工天数天/330365轻质产品收率%/58.0154.55总拔出率％/89.4679.66装置能耗Kg 标油/吨≯10.814.56711.2①加工损失率%≯0.1//0.1设备完好率%≮96//98.16仪表三率%≮95//96.53装置泄漏率‰≯0.4//0.04馏出口合格率%≮98.5//98.81污油排放含油mg/ L≯100//99.5%＞95//92.70污油排放合格率%//10.5720.09渣油量产率国内同类装置中运行较好的装置能耗为10.80 Kg标油/吨，不含电脱盐设备正常运行所必须的能耗，我厂常减压蒸馏装置的能耗包括电脱盐能耗（0.5~0.6 Kg 标油/吨），因此上表数据中2001年度数据已达到了国内先进水平。

同心协力规范管理确保设备安全、稳定、长周期运行

做的工作和取得的成绩以及今后设备管理的目标和措施，整个石化系统夯实设备管理基础，好设备管对搞
理，进一步提高设备的可靠度，确保装置安全、定、稳长周期运行有很好的借鉴作用。
关键词：范管理；员全过程设备管理；备可靠度；周期运行规全设长
置和催化重整装置分别运行了２３个月和２２个
实设备动力管理的各项具体工作，生产车间负各责设备的日常运行监测与维护保养，维修、电工和仪表车间负责日常分类巡检维修，运单位联友保工程公司配合做好工艺设备的检修改造等工作。
９．１９６９．１９６
９．９８７９．６９９
９．６９９９．２９６
００１９．３００１７．８
００６．０９０．１０１
＊１２两个月的统计数据。、
多年来，我们认真落实中国石化集团公司、股
份公司各项规章制度，以保证各类生产装置安全、
１１完善设备管理体系，障设备管理规范运行．保
济南分公司设有主管设备副经理和副总工程师，责分公司设备管理和设备技术的领导工作。负
在设备副经理的直接领导下，动处负责组织落机
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常减压装置节能降耗工作方案

2020年常减压装置节能降耗工作方案一、目的常减压装置根据2020年公司节能降耗增产高效产品的总体安排，通过集思广益，挖掘装置自身潜能，降低公司成本，总结了出了以下几项措施，具体工作方案如下。

二、具体工作方案及措施（一）节能降耗方面装置维持安全平稳长周期运行即是效益。

装置目前从降能耗方面的手段不多，通过集思广益，2020年常减压装置有以下几项节能降耗措施。

1、继续优化装置蒸汽用量1）优化常压塔底、减压塔底、常一汽提蒸汽用量常减压装置的汽提蒸汽主要是过热蒸汽，由0.9MPa蒸汽经加热炉减压转化过来。

目前装置投用的汽提蒸汽为常一线汽提塔底、常压塔底、减压塔底。

（1）装置将继续在保障石脑油、柴油、沥青产品合格的情况下，优化汽提蒸汽用量以达到节能的效果。

预计效果如下：通过优化，与2019年相比，2020年可节约蒸汽0.05t/h。

2）降低减压塔抽真空蒸汽用量减压塔抽真空蒸汽压力为0.9MPa蒸汽，装置在保持沥青产品合格的情况下，继续优化抽真空蒸汽的用量，具体预计效果见下表：通过优化预计2020年比2019年节约蒸汽0.05t/h。

2、优化循环水用量常减压装置在2019年经过优化循环水方面做工作，循环水用量为1125 m3/h，2020年继续优化操作，预计可降至1050m3/h。

2020年装置在维持目前减顶真空度的情况下，根据减顶水冷器E131、E140、E141的换热负荷及冷后温度的变化，继续优化操作，调节换热器循环水开度，降低循环水流量；维持常一、常三、减一、减二、减三出装置温度的情况下，根据水冷器E128、E125、E129、E127、E130的换热负荷及冷后温度的变化，调节换热器循环水开度，降低循环水流量。

通过优化预计2020年啊比2019年节约循环水75 m3/h。

3、继续优化加热炉操作，提高加热炉热效率常减压装置通过对加热炉热效率方面进行管控，优化操作，对加热炉氧含量和排烟温度进行精细调节，在确保各工艺控制指标和炉出口温度达标的情况下，尽量提高加热炉效率，降低加热炉能耗，降低天然气消耗。

常减压停工方案

2#常减压停工方案2#常减压停工方案：停工前准备;1：停工前联系安排好各种油品的去向2：准备好停工需要的工具，含污油管线清理畅通3：扫通装置循环线降量、降温1）装置按要求进行降量，降量过程中常压、减压各侧线压轻出装置2）降量过程中要做到平稳，炉子按照30--40℃/h的速度降温3）甩电脱盐罐，停电、水、缓蚀剂4）降温降量的同时，要调节各塔顶温度、侧线的抽出量以保证产品质量的合格5）塔顶瓦斯改火炬，塔底注汽关小，6）炉出口温度保持不变，逐渐减少火嘴，控制好二次风门7）密切关注各塔底液位，注意渣油外送温度8）熄火、关侧线、改循环操作1）当炉出口降至300℃时，炉子熄火，破坏真空，将蒸汽放空2）观察各塔底液位，将油品改制原油罐3）关闭各塔底注汽4）自下而上关侧线，当侧线抽空时停泵5）停原油泵，装置改闭路循环，吹扫渣油出装置阀后管线装置改循环、退油1）装置循环至塔底温度不大于140℃时停止循环，开始退油，自原油泵出口注汽，向装置内扫线，尽量降低减压塔底液位，保持初馏塔液位在工艺范围内2）待放净初馏塔的液体后，停初底泵，依此类推停减压泵3）电脱排净水，用泵将罐内的存有推出装置4）改好流程扫线蒸塔吹扫、蒸洗操作1）扫线时要先扫重质油品后轻质油品2）汽油线要先用水顶后吹扫，扫通后再吹扫不小于8小时，瓦斯线在扫通后再扫不低于12小时3）将各重油扫通后，将流程改至污油线，进行长时间扫线，扫线时间不低于24小时4）扫线时个调节阀、流量表要走副线5）扫线时所有联通线、正负线都要扫尽，不允许留死角6）扫线时决不能在各低点放空蒸塔1）原油线、各塔底线扫净后，各给汽点不要停气，减少给气量进行蒸塔2）蒸塔时间不小于12小时洗塔1）停掉原油、各塔底注汽，自个塔顶注水2）各回流注汽将水温控制在80--90℃，自上往下进行洗塔，洗塔时间不小于60小时，并由各侧线泵进行放空检查水洗情况3）塔底不能存水。

500万吨常减压装置关键质量控制点要点

500万吨常减压装置关键质量控制点要点引言在石化、化工等行业中，常减压装置是重要的生产设备之一。

常减压装置是采用减压、蒸汽分馏等工艺，将高温高压的原油分离出不同的部分，以得到所需的产品。

而500万吨常减压装置更是体量庞大，对于其稳定、安全的运行，质量控制是尤为重要的。

本文着重讲述了500万吨常减压装置的关键质量控制点。

设备焊接1.设备焊缝的清洁和封口的质量–焊缝应进行通风干燥，确保无水、无油、无杂质的情况下焊接–焊接完毕后焊缝应进行喷水冷却、空气冷却处理–焊接完毕后应进行钝化、脱脂处理，确保整个焊缝是干净的，不会产生腐蚀和毒素的问题–焊缝应进行漏检和焊缝渗透试验，检测焊接的质量2.设备焊接技术的要求–按照焊接工艺规范进行施工–确保搭配合适的焊接材料–保证焊接前对焊接材料进行预处理，确保材料质量稳定–设置精细的焊接过程控制，保证设备焊接品质设备安装1.安装过程中的质控点–设备焊缝接头应合格，接头部位应无油、无杂质–设备水平度应满足要求–设备安装过程中应注意材料焊缝的保持清洁–设备安装过程中要检测设备的膨胀量及如何处理膨胀问题2.安全措施要求–工人应佩戴安全帽、安全鞋等防护设备–安装前应参照设计图纸，严格按照工艺流程进行施工–如有需要进行特殊设备起吊时，要依照起吊计划和起吊方案在安全范围内进行准确操作–安装过程中禁止饮酒、赌博来保障人员身体健康操作控制1.操作控制的要求–确保每个操作流程配合标准化规程操作–确保操作人员全面合格,专业技能满足要求–确保操作人员熟练掌握各种应急故障处理方法–确保操作人员对设备各种阀门及仪表的作用均有清晰认识2.操作流程要求–操作过程中保持设备操作记录和试车记录，以便进行日常监测–操作人员应专业对待每个操作流程，以确保设备的正常运转–操作过程中保证设备的水位和压力等准确度总结500万吨常减压装置是炼油、化工行业中重要的生产设备。

操作人员要注意对设备的维护、检修，特别是在设备焊接、安装、操作控制阶段。

Mt-a常减压装置的设计与运行

路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
四常减压联合装置新技术应用
• 加热炉BMS系统，其设计理念主要有四个要点：
– 3、建立严格的点火程序和逻辑联锁。如：为了避免供风不足时加热炉冒黑烟，设置了燃烧空
气流量联锁及空燃比联锁；为了防止燃料因压力波动造成加热炉燃烧器熄火，设计了燃料压力低低，高高联锁等。特别是为了保证本质安全，要求加热炉始终处于强制通风状态，并设置了鼓风机停联锁停炉的强制动作程序。
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
四常减压联合装置新技术应用
• 常压塔不设置冷回流 – 设置顶循环回流,一中及二中段回流,塔顶不设置冷回流。为提高换热效果，中段回流采用小温差、大流量的方式
• 常压二线设置干燥塔 – 控制柴油的含水量不大于80 ppm (wt)，以满足柴油加氢装置对原料的要求。
2. 各中段回流取热段采用空塔喷淋取热技术，大大降低了全塔压降。
3. 较高的加热炉出口温度和较低的转油线温降，减压炉
路漫漫其修远兮, 吾将上下而求索
出口温度为408℃，减压塔汽化段的温度为384℃。
四常减压联合装置新技术应用
• 减压深拔技术 4. 在减一线和减二线之间设置柴油分馏段，减一线可以生产柴油，提高柴油收率。 5. 洗涤油由泵抽出后送入减压炉入口循环，以保证减压塔最下一条侧线的质量能够满足下游加氢裂化的要求，同时又能提高减压拔出率，以获得更高的蜡油收率。 6. 改进优化减压炉和减压炉转油线的设计，在减压深拔情况下，减压炉的不烧焦连续运转周期可达5年。
一大连1000万吨/年含硫技改项目简介
• 建设的有利条件 – 大连石化有利的地理位置,原油通过管道输送,产品海陆出厂,进出便利,营运成本较低 – 集团公司全力支持,地方政府积极配合,为该项目创造了良好的建设条件和资金保障 – 大连石化公用工程和辅助设施能力宽裕,稍加改造和补充及可满足2000万吨/年项目的需要 – 大连石化加工含硫技改工程前期准备充分

常减压蒸馏装置运行优化措施

常减压蒸馏装置运行优化措施摘要：高含酸原油具有高酸值、高密度、高金属含量、高碳残留量和高黏度的特点，造成在精炼操作，产品质量和设备腐蚀存在许多问题。

通过停用脱乙烷塔，增加了优质乙烯原料量，可增产液化气7392t/a，停用脱乙烷塔塔顶循环水冷却器后，可节约循环水100.8万t/a；减压塔塔顶瓦斯系统增加超重力脱硫后，硫化氢脱除率提高至99.75%，改变为柴油吸收脱硫后，有机硫脱除率达到50%以上，实现了减压炉烟气达标排放。

关键词：常减压；蒸馏装置；防腐；措施1导言金陵石化公司炼油四部800wt/a常减压蒸馏装置于2012年4月建成投产，加工高硫低酸进口原油。

经过四年零七个月的长周期运行，在2016年12月份进行了首次全面检修。

装置运行期间以数据判断出常压塔塔顶塔盘、减压转油线可能存在严重的腐蚀，在大检修过程中打开设备检查发现常压塔顶部3层塔盘腐蚀严重，减压转油线有部分腐蚀，减压塔进料分布器腐蚀严重。

2加工高酸原油常减压蒸馏装置常见腐蚀类型2.1硫化物的腐蚀原油中含有250多种硫化合物。

其中，仅活性硫和活性硫化物（单质硫，硫醇，H2S和H2S中易分解硫化物等）直接与金属反应，与硫含量没有直接相关。

通常，硫化物含量与腐蚀速率成正比，并且均匀腐蚀表现尤为明显。

另外，硫化物的腐蚀破坏性环境温度有关。

2.2无机盐的腐蚀在原油提取后的脱水过程中，大部分水分被除去。

下一个加工过程夹杂在其中的油乳化悬浮液和其余的水包含氯化钠、氯化镁和氯化钙。

在加工过程中，将原油加热处理。

此时，氯化镁和氯化钙易于分解，产生具有腐蚀性的氯化氢（HCl）。

2.3环烷酸的腐蚀环烷酸它是一种在原油中的有机物质。

通过常压蒸馏与原油一起加热后，留在蒸馏成分中的环烷酸与金属发生反应，然后通过反应会生成环烷酸亚铁，然后进行更多的金属反应，环烷铁是属于均匀腐蚀和局部腐蚀，因此参与反应的金属的流速越高，酸含量越高。

3常减压蒸馏装置运行优化措施常减压蒸馏装置原油中硫质量分数设计值为0.62%，自2017年3月起，原油中硫质量分数逐步增至0.85%，最高时接近1%，导致脱硫后减顶瓦斯总硫质量浓度上升至3.5g/m3。

常减压长周期运行与材质升级

常减压装置长周期运行与材质升级一前言我厂250万吨/年常减压蒸馏装置自1997年投产以来，依靠科技进步，坚持不懈地进行设备更新，对关键和重点部位，逐步进行材质升级，从而使得装置的长周期运行水平逐年提高。

逐步实现了从“一年一修”、“两年一修”、到“三年一修”的跨越。

实现装置长周期开炼，延长检修周期，达到“三年一修”或更长目标，每年可节约检修及开停厂费用上千万元。

装置在材质升级方面，大量参考外厂同行成功的案例，并结合我厂原油性质和比例变化的实际情况，稳中推进，逐步更新。

我装置设备材质升级，可以说初见成效，但是仍需高度重视，继续努力。

二装置出现的腐蚀泄漏2.1 我厂炼制原油的性质分析（2010—2012年）我厂加工的原油种类较多，有吐哈、玉门、塔指、新疆、哈国混合原油。

原油酸值基本能保持0.3左右，属于含硫含酸原油，并且硫含量在加剧。

图1 脱前含盐变化表图2 管输原油密度变化趋势由图中可以看出，从2009年开始，管输原油密度总体呈上升趋势。

2011年6月份后，原油密度大幅度上升，最高已达到866.7kg/m3。

我厂加工的原油种类较多，原油酸值基本能保持0.3左右，属于含硫含酸原油，并且硫含量在加剧。

从2011年7月份开始，原油的密度一直变重，从南站外进原油密度最高达886kg/m3，正常值为845 kg/m3左右。

这说明我们炼制的原油多元、复杂、劣质化，并在继续恶化。

这就要求我们保持清醒的头脑，时刻警惕泄漏，及时升级设备材质，确保长周期开炼。

2.2 腐蚀与材质升级的现状250万吨/年常减压蒸馏装置是按100%吐哈油设计的，冷换设备、空冷器原设计都是普通碳钢。

装置最大加工量7500吨/日，设计脱后原油含盐量3mg/l。

装置目前加工吐哈、玉门、塔指、新疆、哈国混合原油。

原油性质及比例与设计有很大变化，含盐、含硫、密度、粘度逐年增大，原油重质化和劣质化日益加剧，设备运行环境日益恶化，设备管理工作难度加大，经受着严峻考验。

常减压装置渣油泵长周期运行改造

常减压装置渣油泵长周期运行改造魏强，王荣，赵志强（中石油兰州石化公司设备维修公司，甘肃兰州７３００６０）摘要：兰州石化公司５×１０～：／ｙ常减压装置自开工以来两台进口渣油泵故障频繁，分析认为故障主要原因在于泵扬程过高以及部件材质无法满足工况要求，通过切割一级叶轮的方法来降低泵的扬程。

并对泵的转动部件进行国产化改造，对相互配合部件的间隙值放大。

经过改造．目前设备能长周期运行。

关键词：渣油泵切割国产化长周期从稳定生产的角度考虑，兰州石化分公司５×１０６如常减压装置塔底渣油泵选用了德国进口设备，以避免开工后续阶段渣油泵故障频繁，影响生产。

可足，由于工艺结构设计并不完全符合设备的设计要求（因为是减压渣油，所以工况较差，并且介质呈碱性，温度较高），导致两台渣油泵自开工之初就故障频繁，严重影响了装置正常的生产，必须进行改造。

１设备结构及主要运行参数该设备型号为ＲＯＮ－－Ｄ８×１６，为双级双支承离心泵，一级叶轮为４叶片双吸叶轮，二级叶轮为５叶片单吸叶轮，都为有限多叶片叶轮，两级叶轮的叶片都为后弯式叶片，介质为减压渣油，温度３６９。

Ｃ，流量３２０ｍ％，扬程３５８ｍ，入口压力－０．０ｌ１８ＭＰａ，出口压力２．７ＭＰａ，转速３０００ｒ／ｒａｉｎ。

２设备故障形式及原因分析２．１故障形式（１）介质从泵输出经换热器降温后出装置，换热器在封头与筒身的结合面处发生严重的泄漏现象，影响装置平稳运行。

（２）由于机封泄漏等原因停运故障设备，启动备用泵时发现备用泵盘不动车，两台都有同样的现象。

２．２故障原因（１）换热器发生泄漏的主要原因是泵输出的介质压力超出了换热器封头密封面的承载压力，也就是泵的扬程过高所致。

（２）从酌烧粘死的情况判断，相配合的零部件包括主轴的材质相对较软，并且材质较接近。

解体后通过测馈配合间隙，发现所有的配合都在０．３０－０．３５ｒａｍ之间，结合以往经验判断，对于工况较差的渣油泵，配合间隙过小。

关于加强炼油生产装置”一脱三注”等工艺防腐蚀措施的管理规定精品

关于加强炼油生产装置工艺防腐蚀措施的管理规定(讨论稿)中国石油化工股份有限公司二00二年四月关于加强炼油生产装置工艺防腐蚀措施的管理规定(讨论稿)第一章总则1.1为适应含硫、高含硫原油加工量迅速增加的需要，减轻腐蚀介质在原油加工过程中对设备、管道的腐蚀，保证生产装置安全、稳定、长周期运行，特制定本规定。

1.2本规定所指的“一脱三注”等工艺防腐蚀措施，是指为解决常减压装置“三顶”（初馏塔、常压塔、减压塔顶）系统，以及催化裂化、焦化、加氢裂化等装置分馏系统中低温轻油部位设备、管道腐蚀所采取的以“一脱三注”为主要内容的工艺防腐蚀措施，包括电脱盐、注中和剂、注水、注缓蚀剂等（以下简称“工艺防腐蚀”措施）。

该措施是炼油生产装置低温部位防腐蚀的主要手段。

1.3各炼油企业要制定加强工艺防腐蚀措施的管理制度，健全管理机构和责任制。

企业的工艺技术管理部门负责工艺防腐蚀的归口管理，并会同设备管理部门共同做好对工艺防腐蚀措施实施效果的监督与评定,与工艺防腐蚀药剂的采购(供应)部门、有关车间等共同形成完善的管理网络。

1.4本规定适用于炼油企业对工艺防腐蚀措施的管理。

(注:有人认为,目前电脱盐工艺已经不单单是只做为防止蒸馏装置塔顶系统腐蚀的手段,同时也是确保原油深度加工过程中防止催化剂中毒的有效措施之一,所以应该有明确的工艺操作管理制度。

而注剂防腐从字面上看应该是工艺方面的工作，但注剂防腐的效果是体现在设备上，所以设备管理部门对注剂防腐应该进行全面管理，这样才能将注剂防腐措施搞好。

因此“一脱三注”等工艺防腐措施的措辞应该改为“电脱盐装置工艺操作和注剂防腐措施”。

题目亦可改为：关于加强炼油系统电脱盐装置工艺操作和注剂防腐措施的管理规定。

第二章职责分工2.1主管领导的职责企业主管工艺技术的领导全面负责炼油工艺防腐蚀措施的管理工作，应及时听取工艺防腐蚀工作情况汇报，检查工艺防腐蚀工作进展情况，并对工艺防腐蚀工作中的重大问题做出决定。

常减压装置操作规程

常减压装置操作规程第一章装置概述及主要设计依据本装置由闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏、电脱盐、、三注等部分组成。

主要产品为：汽油馏分、柴油、重柴油、减压馏分和燃料油。

一、本装置主要以下技术特点1、该装置采用二级交直流电脱盐、水技术，并采用在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水量、含硫、含酸的要求，电脱盐部分的主要技术特点为：（1）在电脱盐罐前设混合阀，以提高操作的灵活性并达到混合均匀的目的；（2）交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保护电脱盐设备安全平稳操作；（3）不停工冲洗，可定期排污；（4）采用组合式电极板；（5）设低液位开关，以保证装置操作安全；3、装置设置了闪蒸塔，以减少进常压炉的轻组分，并使原油含水在闪蒸塔汽化，避免对常压塔操作负荷的冲击。

4、在闪蒸塔、常压塔、减压塔顶采用注水、注中和缓蚀剂等防腐措施。

5、常压塔加热炉分别设空气预热器和氧含量检测、控制仪表，不凝汽引入加热炉燃烧，以节约能源并减少污染。

6、采用低速减压转油线，降低了转油线压降，以提高拔出率。

7、为了有效利用热能，对换热流程进行了优化设计，提高了换后温度，降低了能耗。

部分换热器管束采用了螺纹管和内插物等高效换热器，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。

8、采用全填料干式减压蒸馏工艺，降低能耗，提高蜡油拔出率。

减压塔采用槽盘式分布器、辐射式进行分布器、无壁流规整填料等多项专利技术，可改善减压塔的操作状况、优化操作参数，提高产品质量。

9、减一中发生器蒸汽，供装置汽提用，较好地利用装置的过剩蒸汽，降低了装置能耗。

10、常压塔、常压汽提塔采用立式塔盘。

11、常顶油气与原油换热，提高低温位热量回收率。

12、采用浙大中控DCS软件进行流程模拟，优化操作条件。

二、装置能耗装置名称：60万吨/年常减压装置。

设计进料量：60万吨/年。

装置组成：电脱盐、常减压蒸馏、常减炉。

第二章工艺流程一、工艺流简述1、工艺流程说明约40℃的原油由设在罐区的原油泵（P-101/1.2）送入装置，原油进入装置后进入原油—常顶油气换热器（E-101/1.2）、然后分成两路换热网络，一路由原油—常一线换热器（E-102）、原油—常三线（二）换热器（E-103）、原油-常二线换热器（E-104/1.2）换热到122℃，在第二路原油经原油—减一线及减顶循换热器（E-105/1.2）、原油—减二线换热器（E-106/1.2）、原油—减三线换热器（E-107/1.2）换热到137℃，原油出换热网络I段后合并成一路原油升温至130℃进入电脱盐脱水系统，原油脱盐脱水系统采用二级交直流电脱盐工艺进行深度脱盐脱水。

总结常减压装置流程

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在进行常减压装置的操作之前，需要进行充分的准备工作。

常减压安全工作计划

一、计划背景随着我国经济的快速发展，各行各业对能源的需求日益增长，常减压工艺作为炼油厂生产过程中不可或缺的环节，其安全性直接关系到企业的安全生产和员工的生命财产安全。

为了提高常减压工艺的安全性，确保生产顺利进行，特制定本安全工作计划。

二、工作目标1. 降低常减压工艺事故发生率，确保安全生产。

2. 提高员工安全意识，增强应急处置能力。

3. 完善安全管理制度，提高安全管理水平。

三、工作内容1. 组织安全教育培训（1）定期组织员工参加安全教育培训，提高员工的安全意识和应急处置能力。

（2）对新员工进行入职培训，确保其了解常减压工艺的安全操作规程。

2. 完善安全管理制度（1）建立健全常减压工艺安全操作规程，明确各岗位的安全责任。

（2）制定应急预案，确保在突发事件发生时能够迅速有效地处置。

（3）定期对安全管理制度进行修订，使其与实际生产需求相适应。

3. 加强设备维护与检修（1）定期对常减压设备进行维护保养，确保设备正常运行。

（2）对设备进行定期检修，发现隐患及时整改。

4. 严格现场安全管理（1）严格执行现场安全操作规程，确保生产过程安全有序。

（2）加强对现场作业人员的监管，杜绝违章操作。

（3）加强现场安全检查，及时发现并消除安全隐患。

5. 建立安全考核机制（1）对员工进行安全考核，将安全教育与绩效挂钩。

（2）对安全管理工作进行考核，确保各项安全措施落实到位。

四、工作措施1. 提高安全意识（1）加强安全文化建设，营造良好的安全氛围。

（2）定期开展安全宣传活动，提高员工安全意识。

2. 强化安全责任（1）明确各级领导、部门及员工的安全责任。

（2）加强对安全责任落实情况的监督检查。

3. 严格安全操作（1）严格执行安全操作规程，确保生产过程安全。

（2）加强现场安全监管，杜绝违章操作。

4. 优化安全环境（1）改善生产现场环境，确保员工身心健康。

（2）加强安全设施建设，提高安全生产保障水平。

五、工作进度1. 第一阶段（1-3个月）：完成安全教育培训、安全管理制度修订、设备维护与检修、现场安全管理等工作。