分解槽、沉降槽制作安装施工方案

分解槽、沉降槽制作安装施工方案一、概况：该工程特点：1、工程量大，槽直径大、高度高，所以只能是边制作安装，分制作和安装二个场地进行施工，槽壁板，底板（底锥）、顶盖等在厂内进行单片下料，刨边，卷制成形散片远至现场，组装安装；H型钢，人孔（检修孔），接管，进、出留槽，管束等在厂内组装成部件，远至现场安装。

2、工期很紧，为确保工期，采用60、80吨龙门吊（自制）进行立体构件的吊装，可大大加快工程施工的进度。

3、设备安装高度高，施工为高空多层立体作业所以安全工作尤为重要。

二、制造、检验与验收引用标准：1、GB985—88气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸。

2、GB986—88埋弧焊缝坡口的基本形式和尺寸。

3、GB/个1804—92一般公差，线性尺寸的未注公式。

4、JB4708—92钢制压力容器焊接工艺评定。

5、JB/个—92钢制压力容器焊接规程。

6、JB4730—94压力容器无损检测。

7、JB/T4735—1997钢制焊接常压容器。

8、GB50205—2001钢结构工程施工及验收规范。

9、YSJ412—92轻金属冶炼机械设备安装工程及验收规范。

三、施工场地布置及机械设备等配置：1、施工场地的布置：分制作和安装二个场地。

（1）制作场地：宜选在安装现场附近，尽量选用闲置厂房，否则应设临时厂房，厂房面积宜为24×200=4800M2，在制作厂房内设置平台及施工所需设备。

（2）安装场地：布置有60吨龙门吊行走路线，汽车运输和吊车行走路线，另需设置组装平台，安装所需设备等。

2、散部件进场路线：从制作场地到安装场地，散部件的进场应选择合适的路线，需保证运输及吊车行走路线（至少3m宽）的畅通。

3、机械设备，胎具的配置：（1）制作场地：（见表1）制作场地应配置制作施工所需设备；包括双梁桥吊，电焊机、卷板机、刨边机、空压机、组装平台、H型钢组装胎，船形焊接胎等。

（2）安装场地：（见表2）安装场地应配置安装施工所需设备：包括60吨龙门吊（图1）性能表（见表3）坦克吊、电焊机、空压机、真空泵、组装平台等。

表1、制作场地设备配置表在安装现场还需配置空压机输气管线，遍及各槽全场；配置内外吊兰用于高空作业时，大段槽节环缝的组装和焊接；另外为避免槽段节吊装时的变形，需制作吊装横扁担作吊装具，在槽体内壁段节上，下端口加米字支撑。

表4、其他施工临时设施表1、材料（重点主材）配套到位，确保及时开工；确保制作安装工程施工进度。

2、制作按三台一组配套制作，确保现场安装工程施工进度的需要。

3、满足施工用电需求（制作：600KW；800KW）4、土建设备基础，按时交付使用。

5、60吨龙门场地在安装前平整，铺设为轨道，龙门吊设备安装完毕；运输及吊车行走路线道路需平整好；组装平台在场地平整后铺设好。

五、制作：1、工艺流程：（1）分解槽底板：下料→平整→刨边→散片出厂（2）槽壁板：下料→刨边→成形→散片出厂（3）H型钢，留槽等：下料→组装→焊接→部件出厂（4）接管、管束、人孔、检修孔等：下料→法兰加工→成形→组装→焊接→部件出厂2、方法和步骤、及技术要求（1）下料前应按钢材证明书核对并逐张（件）进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷；槽壁用钢板，当厚度δ≥22mm时，应按JB4730进行超声检测，质量等级应符合Ⅲ级要求，检查数量按钢板张数的20%进行抽查，发现有不合格者，应逐张检查。

（2）下料时要留出足够的焊接收缩余量及刨边余量，每圈槽壁板由多张组成，应在其中一张上加数50mm的余量。

槽壁数，底板中幅板的尺寸允许偏差见表5底板弓形板的尺寸允许偏差见表6，其余按GB/个1804规定的C级要求。

组装时法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。

（4）成形：槽壁板的成形采用卷板机卷制；底锥、拱顶板的成形宜用专用模具在500时油压机上冷压成形。

槽壁板卷制成形应立置在平台上检查，垂直方向上用直线样板检查其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查其间隙不得大于4mm；拱顶板成形后用弧形后用弧形样板检查其间隙不得大于10mm。

表5 单位：mm（5）HH型钢组装在组装胎上进行，翼缘板和腹板的拼接缝间缝间距应大于200mm，拼接焊接在H 型钢组装前进行，拼接后应按GB 11345进行100%超声波探伤Ⅱ级合格。

H型钢焊接在船形焊接胎上进行，焊接后用H型钢矫直机进行矫正。

矫正后应符合表7的规定。

（6）进、出料管与支承板，挡板分2~3段组装焊接后出厂。

（7）沉降槽的机装置、分解槽的搅拌装置一般外方供货。

表7、焊接H型钢的允许偏差（mm）应用样板检查弧度间隙≤1mm，不垂直度（△C）3、关键控制点：（1）下料尺寸的控制。

（2）槽壁板，角钢圆弧度成形控制。

（3）焊接H型钢外形及接质量控制。

（4）部件外形尺寸及焊接质量的控制。

六、安装：1、安装的顺序：设备基础的复制—→底板铺设拼焊—→弓形边缘板焊缝检测—→底板焊缝真空严密性试验—→底筒段安装—→地脚螺栓埋设—→各段节筒体（包括角钢圈）安装—→接管、人孔、检修门、进、出槽的安装—→焊缝检测—→热处理—→顶盖安装—→搅拌装置安装—→盛水试验—→总检验收。

2、方法、步骤及技术要求：（1）安装前，必须对基础表面尺寸进行检查，合格后方可开始安装。

基础中心座标偏差不应大于20mm，标高偏差不得大于20mm。

顶面水平度要求：a、环墙式基础，上表面任意10m弧长上不得超过±3.5mm，在整个圆周上以平均标高计算不超过±6.5。

b、护坡式基础，上表面任意3m弧长上不应超过±3.0mm,在整个圆周上以平均标高计算不超过±12mm。

（2）分解槽底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底块边缘50mm范围内不刷。

（3）底板采用带垫板的对接接头时，对接接头应完全焊透，表面应平整。

垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。

接头间隙为7±1mm。

（4）中幅板采用搭接接头时，搭接宽度允许偏差为±5mm。

（5）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角焊接接头。

（见图2）图2 底板三层钢板重叠部分的切角A：上层底板 B：A板覆盖的焊接接头 L：搭接宽度（6）槽壁板组装：1）槽壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外形复验，合格后方可组装。

需要校证时，应防止出现锤痕，单节筒体及大段节筒节组装在组装平台上进行，单节筒体纵缝焊接应留出一道纵缝（留50mm余量的（）板）不焊待其他焊缝焊完后，用盘尺量出周长，用半自动切割多余部分后开好坡口再进行最后一道纵缝的组装焊接，以确保筒体的直径正确。

2）对接的壁板组装应符合下列规定：A底圈壁板：a、相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm。

在整个圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6mm；b、壁板的铅垂度允许偏差，不应大于3mm；c、组装焊接后，在底圈板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差±19mm。

d铅垂度偏差：不应大于该圈壁板高度的0.3%。

e壁板组装，内表面应平齐，错边量应符合下列规定；纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。

环向焊接接头错边量，不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。

G组装焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板检查应符合表8规定。

h组装焊接后，槽壁的局部凹凸变形应平缓，不的有突然起伏应符合表9规定。

吊装时，底板，H型钢、检修门等部件采用坦克吊，主体部件采用60t龙门吊，为确保吊装安全，一般每大段重量不宜超过40t，主体部件的分段情况如下：（1）沉降槽：筒体由2—3单段节在地面平台上组装成在段，顶盖与顶盖下单节组装成大段，进行大段吊装。

（2）分解槽：由于直径大，底段节槽壁板厚，分下列情况进行大段分段。

a板厚δ30以上：单节筒体进行吊装。

b板厚δ20—δ30：2单段节组装成大段节。

c板厚δ10—δ20：2—3单段节组装成大段节。

d顶盖，单体吊装。

（8）进、出溜槽安装按设计标高在地面单节槽体组焊后进行，与槽体组装时，着重注意方位和倾斜度。

（9）开孔接管，人孔，抢修门在相应标高筒体安装后进行，除标高和方位符合设计要求外还应符合下列要求：a、开孔接管的中心位置偏差，不的大于10 mm；接管处伸长度的允许偏差为±5 mm。

b开孔补强板的曲率，应与槽体曲率一致。

C法兰密封面应平整，不的有焊瘤和划痕，法兰的螺栓孔就跨中分布。

（10）焊接a、焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20 mm范围内的污物，并应干燥。

A、焊前推荐的预热温度见表10表101）底板的焊接：a中幅板：先焊短焊道，后焊长焊道，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；b边缘板：先焊靠边缘300 mm的部分。

在底板与槽壁连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间的接施焊前，应完成剩余边缘板的对接焊；c 弓形边缘板对接焊的初层焊，宜导用焊工均布，对称施焊方法。

收缩接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。

d槽底与槽壁连接的角焊接头，应在底圈壁板纵缝施焊后进行，并由数对焊工从槽内、处沿同一方向进行分段焊接。

初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。

2）筒体槽壁的焊接，宜按下列顺序进行：a槽壁的焊接，应先焊纵向接头（地面组装平台上进行），后焊环抽接头，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；b纵向接头宜自下向上焊接。

（地面组装平台上进行）3）顶板的焊接a先焊内侧，后处侧。

径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。

b焊接顶板与包边角钢时，焊应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。

(11)焊接接头的检测：a、底板所有焊接接头应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。

b、底板边缘板处端300 mm范围内，应进行射线检测。

c、底板三层钢板重叠部分的搭接接头，及底边与槽壁板角焊接接头焊完后，应对其角接接头进行渗透检测或磁粉检测。

d、厚度大于25 mm的各圈壁板进行100%超声波检测，环向对接接头按10%进行超声波检测。

e、焊接接头的无损检测按JB4730具体要求如下：i对接焊接接头的射线检测按“焊接接头射线透照检测”规定的Ⅲ级为合格；对δ≥25mm的碳素钢和δ≥16mm的低合金钢的对接焊接接头，Ⅱ级为合格证。

ii)超声检测的对接焊接接头Ⅲ为合格。

iii)磁粉或渗透检测按“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按Ⅲ级为合格证。

（12）热处理：在底板、筒体安装焊接完毕后，顶盖安装之前可进行槽体的热处理，槽体热处理采用爆炸退火法进行。

（13）盛水试验：a、盛水试验前，与槽体焊接的所有物件及附件应全部完工，并密封好接管，人孔，检修门。