铸坯表面缺陷成因及对策共87页

方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施

方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施1.前言由于连铸坯质量问题多发于连铸，因此对连铸质量缺陷进行了分析，总结出发生原因，以减少连铸坯质量问题的发生。

2.铸坯主要有以下几种缺陷：2.1卷渣2.1.1表面卷渣（见图1）2.1.2内部卷渣（见图2）图1 图22.2裂纹2.2.1表面裂纹：头部表面裂纹（图3 ）、尾部表面裂纹（见4）。

图3 图42.2.2内部裂纹（见图5）图52.3气泡缺陷（见图6、见图7）图6 图73、缺陷产生原因及预防措施3.1卷渣产生原因及预防措施3.1.1表面卷渣产生原因及预防措施产生原因：（1）结晶器内形成渣条，当结晶器内钢液面波动量大于熔渣层厚度时、或挑渣条未挑净时、或在挑渣条过程中将渣条带入结晶器坯壳上时形成卷渣。

（2）在换包或等包降速过程中，由于操作不当造成中包液位较浅，导致中包内钢液形成涡流将中包渣卷进结晶器内，在上浮过程中被坯壳捕作形成卷渣。

（3）调整渣线高度超过液渣层厚度、或有渣条未挑净、等原因时造成颗粒渣被卷到坯壳上而形成卷渣。

（4）在开浇升速前液渣厚度未达到标准，造成颗粒渣或予熔层的保护渣直接与钢液接触，升速过程中在结晶器内造成钢液面发生波动，导致保护渣被卷入到坯壳上，形成卷渣。

（5）中包掉料或有杂物，开浇过程中被钢水冲到结晶器内，从而形成卷渣。

（6）中包内钢液面剧烈波动时，造成中包内覆盖剂被卷入中包钢液中，此时被卷入的覆盖剂受两个力作用：向上的钢水的浮力和向下的钢流股吸力作用，当向下的钢流股吸力大于向上钢水的上浮力时，卷入的覆盖剂就被卷入到结晶器内，在钢流流股的作用下，如被坯壳捕作而形成皮下卷渣，如被向下流股带入液相穴深处而形成内部卷渣。

（7）挑渣条用8#钢线（或细铁线），在钢线上结钢瘤或渣块，有钢瘤的8#线熔断到结晶器钢液内部，如被坯壳捕作到而形成皮下卷渣，如进入液相穴深处而形成内部卷渣。

（8）拉速波动，特别是在升速或降速过程，由于拉矫机电机转速发生变化，从而造成结晶器液面波动，从而形成渣条，形成的渣条被卷入结晶器坯壳上形成卷渣。

连铸坯缺陷的产生与防止措施 Microsoft Word 文档1

连铸坯裂纹的产生与防止措施连铸坯裂纹的分类 :铸坯表面裂纹包括表面纵裂纹、表面横裂纹、网状裂纹(星裂)、发裂、角部纵裂纹、角部横裂纹等;铸坯内部裂纹包括中间裂纹、角部裂纹、中心线裂纹、三角区裂纹、皮下裂纹、矫直裂纹等。

1.1 铸坯表面裂纹部纵裂纹等几种主要的缺陷形式。

铸坯表面裂纹主要有表面纵裂纹、表面横裂纹、网状裂纹、角部横裂纹、边铸坯表面裂纹是在结晶器内产生的，在二冷段得到扩展。

它会导致轧制板材表面的微细裂纹，影响最终产品的表面质量。

图1为表面裂纹示意图图 1 铸坯表面裂纹示意图1－表面纵裂纹；2－表面横裂纹；3－网状裂纹；4－角部横裂纹；5－边部纵裂纹1.1.1 表面纵裂纹连铸坯表面纵裂纹是指沿着拉坯方向在铸坯表面上发生的裂纹。

它可由工艺因素或设备因素引起。

由工艺因素引起的纵裂，大多出现在铸坯宽面的中央部位，是表面裂纹中最常见的一种裂纹缺陷。

纵裂主要是由于初生坯壳在结晶器内冷却强度不均匀，造成应力的集中，在坯壳相对较薄的地方坯壳厚度不足以承受这种应力，致使坯壳裂开而产生裂纹，并在二冷区得到扩展，形成表面纵裂纹。

图2 图3 图4为表面纵裂纹示意图图2图3 图41.影响连铸坯表面纵裂纹因素：实际生产过程中，主要有以下因素影响连铸坯表面纵裂纹的产生：1) 成品成分及钢水质量(1) 成品钢中碳含量处在亚包晶和包晶反应区时，由于初生坯壳在结晶器弯月面内激冷时收缩较大，容易造成初生坯壳厚薄不均，从而使铸坯发生纵裂纹的倾向增加。

因此，在实际生产中各连铸厂家都尽量控制其成品钢中碳含量，使其避开亚包晶和包晶反应区，从而减少铸坯纵裂纹的发生机率。

(2) 成品钢中硫、磷含量也会影响铸坯纵裂纹的产生。

钢中硫、磷含量增加时，钢的高温强度和塑性明显降低，在应力作用下就容易产生裂纹，因此，在实际生产中各连铸厂家都尽量控制其成品钢中硫、磷含量，尽量控制在0.02%以内。

(3) 钢中微合金如铌、钒等对铸坯纵裂纹的产生也有重要影响，因为微合金而产生的铸坯纵裂纹在铸坯表面上分布不规则，缺陷较短、数量较多。

脱方铸坯缺陷的解决办法

铸坯脱方缺陷的解决办法一、铸坯脱方的成因：1、钢水浇注时，在结晶器内形成坯壳，由于结晶器四面冷却不均匀，导致出结晶器时坯壳产生变形，最终形成脱方。

铸坯脱方的一个主要原因是结晶器四面冷却不均匀。

2、二冷水四面冷却不均匀，导致铸坯坯壳变形加重。

二冷各弧冷却不匀也是铸坯脱方的主要原因之一。

3、钢水过热度波动大，连铸拉速变化大均可引发铸坯的不均匀冷却，容易引起铸坯脱方。

二、解决铸坯脱方的措施；1、要解决铸坯脱方，应在平时检修维护上下功夫，若在生产中发现铸坯脱方严重，通过临时调节拉速及二冷水量来改善铸坯，其作用是非常有限的，同时调节拉速对铸坯内部组织及生产节奏均有不良影响，对于铸坯脱方，要“不治已病冶未病”，从平时做起。

从开产到现在，铸坯脱方一直断续存在，如果平时管理得紧，脱方坯很少，一旦某机出现大量严重的脱方坯，一般总要经过较长时间，花比较大的力气才能纠正过来，因为在此之前，铸坯脱方其实已普遍存在，但因管理松懈，一直未引起重视，等脱方严重时，一般是结晶器装配也出了问题，二冷配水也很差。

这已经快变成规律了。

2、结晶器装配要规范。

目前，5#机、8#机水套采用定位块形式，不必调节水缝，但各结晶器间隔半年——九个月应检查测量水缝一次，对已磨损的定位块进行修复，7#机结晶器也应间隔半年——九个月应检查测量水缝一次，对水缝进行调节。

但目前连铸装配人员偏少，加上前段时间调换职工及领导，人员变动较大，结晶器装配管理应重新梳理，尽快规范。

同时对管理制度要坚持落实，不能放松，这才是比较重要的。

3、二冷维护要加强，6月24、25日生产时8#机2流、4流脱方严重，停机后检查二冷，发现2流喷嘴因漏钢堵塞严重，4流喷淋管变形，经检修同时更换结晶器后开机，8#机各流铸坯脱方很少。

二冷维护非常重要，要二冷维护检修要从严要求，同时要坚持，不能因其它原因而时松时紧。

4、生产中某流出现铸坯脱方，可适当调慢拉速，对于5#、7#机也可调节各弧二冷水量，力争减轻铸坯脱方。

铸件常见缺陷的产生原因及防止方法

铸件常见缺陷的产生原因及防止方法一、气孔(气泡、呛孔、气窝)特征:气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞,呈圆形、椭圆形或不规则形,有时多个气孔组成一个气团,皮下一般呈梨形。

呛孔形状不规则,且表面粗糙,气窝是铸件表面凹进去一块,表面较平滑。

明孔外观检查就能发现,皮下气孔经机械加工后才能发现。

形成原因:1、模具预热温度太低,液体金属经过浇注系统时冷却太快。

2、模具排气设计不良,气体不能通畅排出。

3、涂料不好,本身排气性不佳,甚至本身挥发或分解出气体。

4、模具型腔表面有孔洞、凹坑,液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属,形成呛孔。

5、模具型腔表面锈蚀,且未清理干净。

6、原材料(砂芯)存放不当,使用前未经预热。

7、脱氧剂不佳,或用量不够或操作不当等。

防止方法:1、模具要充分预热,涂料(石墨)的粒度不宜太细,透气性要好。

2、使用倾斜浇注方式浇注。

3、原材料应存放在通风干燥处,使用时要预热。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。

5、浇注温度不宜过高。

二、缩孔(缩松)特征:缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔,轻微缩孔是许多分散的小缩孔,即缩松,缩孔或缩松处晶粒粗大。

常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。

形成原因:1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。

2、涂料选择不当,不同部位涂料层厚度控制不好。

3、铸件在模具中的位置设计不当。

4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。

5、浇注温度过低或过高。

防治方法:1、提高磨具温度。

2、调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。

3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。

4、热节处镶铜块,对局部进行激冷。

5、模具上设计散热片,或通过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾。

6、用可拆缷激冷块,轮流安放在型腔内,避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。

7、模具冒口上设计加压装置。

8、浇注系统设计要准确,选择适宜的浇注温度。

铸造缺陷特征原因及预防措施图文并茂

特征产生的主要原因预防措施实例照片在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等①降低熔炼时金属的吸气量，减少砂型在浇注过程中的发气量②改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少①壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固②壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固③合理放置冒口的冷铁在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净①严格控制型砂性能和造型操作②合型前注意打扫型腔③改进浇注系统铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄①适当降低金属的浇注温度②提高型砂、芯砂的耐火度铸件表面产生的金属片状突起物，在①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；①严格控制型砂、芯砂性能②改善浇注系统，使金属液流动平稳金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢③大平面铸件要倾斜浇注④适当调整浇注温度和浇注速度铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱④砂箱或模板定位不准确，或定位销松动①定期检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；②定期对套箱整形，脱箱后的铸型在搬运时要小心。

常见铸造缺陷的成因与消除

常见铸造缺陷的成因与消除关注我们请点后面铸造工业网昨天任何铸造缺陷都直接影响着企业的经济效益与社会效益。

可惜的是，未有一个铸造厂是没有铸造缺陷的。

现列出几种主要（常见）的铸造缺陷，如气孔，缩孔，夹渣及球化不良等来分析它们产生的原因并提出消除措施，与诸君共议。

一气孔（Gas hole）1、产生原因金属液中的气体未彻底释放出来和铸型内的气体侵入进金属液中，从而滞留在凝固后的铸件之内（图1）。

（1）金属液中的气体来源 g 劣质炉料含泥沙、油垢、锈蚀及湿气等，熔炼中生成大量的O、H、N等气体和渣釉；炉温低；精练不够；浇注温度低，浇注时间长及浇注速度慢、浇包潮湿等。

上述因素，都促使金属液表面过早形成氧化膜而凝固，气体虽然挣扎着向外逃逸但却无法实现。

反映在铸件上则成为向上的“梨形”气泡，梨把朝内。

气孔表面光滑。

通常称这种气孔为“析出性气孔”（图2）。

在薄壁件的表皮下或外观形成密集的小圆孔或针孔（图3）。

（2）型腔内气体来源砂型水分≥4.5%，死灰＞12%，透气性差；水玻璃砂未干透（仅吹C O2是不够的）；树脂砂的树脂量＞1.8%，固化剂量也多；消失模厚大，比重大又未干透，涂料层＞2㎜且未干透；粗大砂芯樁的过实，未中空，气体未引出型外；合箱后等待浇注时间＞8h，或过夜等，使铸型和砂芯返潮。

（3）工艺设计不合理直浇道粗大，金属液不能很快充满或断流而将气体卷入；内浇口喷射，金属液紊乱；冒口处低位，排气孔少；底注，温度场为上低下高，导致金属液迅速形成氧化膜而快速凝固。

上述（2）、（3）所产生的气体在排气不畅且型内压力大的情况下，气体被卷入或钻入未凝固的金属液内。

通称这种气孔为“侵入性气孔”（图4）。

气孔也似梨状而梨把朝外。

2 消除方法消除金属液中可能产生气体的一切因素；提供气体从金属液内和铸型（砂芯）中容易逸出的机会或条件。

应当着重指出的是，彻底排出金属液中的气体是第一位的！具体做法：选用优质、干净干燥的炉料，提高熔炼温度（灰铁1520℃，铸钢1650℃，不锈钢1680℃），充分精炼脱气与静置，高温且快速浇注，消失模浇注温度比砂铸高50℃，因为泡沫燃烧是一个吸热过程，充型前沿的金属液温降比随后之金属液的温降大得多。

铸坯出现大凹陷缺陷的原因及措施

在连铸的生产中,铸坯凹陷的发生频率很高,不但影响铸坯的合格率,严重时还会造成生产事故。

铸坯凹陷主要有两类:一类是产生于结晶器内的“小凹陷”;一类是产生于扇形段内的“大凹陷”。

本文主要介绍大凸陷的原因及补救措施。

1、形貌
铸坯大凹陷产生于扇形段中,宽度一般贯穿整个面,深度5-50mm(甚至更深),沿着铸坯的浇铸方向连续分布,如果不及时处理长度可以延续几个班次。

2、原因
铸坯大凹陷的产生主要原因是扇形段积渣。

铸坯大凹陷中心随着扇形段积渣,中心位置的变化而变化,越靠近结晶器下口大凹陷的深度越深。

解决大凹陷的关键是,解决扇形段积渣问题。

扇形段积渣的原因有:扇形段辊子变形、扇形段开口度不合适、扇形段对弧偏差、喷嘴堵塞、辊子表面质量不好。

3、措施
1)严格扇形段的上线标准。

保证每一个上线的扇形段开口度、弧度不超过20道,辊子表面光滑平整、辊子转动自由。

在对弧过程中采用多点对弧,辊子对弧达标后,旋转夹角为90度的面再进行对弧,保证每个辊子四个点都达到标准要求。

对线下辊子变形程度和表面平整度进行检测,发现超标的辊子立即报废。

2)扇形段在使用过程中杜绝出现喷嘴堵塞的现象。

3)对辊子进行改造,将原有的辊子全部改成水冷的,减少辊子受热膨胀变形的机率,在保证强度的同时将辊子改成五段凹槽辊,降低辊子积渣的面积,增大辊子的散热速度,同时保证每个辊子润滑点的油路畅通和润滑的油量消耗,辊子表面光滑平整。

连铸坯缺陷及对策

连铸坯缺陷及对策连铸坯在凝固过程中形成裂纹的原因随着市场竞争的日趋激烈，产品的质量已经成为占有市场的主要砝码，连铸坯作为炼钢厂的终端产品，其质量直接影响着轧材单位的产量和轧材质量，据统计炼钢厂连铸坯质量缺陷中约７０％为连铸坯裂纹，连铸坯裂纹成为影响连铸坯产量和质量的重要缺陷之一，下面将对铸坯在凝固过程中裂纹的形成做简要分析：一、铸坯凝固过程的形成铸坯在连铸机内的凝固可看成是一个液相穴很长的钢锭，而凝固是沿液相穴的固液界面在液固相温度区间把液体转变为固体把潜热释放出来的过程。

在固液界面间刚凝固的晶体强度和塑性都非常小，当作用于凝固壳的热应力、鼓肚力、矫直力、摩擦力、机械力等外力超过所允许的外力值时，在固液界面就产生裂纹，这就形成了铸坯内部裂纹。

而已凝固的坯壳在二冷区接受强制冷却，由于铸坯线收缩，温度的不均匀性，坯壳鼓肚、导向段对弧形不准，固相变引起质点如（ＡｌＮ）在晶界的沉淀等，容易使外壳受到外力和热负荷间歇式的突变，从而产生裂纹就是表面裂纹。

二、连铸坯裂纹形态和影响因素连铸坯裂纹形态分为表面裂纹和内部裂纹，表面裂纹有纵向、横向角部裂纹、表面横裂和纵裂、网状裂纹和凹陷等，内部裂纹有中间、中心和矫直裂纹等。

连铸坯裂纹的影响因素：连铸坯表面裂纹主要决定于钢水在结晶器的凝固过程，它是受结晶器传热、振动、润滑、钢水流动和液面稳定性所制约的，铸坯内部裂纹主要决定于二冷区凝固冷却过程和铸坯支撑系统（导向段）的对弧准确性。

铸坯凝固过程坯壳形成裂纹，从工艺设备和钢凝固特性来考虑影响裂纹形成的因素可分为：１、连铸机设备状态方面有：１）结晶器冷却不均匀２）结晶器角部形状不当。

３）结晶器锥度不合适。

４）结晶器振动不良。

５）二冷水分布不均匀（如喷淋管变形、喷咀堵塞等）。

６）支承辊对弧不准和变形。

２、工艺参数控制方面有：１）化学成份控制不良（如Ｃ、Ｍｎ／Ｓ）。

２）钢水过热度高。

３）结晶器液面波动太大。

４）保护渣性能不良。

５）水口扩径。

常见铸造缺陷产生的原因及防止方法

常见铸造缺陷产生的原因及防止方法铸件缺陷种类繁多，产生缺陷的原因也十分复杂.它不仅与铸型工艺有关，而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关。

因此,分析铸件缺陷产生的原因时，要从具体情况出发，根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素,进行综合分析，然后采取相应的技术措施，防止和消除缺陷。

一、浇不到1、特征铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。

残缺的边角圆滑光亮不粘砂.2、产生原因（1）浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注；（2）横浇道、内浇道截面积小；（3) 铁水成分中碳、硅含量过低；（4）型砂中水分、煤粉含量过多,发气量大，或含泥量太高，透气性不良;]（5）上砂型高度不够，铁水压力不足。

3、防止方法（1）提高浇注温度、加快浇注速度,防止断续浇注;(2) 加大横浇道和内浇道的截面积；（3）调整炉后配料,适当提高碳、硅含量;（4）铸型中加强排气，减少型砂中的煤粉，有机物加入量;(5）增加上砂箱高度。

二、未浇满1、特征铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平,边部略呈圆形。

2、产生原因（1) 浇包中铁水量不够；（2）浇道狭小,浇注速度又过快,当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。

3、防止方法（1）正确估计浇包中的铁水量；（2）对浇道狭小的铸型，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。

三、损伤1、特征铸件损伤断缺。

2、产生原因（1）铸件落砂过于剧烈,或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏;（2）滚筒清理时,铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断；(3）冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（凹槽）.或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。

3、防止方法（1）铸件在落砂清理和搬运时，注意避免各种形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放;（2）滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作；（3）修改冒口和冒口颈尺寸,做出冒口颈敲断面,正确掌握打浇冒口的方向.四、粘砂和表面粗糙1、特征粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。

铸造缺陷的形式原因以及解决措施

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板坯表面缺陷的形态成因及处理方法

板坯表⾯缺陷的形态成因及处理⽅法1、纵向裂纹特征：在钢坯表⾯沿着浇铸⽅向的裂纹。

纵裂容易出现在板坯宽⾯中央部位，长度不等，深度⼀般⼩于5mm。

实例见图1-1。

成因：主要由于钢坯在凝固过程中坯壳厚度不均，当作⽤在坯壳的拉应⼒超过钢的允许强度时，在坯壳薄弱处产⽣应⼒集中导致断裂，⼆冷区扩展形成。

影响：轧制后（纵向轧制），在钢板表⾯产⽣纵向裂纹。

检验及处理⽅法：⽤⾁眼检查。

如果钢坯存在表⾯纵裂，必须⽤⽕焰沿轧制⽅向进⾏清理，清除处圆滑⽆棱⾓，清理宽度不得⼩于深度的6倍，长度不得⼩于深度的10倍，单⾯清理深度不得⼤于厚度的10%，两相对⾯清除深度之和不得⼤于厚度的15%。

2、横向裂纹特征：横向裂纹⼤多出现在钢坯内弧侧振痕波⾕部位，难以发现。

实例见图1-2。

成因：主要是由于钢坯振痕较深，造成振痕底部有微裂纹或者坯壳较薄，钢中的铝、氮含量较⾼，促使AlN、质点沿奥⽒体晶界析出，诱发横裂纹；钢坯在脆性温度700℃~900℃矫直。

影响：轧制后在钢板表⾯延展并开裂。

检验及处理⽅法：⾁眼检验。

该缺陷需⽤⽕焰进⾏清理，清理⽅法同纵裂。

3、⾓部横裂纹特征：在钢坯⾓部横向裂纹，⼀般裂纹长度在20mm左右。

实例见图1-3。

成因：由于钢坯⾓部过强的冷却和局部过冷低温，特别在弯曲和矫直过程中，钢坯⾓部所受应⼒超出能承受的强度，在脆弱处开裂。

中碳含Nb钢、含B钢以及包晶钢⾓部裂纹发⽣率更⾼。

影响：轧制后⾓部裂纹继续延展开裂，容易导致钢板边部裂纹，⽆法交货。

检验及处理⽅法：严重⾓部横裂可以直接发现，⼀般检验⾓部裂纹需要⽕焰清理后检验。

⾓部裂纹的处理⼀般采⽤切⾓，但根据裂纹延展规律和轧制厚度的影响，可以适当放宽裂纹的限制条件，建议不超过20mm。

4、⾓部纵裂纹特征：该缺陷通常沿浇注⽅向⽆规律的分布在板坯宽表⾯上，距⾓部⼀般不超过25mm，裂纹部位常伴有轻微凹陷。

实例见图1-4。

成因：主要由于窄⾯锥度不合理导致。

影响：轧制后在钢板边部出现严重的纵向裂纹。

铸坯不良原因浅析

不锈钢铸坯表面不良原因浅析一．外部缺陷：1.凹坑，凹坑多产生于结晶器上部与坑壳粘连的情况下，粘连处受到拉伸时该处坯壳厚度变薄，薄的地区的温度比其它的地区高，凝固就比较慢，凝固收缩也比别处晚，相邻地区的凝固收缩对其产生作用力，因而产生凹坑凹坑的产生和坑壳与结晶器壁间的空隙大小、结晶器的润滑和振动等情况有关，为了消除凹坑，目前多采用高频率、小振幅的结晶器的振动方式2.结疤、夹渣、重皮、重接，结疤（热疤）是铸坯在结晶器内被拉裂以后，钢液从裂缝溢出又被结晶器冷却而在铸坯表面留下的缺陷。

只要注意润滑，稳定注速，防止悬挂就可以防止这种缺陷夹渣是由于结晶器中钢液面上的浮渣被送入铸坯内部造成的；表面夹渣多发生在铸坯表面中部，在“黑皮”状态较容易发现。

浇铸过程结晶器保护渣流动性恶化；保护渣吸收浮渣和夹杂物的能力降低；结晶器钢水液面波动大等是造成夹渣的主要原因为防止表面夹渣的产生，可采取如下措施：钢的洁净化；浇铸过程结晶器保护渣Al2O3含量低于20%；控制结晶器钢水表面波动；提高拉速、结晶器采用电磁搅拌技术。

重皮是浇易氧化钢种时注温、注速偏低引起的；注温偏低时钢液面上易形成半凝固状态的冷皮，随铸坯下降冷皮便留在铸坯表面而形成重皮针孔，是由于凝固过程中生成的CO\H2气体、吹入的Ar气泡被坯壳捕抓；或连铸坯脱氧不足，是生成铸坯表面或皮下气泡的主要原因为防止针孔缺陷的产生，可采取如下措施：钢液应充分脱氧、脱气、防止二次氧化；减少水口、塞棒吹氩量；控制钢的浇铸流量；优化浸入式水口的直径、深度和夹角二．内部缺陷1.内部裂纹，中高碳钢和某些合金钢铸坯中最常见的一种缺陷，把铸坯切开，检查横断面时，发现内部有由中心向外扩张的裂纹，有时可以开裂到表面2.中心疏松，在连铸坯剖面上不同程度的分散的小空隙，称为疏松。

疏松有三种情况，即分散在整个断面上的一般疏松，在树枝晶内的枝晶疏松和沿铸坯轴心产生的中心疏松。

一般疏松和枝晶疏松在铸坯轧制可能焊合，而中心疏松则明显影响铸坯质量产生原因在铸坯中心部位，由于枝晶“搭桥”，上部钢水受阻不能对下部钢水的凝固收缩进行及时的补充，因而在晶桥下面，钢水按一般钢锭凝固模式凝固，形成中心疏松或缩孔3.皮下气泡，通常呈圆形或椭圆形分布于铸坯中，一般情况下有皮下气泡的钢坯必先预先处理，皮下气泡严的钢坯要报废或降级处理减少皮下气泡最有效的方法是降低钢中的含氧量，控制好脱氧程度，避免在浇注过程中发生碳氧反应，采用氩气保护浇注或对钢包进行真空处理等，能大幅度减少钢中含气体量4.非金属夹杂，连铸坯中非金属夹杂的总量比模注钢锭低15%-20%5.偏析。

连铸坯表面质量缺陷及处理措施

连铸坯表面质量缺陷及处理措施【摘要】对于连铸板坯而言，振痕和裂纹是其主要的质量缺陷问题。

虽然这个缺陷在大多数情况下对连铸坯的质量影响不大，但是如果不及时有效的处理调还会带来很多附加的质量问题。

尤其是在生产不锈钢和高强度钢品种时，这种质量缺陷所带来的弊端更加明显。

【关键词】连铸坯；振痕；质量影响1振痕形成机理在连铸坯生产中，振痕和裂纹是两种最为常见的质量缺陷问题，主要是由于弯月面顶端溢流造成的，该缺陷形成以后会附带其他质量缺陷一并产生。

2振痕对铸坯质量的影响振痕对连铸坯的质量影响会导致后期出现列裂纹，包括横裂纹、角部横裂纹及矫直裂纹。

如果连铸坯内掺杂的杂质较多，会导致大规模网状裂纹的出现，甚至出现穿钢现象。

如果在连铸坯出现振痕的地方晶粒很大，就会产生晶间裂纹现象，在这样的情况下需要对连铸坯修磨，从而提高成材率。

3影响振痕深度的因素振动参数对振痕形状和深度有重要影响。

其中振幅、频率、负滑脱时间及振动方式最为重要；结晶器保护渣的耗量、粘度、保温性能及表面性能等有着重要影响；.钢的凝固特性对振痕有着重要影响，特别是当钢中碳含量和钢中Ni/Cr 比影响最突出。

当钢中碳含量为0.1%左右，Ni/Cr≈0.55左右，铸坯表面振痕最深。

4减少振痕深度的措施采用小振幅（s）、高频率（f）及减少负滑脱时间（tN），可以有效的减少振痕的深度；采用非正弦振动方式可以减少振痕的深度，这是因为非正弦振动其负滑脱时间tN比正弦振动短；采用渣耗量低，粘度高的保护渣，可以使振痕深度变浅。

采用保温性能好和能增加弯月面半径的保护渣可以减少振痕深度；提高不锈钢、钢液的过热度，尤其是含钛和含铝的不锈钢对减少该钢表面振痕深度是有效的。

提高结晶器进出冷却水的温差，对减少振痕深度是有利的。

5铸坯表面裂纹5.1表面纵裂纹铸坯表面纵裂纹是铸坯最主要表面缺陷，对铸坯质量影响极大，特别是板坯和圆坯最为突出，报废量和整修量很大。

5.1.1纵裂纹类型铸坯表面沟槽纵裂纹。

常见金属铸造缺陷产生的原因与防治措施

常见金属铸造缺陷产生的原因与防治措施
刘锐
（青岛理工大学大学机械工程学院，青岛）摘要金属铸造工艺在机器制造业中应用极为广泛，是历史最为悠久的金属成形方法, 同时金属铸造在国民经济中占有重要地位，铸造件约占铸件的70%-90%。

但是铸造生产也存在不足，液态成形给铸造带来某些缺陷，如铸造组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松和气孔等缺陷.因此铸件的机械性能较差, 其力学性能, 特别是冲击韧性, 比锻件力学性能低;铸造工序多, 且难以精确控制, 使得铸件质量不够稳定, 铸件的废品率较高; 劳动强度比较大。

随着铸造技术的发展，铸造工艺的不足之处正不断得到克服, 如立体光固化成形、分层实体制造、选择性激光烧结以及直接模壳铸造等技术。

这些新兴的铸造工艺使铸件的质量、成品率提高，同时也使得铸件的力学性能和工艺性能大为提高。

关键词铸造缺陷缺陷原因缺陷防治措施
0 刖言
金属铸造缺陷是影响金属使用的一种缺陷，为了铸造出符合标准
要求的铸件，我们就要了解各种铸造缺陷的产生原因和防治措施，在铸造的设计阶段考虑到这些铸件的可能缺陷，以便合理设计铸件的结构，同时我们也要注意在在铸造过程中产生缺陷的情况，合理地进行
铸造过程，防治铸造过程中产生缺陷以致造成废品。

1各种铸造缺陷的产生原因以及防治措施
根据GB/T 5611-1988《铸造术语》规定，将铸造缺陷分为八大类，102种。

①多肉类缺陷
②孔洞类缺陷
③裂纹、冷隔类缺陷
④表面缺陷
⑤残缺类缺陷
⑥形状及重量差错类缺陷
⑦夹杂类缺陷
⑧性能、成分、组织不合格
1.1各种缺陷小类的名称与特征。

铸坯缺陷图谱及预防

1.表面纵裂纹定义与外观：沿拉坯方向，铸坯表面中心位置附近产生的裂纹，裂纹长10～1500mm，宽0.1～3.5mm，深＜5mm。

成因及危害：在结晶器弯月面区（钢液面下170mm）左右，钢液凝固在固相线以下发生δ→γ转变，导致凝固厚度生产的不均匀性，由于热收缩使坯壳产生应力梯度，在薄弱处产生应力集中，坯壳在表面形成纵向凹陷，从而形成纵向裂纹。

简言之，结晶器弯月面区凝固壳厚度不均匀性是产生表面纵裂纹的根本原因，在二冷区铸坯裂纹进一步扩展。

导致表面纵裂纹指数增加的因素有：（1）钢水成分◆[S]＞0.020%，[P]＞0.017%；◆Mn/S降低；◆[C]=0.12～0.17%;包晶反应钢δ→γ转变，收缩大，气隙形成，坯壳折皱，结晶器热流不稳定，坯壳厚度生产不均匀性加重；(2)拉速增加；(3)保护渣熔化性能不良、液渣层过厚或过薄导致渣膜厚薄不均，使局部凝固壳过薄。

液渣层厚度＜10 mm;(4)结晶器液面波动≥5mm;（5）结晶器热流和冷却◆低碳钢结晶器热流＞60Cal/cm2；◆中碳钢结晶器热流＞41Cal/cm2；（6）结晶器锥度不合适；（7）结晶器钢液流动◆水口不对中；◆水口插入深度不合适。

（8）结晶器振动◆振痕深；◆负滑脱时间增大。

裂纹严重时会造成漏钢和钢坯废品。

预防及消除方法：防止纵裂纹产生的根本措施就是使结晶器弯月面区域坯壳厚度均匀生长。

（1）尽量降低钢中[S]、[P]含量，提高Mn/S。

(2)合适的拉坯速度。

(3)合适的保护渣◆η·ν=2～4 ◆液渣层厚度10～15mm◆高结晶温度的保护渣◆均匀渣膜厚度（150μm/0.3～0.5kg/m2）。

(4)保证结晶器钢水流动合理性◆结晶器液面波动±3～±5mm◆水口对中◆合适的水口插入深度。

（5）保证结晶器初始坯壳均匀生长◆合适结晶器锥度◆结晶器弱冷◆热顶结晶器。

（6）合适的结晶器振动◆合适的负滑脱值◆合适的频率和振幅◆振动偏差（纵向、横向＜0.2mm）。

铸坯表面缺陷成因及对策共87页PPT

铸坯表面缺陷成因及对策
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6、黄金时代是在我们的前面，而不在我们的后面。
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7、心急吃不了热汤圆。
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8、你可以很有个性，但某些时候请收敛。
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9、只为成功找方法，不为失败找借口 (蹩脚的工人总是说工具不好)。
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10、只要下定决心克服恐惧，便几乎能克服任何恐惧。因为，请记住，除了在脑海中，恐惧无处藏身。-- 戴尔．卡耐基。
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26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
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27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是如乐之者。——孔子
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29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
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30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
谢谢！
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连铸坯缺陷及预防措施

连铸坯缺陷及预防措施连铸坯缺陷及预防措施1、方坯晶间裂纹、根源Cu 、Ni、Sn、Nb 与Al等元素的影响；铸机表面凹限，即使轻微凹限也会引起裂纹；保护渣不合适；结晶器液面波动严重；菱变严重；结晶器锥度太小；措施减少杂质元素含量；导致晶间裂纹的最主要原因是粗大晶粒结构以及沿晶粒边界的沉析，所以防止其产生的主要措施是在结晶器初始凝固阶段得以形成细小而均匀的结构；防止产生凹馅；用多水口代替直水口；2、气泡及针孔铸坯皮下通气孔称为针孔，而皮下闭气孔称为气泡根源脱氧不好，氢、氮含量高；润滑过度，油中含水；保护渣中含水；中间塞棒吹氩过度；结晶器波动措施有效地脱氧；注流及钢液面进行有效保护；加热润滑油及保护渣；采用EMS可有效减少针孔与铸坯表面皮下气泡的数量；减少结晶器液面波动3、铸坯表面夹渣根源钢水脱氧不够；钢水中氧化铝含量高，SiO2、MnO与FeO含量低（铝镇静钢）；耐火材料质量差；结晶器喂铝线；中包水口及结晶器中形成的块渣进入钢水。

措施采用无渣出钢；对钢水进行有效脱氧，采用保护浇注；中间包碱性覆盖剂；加深中包，增大中包钢液深度；中包采用挡堰；采用能快速吸收钢水夹杂的保护渣（高碱度）；加大保护渣的用量；减少结晶器液面波动，水口侵入深度必须100-150mm4、横向裂纹横向裂纹通常出现在角部，但中部区域也会出现，横向裂纹一般出现在振痕的底部。

1、因热脆而形成的表面裂纹C含量0.17-0.25%；S含量高；随合金元素含量增加，如：Al、Nb、V 及大于1%Mn，裂纹数量增加；Al、Nb、N及C沉析于晶粒表面；二冷区冷却不挡导致晶粒粗大；二冷区支撑辊对中不好；保护渣选择不当；负滑脱时间过长。

2、横向角部裂纹角部冷却过度；结晶器冷却不当；结晶器和支撑辊对中不好；矫直温度过低；高如：Al、Nb、V 及大于1%Mn含量钢水非常敏感，加入钛能有效降低裂纹的程度；?二冷区冷却不均或冷却过度；保护渣不合适；铜管弯月面区域变形过大；钢水温度过低；结晶器锥度过大。

铸造缺陷及其对策书

铸造缺陷及其对策书一、铸造缺陷的类型与影响1.缺陷类型概述铸造过程中，铸件可能出现的缺陷种类繁多，主要包括裂纹、气孔、夹渣、变形、缩孔等。

这些缺陷不仅影响铸件的外观质量，还会对其性能产生不良影响。

2.缺陷对铸件性能的影响铸造缺陷会对铸件的强度、韧性、耐磨性等性能造成负面影响。

例如，裂纹会导致铸件在使用过程中出现断裂；气孔会使铸件的强度降低；夹渣会使铸件的内部性能不均匀。

二、铸造缺陷的成因与分析1.原材料问题原材料的质量对铸件的缺陷产生具有重要影响。

金属原材料中的有害物质、非金属杂质、气体含量等都会导致铸件出现缺陷。

2.铸造工艺问题铸造工艺参数设置不合理、充型速度过快或过慢、冷却速度不适等都会导致铸件产生缺陷。

3.模具与设备问题模具质量不佳、磨损严重、设备精度不足等都会对铸件的质量产生不良影响。

4.操作问题操作过程中，工人技术水平低、操作不当、责任心不强等也是导致铸件缺陷的重要原因。

三、对策与改进措施1.选用优质原材料为确保铸件质量，应选用优质金属原材料，并对原材料进行严格检测，控制有害物质和杂质的含量。

2.优化铸造工艺根据铸件的结构和性能要求，合理设置铸造工艺参数，提高充型速度和冷却速度，以减少缺陷产生。

3.提高模具与设备质量定期检查和维修模具与设备，确保其精度和可靠性。

同时，加强工人的技术培训，提高操作水平。

4.加强操作培训与管理加强操作人员的培训与管理，提高其技术水平和责任心，降低人为因素导致的缺陷。

四、缺陷预防与控制方法1.完善质量管理体系建立健全质量管理体系，确保铸件生产过程中的质量控制。

2.强化过程控制加强对生产过程的监控，及时发现和处理问题。

3.检测与评估技术采用先进的检测与评估技术，对铸件进行全面的质量检测，确保铸件质量达到要求。

4.故障排查与处理针对出现的铸件缺陷，进行故障排查，找出原因并采取相应措施进行处理。

五、案例分析与总结1.案例一：铸件裂纹缺陷分析与改进通过对裂纹缺陷的成因分析，发现原材料中有害物质含量过高、铸造工艺参数设置不合理等问题。