制程检验规范
制程检验规范
装配车间测试人员对产品测试记录于检测表上，维修产品应如实填写维修记录。
2.4.3巡检不符合要求的处理
当巡检时发现不符合要求，应要求车间立即改正，当巡检员和车间无法自行妥善处理时应发
《异常处理单》一式两份要求改善，给相关部门会签后，一份给车间，一份自已留底，并按
b.对于有接线奶嘴结构的产品，检查产线是否全检每根电线与奶嘴组装牢固，并抽查
使用拉力计对其进行10LB(44N)拉力不松脱。
C对于有接线端子的工序，检查产线有无全检端子脱落，并抽查其拉力5LB(22N)不脱
落。
整灯组装：开始生产时和生产过程中抽取生产好的成品按说明书能顺利组装．
包装检查：标识与贴纸符合技术资料，包装能很好的保护产品，达到检验细则的要求．
2.4IPQC巡检要求
2.4.1巡检时间频率
IPQC在进行巡检时，要不间断地按机台、工位逐次巡检，在生产高峰期，应保持0.5～1H巡
制程检验规范
编制：
审核：
审批：
生效日期：
文件编号：
版本/次：B/3
页/次3/3
检一次。每2小时对包装好的抽成品1～2只对2.2.2关键工序进行检测,作好巡检报表.
2.4.2按产品品质标准检验
管接到审批的停线通知单后立即安排制造单位生产其他产品。
2.5所有IPQC的记录都必须由品管组长加以审核，并于月底整理标识包装好，统一存放品管部资
料室，保存时间为两年。
五.相关文件
《检验和试验控制程序》…………YD2014
《生产过程控制程序》…………YD2009
《停线管理规定》……………YD4668
刘．相关记录
制程检验作业规范
1.目的制程产品的量测与监控，以验证产品符合要求。
2.范围凡本公司制程过程中产品均包括在内。
3.定义(无)4.权责4.1品质部：制程中产品的量测与监控。
4.2生产部：制程中首件产品的送检。
5.作业程序5.1制程产品检验采用首件检验和巡检方式。
5.2 首件检验5.2.1首件检验时机当生产线每日上班开机时、交接班时、不同批换料时、异常处理后。
5.2.1 外观、性能检验首件检验由IPQC按对应《产品工艺流程》中的要求逐一检验。
若发生不合格依《不合格控制程序》处理。
5.2.4检验记录首件检验结果记录于《首检记录表》中，需由IPQC确认结果。
若量测结果符合对应的要求，方可继续生产；若不能符合要求，则须调机或停线，直到符合要求为止。
5.3制程巡检5.3.1巡检时机从生产线开机至产线全部停止生产的整个生产过程，IPQC必须全程在生产线监督指导生产,巡检项目为产线品质记录、量测。
5.3.2外观、性能检验外观、性能检验由IPQC按对应《产品工艺流程图》中的要求逐一检验。
若发现异常时立即通知产线组长和工程师，查找根本原因并改善，若无法当时现场改善需停线处理时巡检人员开立《异常处理报告》查找根本原因，记录于《制程品质检查记录表》巡检报告，并巡检人员及时通知生产与品质主管。
详见《不合格控制程序》。
5.3.3检验记录/频次IPQC每次检验外观抽检10PCS、功能检测5PCS，2小时巡检一次；每2小时在《制程品质检查记录表》记录一次品质状况。
5.4异常管控IPQC在制程巡检过程中发现如有因原材不良或机台、异常导致产品使用功能缺陷或严重影响产品外观时，需开立《异常处理报告》，并及时知会生产现场主管，要求生产人员停止生产进行改善，对己生产不良品要求生产人员进行隔离。
详见《不合格控制程序》。
6.相关资料6.1不合格控制程序6.2产品工艺流程7.表单7.1首检记录表7.2巡检记录表7.3异常处理报告。
设备制程检验管理规范
设备制程检验管理规范1. 引言设备制程检验是保证产品质量的重要一环，它通过对设备加工过程进行检验来确保产品符合要求的质量标准。
本文档旨在制定设备制程检验的管理规范，以确保检验工作的准确性、一致性和可追溯性。
2. 术语和定义•设备制程检验：对设备加工过程进行检验，以确认产品的质量符合规定标准。
•质量标准：产品的设计要求或客户的要求，包括尺寸、外观、性能等方面。
•检验项目：设备制程检验的具体内容，包括尺寸测量、外观检查、功能测试等。
•检验依据：进行设备制程检验时参考的标准、规范、工艺文件等。
•检验记录：对设备制程检验过程中的结果和数据进行记录和保存的文件或系统。
•检验结果：设备制程检验的结论，包括合格、不合格、待处理等。
3. 设备制程检验流程设备制程检验的流程应包括以下步骤：1.制定检验计划：根据产品的质量标准和要求，制定设备制程检验的计划，确定检验的内容、检验方法和检验要求。
2.准备检验资源：准备检验所需的设备、工具、仪器和检验环境等。
3.进行设备制程检验：按照检验计划和要求，对设备加工过程进行检验，并记录检验结果和数据。
4.处理不合格品：对于不合格的产品，及时进行处理，追溯原因，并采取纠正措施以防止类似问题的再次发生。
5.审核检验结果：根据检验记录和数据，进行检验结果的审核，确认是否符合质量标准和要求。
6.报告和存档：将检验结果以报告的形式输出，并存档备查。
4. 设备制程检验管理要求4.1 资源管理要求•确保检验所需的设备、工具、仪器和检验环境等可靠可用。
•对检验资源进行定期校准和维护，并记录维护记录。
4.2 人员管理要求•检验人员应具备相应的知识和技能，对检验方法和要求熟悉。
•对检验人员进行培训和考核，并记录培训和考核记录。
4.3 文档管理要求•确保检验依据的准确性和及时性，对检验依据进行版本控制。
4.4 过程控制要求•对设备制程检验的流程进行规范和控制，确保每一步骤的正确性和有效性。
•对检验过程中的数据进行记录和保存，确保数据的完整性和可追溯性。
制程检验规范
停线时机：
5.4.1新产品未制作首件未经确认而批量投产时。
5.4.2正常生产时不良率超过5％时。
5.4.3无正式发行之工程图、SOP作业时。
5.4.4未依”不合格管制程序”对不合格品及修理品进行标示隔离，未依”产品鉴别与追溯管制程序”和”检验与测试状况管制程序”对产品的状态进行标示和可追溯性进行管制时。
5.4.5客户抱怨的改善对策在生产时未执行时。
5.4.6同一产线同一产品FQC连续批退三次时需开出停线通知单。
6.合格品管制程序
7.表单
7.1首件检验记录表
7.2制程检验记录表
5.2.2首件制作时可由生产、工程、IPQC共同参与确认，并填写首件检验报告，报告中必须包涵测试仪器及模治具编号、尺寸测量、测试参数等结果。首件生产检验合格后方才进行批量生产作业。
5.2.3对于首件品不合格时必须立即调整制作方式且由责任单位进行分析处理,由品保负责确认改善效果，若有相关资料变更时则应重新投入首件制作并重新确认记录。
5、制程检验与测试作业内容：
5.1物料确认
5.1.1物料上线时IPQC依据工程图及工艺参数表对上线物料的品名、规格、厂商进行确认，以上的标签标示不清或缺失时对上线物料进行退货。
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
WI-022 制程品质检验规范
制程品质检验规范文件名称: 制程品质检验规范文件编号: WI-022编写:审核:批准:更改履历表明确制程品质的检验方式和工作处理流程,确保制程品质检验的有序性和有效性,提高产品品质。
2.适用范围适用公司所有在生产过程的产品的控制。
3.职责分工品管部：负责所有在生产产品的首件检验和每天产品下机前的检查。
负责不良品的判定，督促相关方改善措施的制定、实施和跟踪验证、督促检验记录的落实，负责产品质量趋势统计、分析等工作；生产部：负责产品生产、机台在生产产品的巡回检查，负责生产异常的分析、改善落实；工程部：负责提供相关样品及其技术资料等，负责对产品生产、检测提供必要的支持。
4.工作内容制程品质的检验分为: 首件检查和工序检查。
4.1首件检验:4.1.1制程中,出现以下任一情形时,必须做首件检验,首件数量为: ≥3PCS /次a新产品投产;b转型/转线;c长时间未生产或重大工艺变更后的投产;4.1.2首件检查内容主要有以下几点,并需在实施检验过程中,应将检验内容及结果填写于《检验报告》上,首件确认合格后方可生产:a物料规格检查：要求产品所使用的物料符合《样品承认书》,没有错用物料；代用物料需经工程技术人员确认代用方可使用;b外观检查：要求产品外观应符合相应《制程检验缺陷判定标准》的要求；c功能特性检查:产品的基本功能特性应符合相应《样品承认书》的要求；d尺寸检查:产品的结构尺寸应符合《样品承认书》要求；4.1.3首件产品异常的处理;首件确认不合格时生产负责人必须分析原因，采取相应措施后重新制样再行首件确认,如首件检验结果不合格未查明原因或查明原因暂时无法解决但不影响客户使用的情况下需进行量产的应经工程技术人员确认,并采取相关辅助措施如进行跟踪监控等措施后进行量产,品管部检验员应跟进量产实施情况。
4.1.4 首件检查结果判定: Ac=0 , Re= 1;4.2工序检验 :4.2.1工序检查实施1) 车间技术员和检验员应对每一产品上机后可能影响产品的每一流程做预防性的确认;2) 技术员在确认产品生产过程中应根据《样品承认书》、《制程检验缺陷判定标准》及其相关品质检验标准信息对每一机台的产品进行检验，巡检记录《机台巡检记录表》，巡检频率4H/次，每台要查检数量≥3PCS,记录一组数据。
设备制程检验管理规范
设备制程检验管理规范1. 引言本文档旨在规范设备制程检验管理，在制程检验过程中提高检验效率和准确性，确保产品质量符合标准要求。
本规范适用于所有设备制程检验人员。
2. 质量管理流程2.1 设备制程检验流程概述设备制程检验是指在设备制程过程中对关键产品参数进行检验的过程。
检验工作包括收集样本、测量和评估样本数据、比较样本数据与标准要求，以及记录和报告检验结果的过程。
2.2 设备制程检验管理流程设备制程检验的管理流程需要严格遵循以下步骤：1.收集样本：根据设备制程流程和工艺要求，收集合适的样本进行检验。
2.测量和评估样本数据：使用合适的检测设备和方法，对样本进行测量和评估。
3.比较样本数据与标准要求：将样本数据与标准要求进行对比，判断样本是否合格。
4.记录和报告检验结果：将检验结果记录在检验记录表中，并及时报告给相关部门和人员。
5.处理不合格样本：对于不合格的样本，需要及时采取措施进行处理，如返工、调整设备参数等。
2.3 设备制程检验文件管理为了保证设备制程检验的可追溯性和一致性，需要建立完善的文件管理系统。
文件管理包括以下内容：•设备制程检验计划：对设备制程检验进行计划，包括检验内容、样本数量和检验方法等。
•设备制程检验记录表：记录每次设备制程检验的结果，包括样本数据、对比结果和处理措施等。
•设备制程检验报告：定期汇总设备制程检验结果，进行分析和评估，并向相关部门和人员报告。
3. 设备制程检验要求3.1 设备制程检验标准设备制程检验的标准是指对设备制程中关键参数的要求。
标准应满足国家或行业相关标准，并结合实际生产情况进行调整。
3.2 设备制程检验频次设备制程检验的频次根据实际生产情况和设备稳定性进行确定。
通常情况下，设备制程检验应定期进行，并在出现异常情况时进行特殊检验。
3.3 设备制程检验设备和方法设备制程检验需要使用合适的检测设备和方法。
对于不同的检测参数，应选择合适的设备和方法进行检测。
同时，应对检测设备和方法进行定期校准和验证。
制程检验规范及标准
合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格
2 3
产品外观 铝材切割效果
目视 目视
5
磁条
6
胶条
7
玻璃组装
二：制程检验标准
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 检验项目 玻 铝 纸 贴 璃 材 箱 纸 游 标 卡 尺 检验工具 检验方法 标 准 判 定
合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格
五金配件 胶 条
配件盒 说 明 书 打 包 带
包装整体效果
外观.尺寸.孔距 外观要整洁.尺寸.孔距按技术要求 外观.尺寸 外观.尺寸 外观 外观.尺寸 外观.尺寸 卷 尺 产品配置 外观 外观 外观 铝材无刮花.变形现象.尺寸按订单要求 纸箱字体图案印刷清晰.无缺陷.尺寸按技术要求 按指定位置进行贴标示.标示上要注明箱里的产品尺寸及规格 外观无缺陷.尺寸按技术资料.无漏放现象 胶条无污渍及变形.尺寸按订单要求 按产品明细表进行配置 外观要整洁.按对应的型号放说明书 打带要整齐不要陷入纸箱. 包装箱内无缺放整套淋浴房配件.整体效果整洁较好
佛山市南海豪迪卫浴有限公司
编制： 审核： 批准：
：制程检验规范
序号 1 检验项目 房体尺寸 检验工具 检验方法 按客户订单要求 标 准
判
定
①长、宽、高符合订单要求，要求做足尺寸，误差±2mm， ②非标订作,如要求配石材的,要用所切好的石材与房体比齐， 下路轨距石材外边沿15-20mm 铝材、玻璃、其他配件检验标准参照《铝材检验规范》、《钢化 玻璃检验规范》、《底盆、石材、其它配件检验规范》 无毛刺、飞边、缩痕等，直料长度误差±0.1mm,弯料弧长误 差 +0,-1mm ①推拉门应启闭灵活、顺畅、无卡阻现象 4 开门效果 直 尺 、 游 标 卡 尺 、 卷 尺 手感 ②活动门下轮与路轨连在一起,应紧凑,内外方向无摆动现象 ①磁条吸劲足够，吸合后两条并齐，任何部位无缝隙、不透光 目视、量测 ②磁条型号规格使用正确，磁条无缺口、无缺损 ①侧边挡水条无变形 量测 ②胶条长度按技术要求 ①玻璃有丝印的，核对丝印图案、尺寸 、方向，是横纹丝印 的，活玻与固玻的丝印图案在同一水平线上，误差≤2mm 目视、量测 ②如是蒙砂、打砂玻璃要求有砂面朝外 ③玻璃胶及时清洁至无痕迹 ①滑轮规格型号使用正确 ②不锈钢滑轮夹片与玻璃平齐 8 滑轮 目视、量测 ⑤组装完成时确保活玻无横向摆动、晃动 ⑦所有滑轮孔位处必须有ABS胶圈隔开玻璃与金属位置
制程检验规范
5.5.5对于新产品,其生产前三批之首件若经IPQC检验发现不合格时,必须呈交生产经理及以上审核确认,判定检验结果并裁定处理方法。
4.职责：
4.1物料上线时的确认。
4.2首末件确认及制程中的巡回检验。
4.3品质、环保、安全异常时开出异常反馈单,并跟进措施的执行情况。
5.作业程序及内容:
5.1生产前准备；检查检验所需仪器、设备,治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求,作好仪器、设备的点检、标识与保养工作,并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。
5.7异常处理:
5.7.1当在巡检过程中,若出现重大品质异常,不良率超过10％,导致大批量不良品或无法生产时,IPQC员必须及时知会生产线现场管理人员和PE/QE工程师予以现场处理,并根据实际情况,提出停拉申请,并知会相关部门责任人员解决；待问题改善后,通知生产线回复产,并跟踪改善效果。
5.8退料检查:
5.8.1良品退料：经过外观及性能检验合格,标识准确无误的良品物料,将贴上“良品退料”的合格标贴后,IPQC员在生产线开具的《退料单》上确认签字后,予以良品退料。
5.8.2不良品退料:经过外观及性能检验不合格,标识准确无误的不良品物料,将贴上“不良品退料”的不合格标贴标识清楚,不同供应商的不良品退料要用不同的外卡通包装,且须分析其不良原因与《不良品退料单》上原因相符,并判定准确无误后, IPQC员在生产线开具的《退料单》上签字（有特殊原因的须在不良原因中作特别注明）后,予以不良品退料。
5.5.6.3为加强品质管控,作业人员除本身需对产品进行“自检”外,还需对上工序流下之产品进行“互检”动作。
制程检验规范(含记录)
德信诚培训网制程检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的保证产品品质的一致性，对产品生产过程进行全面有效控制。
2.0适用范围从物料投入至半成品生产直至包装入库前的各工序3.0权责3.1.生产部---生产计划的执行，生产过程品质的保证3.2.IPQC---监督各生产部规定制程检验工作的执行力度与品质统计控制4.0作业内容4.1 IPQC对产线上线前物料进行确认；4.2 确认上线的新订单各机种首件；4.3 每两小时对各工序作业品质进行巡回确认德信诚培训网4.4 单项外观不良率超过3%，电性不良率超过1%须立即开立品质异常联络单进行反馈4.5 对于由现场执行的改善措施进行跟踪并及时反馈上司。
工序项目允收标准检验方法检验工具及附件判定基准类别内容MAJ MIN裁线外观印字清晰无油污,字体一致.印字内容与要求相同.目视工程图/样品△线材外被光滑无明显夹痕,无损伤,无色差. 目视样品/色板△印字方向每把线材印字头尾方向一致目视目视△裁线结构尺寸线材规格与工程图中线材规格标准一致量测千分尺△色序/排线与图面相符目视工程图/样品△分线分线长度与图面要求相符且无压伤量测/目视钢尺/工程图△总长度与图面要求相符量测尺/工程图△剥皮长度与工程图面相符量测钢尺/工程图△线芯无切伤/切断芯线及导体目视/ △端子压著外观端子型号/规格无变形、料带过长、损伤,端子型号规格均与图面相符.目视工程图/样品△线材无压伤、破损,规格、颜色符合图面要求. 目视工程图/样品△压着结构拉力依线材规格及端子型号确定拉力大小,须符合<<标准拉力表>>中要求量测拉力计△到位端子前脚两端均可见芯线且端子后脚间能看见绝缘皮目视/ △芯线不能有外露、压断铜丝、飞铜丝现象目视/ △全检端子外观除拉力外同端子压著工序目视放大镜△组装胶芯插端子规格Housing型号规格与工程图相符.颜色和塞孔正确.线材规格裁线长度正确,与工程图相符.量测尺/工程图△印字Housing和线材印字清晰,内容与颜色正确,不易脱落.目视工程图/样品△外观Housing无损伤,缺料,杂色等,线材无压伤,无端子变形,无单根受力,色序排列正确,无掉PIN,端子未插到位,漏插胶壳,飞丝,芯线掐伤,组合线无长短不一,套管到位烘紧无破损.目视工程图/样品△测试电气性能无开路,短路,错位,绝缘,耐压,接触不良测试测试机△焊接分线外观无分伤线,撕破外被,露铜,分线尺寸符合工程图要求.目视/量测钢尺/工程图△剥线尺寸剥头尺寸符合工程图面/SOP要求量测钢尺/工程图△外观无飞丝,剥断铜丝或伤芯线目视/ △焊接材料连接器规格型号与图纸一致，无用错规格目视工程图/样品△外观 焊点圆滑,饱满,无假焊,脱焊,漏焊,错位,烫伤零件及线材.目视 工程图/样品 △ 焊接接点焊点排位 焊点排位与图纸要求一致，无焊错位目视 工程图/样品 △ 温度铬铁温度 焊接温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测 温度计 △ 成型成型材料使用胶料材质颜色硬度等与图纸一致目视 工程图/样品△ 外观无缩水,流纹,毛边,冲胶,杂色,错模,变形,模印,气泡,缺料.目视 / △ 无压伤线材及零件目视 / △ 模具编号、LOGO 方向及图样与工程图相符目视 工程图/样品 △ 尺寸头部外露、SR 卡口等尺寸与工程图面相符量测 卡尺/工程图△ 吹 套 管外观 外观 套管缩紧,无烫伤,无破损.目视 / △ 尺寸规格 套管规格颜色正确,长度及烘烤位置符合工程图要求.量测 钢尺/工程图△ 脱 皮脱外皮外观脱皮口平齐,无刮伤芯线外被及铜丝，头尾方向正确目视 / △ 尺寸脱皮长度与工程图面相符.量测 钢尺/工程图△ 剥芯线外观无脱断/脱伤芯线及铜丝,铜丝保持整齐,无散乱.目视 / △ 尺寸脱皮尺寸符合工程图要求.量测钢尺/工程图△扭线扭铜丝外观无飞丝,打结,无漏扭及过松现象目视/ △尺寸各尺寸与工程图面相符. 量测钢尺/工程图△焊接温度铬铁温度焊接温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计△材料锡丝规格锡丝是否为无铅环保锡丝,锡丝型号规格是否与工程图面要求符合目视/量测卡尺△产品外观焊点圆滑,饱满,无假焊,漏焊,错位,烫伤零件及线材.目视/量测测试机/工程图△沾锡参数锡炉温度锡炉温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计△材料锡丝锡条规格锡条是否为无铅环保锡条,焊接头型号规格是否与工程图面要求符合,锡炉是否为环保专用锡炉目视/量测XRF环保测试仪△产品外观沾锡部分光亮，无连锡、大头、OD不符；沾锡不到位、烫伤线皮、线身沾锡渣、氧化发黑等目视工程图△绕扎线材料扎带规格扎带规格材质颜色等符合图纸要求目视工程图△尺寸扎线及头尾尺寸扎线中间主体尺寸及头尾留长尺寸与图纸一致量测钢尺△绕扎线外观外观扎带无破损、露铁芯；扎带扭转圈数正确，无松散；PET扎带有筋面是否朝上；线材是否刮伤;头/尾是否夹伤撞伤目视目视△功能测试治具测试治具测试治具使用是否正确,治具是否正常. 量测点检样品/工程图△参数设定测试参数测试机各项参数设定是否与工程图要求一致. 目视工程图△电气性能电性测试无开路,短路,错位,绝缘,耐压,打火,瞬间不良等.测试测试机△外观全检外观头部端子规格与图纸一致；无冲胶缺胶、缩水流纹料花、压伤线材五金头、五金头脏污氧化；外模鼓包变形；外模错模、合模线过大、外模开口凹坑、露内模锡点、LOGO方向正确；网尾裂缝等目视图纸/样品△线身线材印字内容与图纸一致，整把线材印字内容头尾方向须一致；线身无刮伤脏污颗粒，印字清晰可识别；目视图纸△尾部SR无变形，压线露铜，进料嘴过大手感明细目视目视△尺寸尺寸成品各尺寸符合图纸要求（端子外露、SR卡口、SR留长及锡尾留长等尺寸）量测卡尺/钢尺/卷尺△电测性能电性无短断路绝缘耐压不良等测量导通测试机△信耐性可靠性可靠性线材摇摆及头尾吊重及阻燃等级等可靠性符合图纸要求测量摇摆机/吊重仪/阻燃测试仪△包装外观包装方式包装方式符合图纸/SOP要求；外箱标签内容正确；标签内容与实物一致，无混料错料目视图纸/SOP △数量数量装箱数量符合要求，无短装多装量测电子磅△5.0参考文件制程检验程序6.0相关记录IPQC巡检记录IPQC巡检日报表(2).xls成品抽检台帐成品检验报告.docIQC进料检验报告德信诚培训网IQC进料检验报告.xls铬铁/锡炉温度点检表烙铁温度点检表.xls外观、电性全检日报表FAI检验报告记录表.xls。
制程例行巡检检验规范-
1目的根据生产工艺的安排，对生产线的整个生产过程的运行情况进行监督检查，跟踪生产过程的产品质量，用以改善制程或作业方式并提高生产效率和产品质，确保可靠性与安全性与获证产品的一致性，并满足客户的需求与标准。
2适用范围适用于从生产材料投入到成品产出的全过程。
3职责3.1 仓库部：根据PMC的生产计划进行备料与发料。
3.2 生产部：依《生产任务单》负责对液晶监视器、液晶拼接单元进行生产。
3.3 品质部：负责制造过程中的质量监控与巡检。
3.4 工程部：负责制造过程中的工艺、SOP内容执行、异常的处理等。
4工作流程责任单位管制重点表单/附件齐料/配套《生产任务单》明确最新变更依BOM/ECN等执行过程符合要求《IPQC巡检记录表》《IPQC首件检验记录表》品质部生产部《IPQC巡检记录表》品质部/工程部《纠正和预防措施报告》《品质异常单》品质部生产部/品质部《维修记录表》《成品检验日报表》5控制内容5.1 检验准备根据PMC下达的生产计划，品质部调配好相应的稽核检验规范及相应测试仪器与检验记录表，生产部调配好作业人员、投产物料，并准备好设备、工具、作业指导书等。
5.2 例行检验的方式5.2.1 首样检查：对组装使用的物料、软件、整机的功能、光学参数、电性参数进行检测。
5.2.2 过程稽核：对组装、调试及包装完成后的前一件产品进行检验,由品质部IPQC在生产过程中对各个工序实施巡回检验。
5.2.3 全检：生产线的检验员对每一件产品都按照作业指导书实施检验。
5.3 例行检验的实施和记录5.3.1 品质部IPQC依据ECN/BOM/SOP等相关文件对过程实施巡检作业。
5.3.2 生产部检验员依照检验规范、作业指导书等相关文件进行检验。
5.3.3 品质部IPQC将过程检验情况记录在巡检记录表中，如发现不符合情况，则要求其责任单位分析原因进行改善并对改善效果进行确认。
5.4 制程检验作业5.4.1 严格按照对应机型的SOP作业指导书对产品进行100%全检。
制程检验规范程序
制程检验规范程序1. 背景- 本文档旨在建立制程检验的规范程序，以确保产品质量符合最高标准。
- 制程检验是指在生产过程中对产品进行检测和验证，以确保每个步骤都符合特定的要求。
2. 目的- 确保在制程过程中的每个关键步骤都经过有效的检验和验证。
- 最大限度地减少不合格产品的生成，提高生产效率和产品质量。
3. 流程3.1 制程检验计划的编制- 制程检验计划应在每个新的制程过程开始之前编制。
- 制程检验计划应明确制程过程中需要进行何种检验和验证，以及相应的标准和方法。
3.2 制程检验的执行- 在制程过程中设定必要的检验点，并按照检验计划进行检验和验证。
- 检验人员应确保严格按照制定的检验标准和方法进行检验，并记录结果。
3.3 制程检验结果的处理- 对于合格的产品，应及时记录并继续下一步骤。
- 对于不合格的产品，应立即采取纠正措施，并记录不合格原因和纠正措施，以防止同样的问题再次发生。
3.4 制程检验数据的分析- 对制程检验数据进行统计和分析，以便发现潜在的问题和改进机会。
- 根据制程检验数据的分析结果，优化制程过程并提出改进建议。
4. 质量保证- 制程检验是质量保证的关键环节之一。
- 全体员工应积极参与制程检验，并严格按照规范程序执行。
5. 变更管理- 对制程检验的任何变更都需要经过授权和记录。
- 变更管理应确保变更的合理性和影响评估，并遵守相关法规和标准。
6. 培训和沟通- 必须对所有参与制程检验的人员进行培训，确保他们理解并按照规范程序执行。
- 通过定期的沟通和反馈机制，及时解决任何问题和改进的建议。
7. 审查和持续改进- 需要定期审查制程检验的执行情况，确保规范程序的有效性。
- 通过持续改进措施，不断优化制程检验流程和方法。
以上为制程检验规范程序的基本内容，将有助于提高产品质量和生产效率。
请各相关部门和员工遵守并执行这一规范程序，并不断提出改进建议以推动制程检验的持续改进。
制程检验作业规范
制程检验作业规范1、目的：规范制程过程检验方法，以保证产品质量及提升员工品质意识。
2、范围：公司制造车间适用3、权责：3.1品保人员：负责产品首件检验、制程中检检、产成品检验，追踪异常改善措施；3.2生产人员：负责各个质量控制环节自检，及时知会IPQC首检，分析并实施异常改善措施；4、作业流程：5、4.1首检：4.1.1首检须首先确认产品指令的有效性，内容包括《生产工单》、《SOP》、《生产排程表》等要件，各指令文件须一致方可执行生产其指令。
4.1.2原材料的确认，IPQC须依据《生产工单》、《SOP》等文件资料至上线原料暂放区确认原材料的规格型号等内容，无误后方可正式投入生产。
4.2制程中巡回检验4.2.1产品在制程中车间物料员又领入新的原料亦须按原料领用规定执行，操作人员须及时知会IPQC；如原料有异常须以《联络单》写明原料型号，规格，数量，供应商等内容通知IQC处并要求车间及时退回仓库；4.2.2产品在制程中IPQC须定时对各机台生产之产品进行巡检，操作员、包装员亦须进行自检；4.2.3车间班长、QC须定时对IPQC、操作员的检验项目、过程进行稽查；4.3完工成品检验对于完工之成品IPQC须按抽样计划抽检（如有特别要求之产品须全检），合格后方可盖“QC PASS”章放行入库；4.4异常处理4.4.1制程中不合格产品IPQC须以“不合格标签”标识，并要求操作员隔离；同时IPQC须开立《品质异常单》经QC审核交由生产部门分析不良原因及改善措施；对改善措施QC须现场跟进并上报，确认改善措施有效后方可在《品质异常单》签名确认关闭该文件；4.4.2 IPQC判定之不合格品如因与相关方讨论后可特采处理，特采须生产、品保主管人员审核，（副）总经理核准后IPQC方可放行；4.4.3对于特采之成品出货QA以核准后的《特采申请单》接受并放行，否则不予接受放行；。
制程检验规范
制程检验规范制程检验规范是一份文件，用于指导制程检验的实施和管理。
本文以1000字的篇幅介绍了制程检验规范的基本内容。
制程检验规范是指在生产制程中进行的检验活动的规范化要求，旨在确保产品质量的稳定性和一致性。
制程检验规范的制定是为了提高制程监控的效果，通过对制程进行持续性的检验和监控，及时发现制程中的问题，并采取相应的措施加以解决。
制程检验规范的基本内容包括以下几个方面：1. 检验对象的定义：明确需要进行制程检验的对象及其规格要求。
包括具体的产品、物料或设备等。
2. 检验方法和工具的选择：根据不同的检验对象，确定适合的检验方法和工具。
包括物理性能测试、化学成分分析、外观检查等。
3. 检验频次和样本量的确定：根据生产工艺和质量管理要求，确定制程检验的频次和样本量。
包括每班检验、每批检验、每日检验等。
4. 检验记录和报告的要求：对检验结果和相关信息进行记录和报告。
包括记录制程参数、检验结果、异常情况和处理措施等。
5. 异常处理和纠正措施：对于检验过程中发现的异常情况，及时采取相应的措施进行处理和纠正。
包括停线检查、追溯调查、不良品处理等。
6. 检验结果的统计和分析：对制程检验结果进行统计和分析，以评估制程的稳定性和一致性。
包括计算制程能力指数、绘制控制图等。
7. 审核和评审：定期对制程检验规范进行审核和评审，确保其符合实际生产需要和质量管理要求。
制程检验规范的实施可以通过以下几个步骤来进行：1. 制定制程检验规范：根据产品的特性和生产工艺，制定适合的制程检验规范。
2. 培训和意识培养：对制程检验人员进行培训，提高其检验技能和意识。
3. 检验计划的编制：根据制程检验规范，编制具体的检验计划，包括检验频次、样本量和检验方法等。
4. 检验的实施和记录：按照检验计划进行制程检验，并记录检验结果和相关信息。
5. 异常处理和纠正措施：对检验中发现的异常情况，及时进行处理和纠正。
6. 检验结果的统计和分析：对检验结果进行统计和分析，评估制程的稳定性和一致性。
制程检验规范
制程检验规范1目的本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。
2范围适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。
3定义3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。
3.2自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。
3.3巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。
3.4转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。
4职责4.1制造部负责产品的首件制作负责生产进程中每工序产品的自主检验负责参与不及格品的评审和处理4.2品管部负责首件检验和记录负责制程巡检和转序检验负责参与不及格品的评审和监督处理情形5作业内容5.1检验前准备：检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，相识当日生产之产品，需事先掌握下列状况：A.订单要求B.客户特殊要求C.紧急上线,未经进料检验之物料D.是否有特采物料E.是否有新进员工F.是否为新产品G.是否有设计变更H.是否发生客诉之产品I.是否有上次生产呈现过质量异常之产品5.2首件生产及检验5.2.1首件确认时机A.每日刚入手下手生产时；B.换人、换机、换料、换产品生产时；C.修机、异常处理后重新生产时5.2.2生产部门遵照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。
5.2.3操纵员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求举行自主检查，自检及格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件举行重要尺寸、外观等检验，及格由检验员在首件产品上作“首件及格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。
制程检验规范
制程检验规范制程检验规范是指在制程中对产品进行检验的一系列规定。
制程检验是对制造过程中各个环节进行检验，以确保产品的质量和可靠性。
下面将介绍制程检验规范的内容，以及制定制程检验规范的重要性。
制程检验规范的内容通常包括以下几个方面：1. 检验项目和方法：制程检验规范应明确制程中需要检验的项目和方法。
这些项目可以是关键尺寸、物理性能、化学成分、工艺参数等。
对每个检验项目，规范应明确使用的检验方法和设备。
2. 检验频率：制程检验规范应规定各个检验项目的检验频率。
频率可以根据产品的重要性、制程的控制水平和历史数据等因素确定。
对于关键的检验项目，检验频率应较高，以确保制程的稳定性和一致性。
3. 检验标准：制程检验规范应明确各个检验项目的接受标准。
这些标准可以是国家标准、行业标准、公司标准或者客户要求。
制程检验的目的是评估产品是否符合标准要求，因此明确检验标准非常重要。
4. 检验记录和报告：制程检验规范应规定检验记录和报告的内容和格式。
检验记录应包括日期、时间、人员、检验项目、结果等信息。
检验报告应包括检验结果、判定和处理意见等信息。
检验记录和报告的完整性和准确性对于追踪问题和改进制程非常重要。
制定制程检验规范的重要性在于以下几点：1. 确保产品质量：制程检验是对产品质量进行控制的关键环节。
通过制程检验，可以及时发现制程中的问题，减少产品缺陷和不良率，提高产品质量和可靠性。
2. 优化制程参数：通过制程检验，可以了解到制程中各个环节的状态和性能。
通过对检验结果的分析，可以调整和优化制程参数，提升制程的稳定性和一致性。
3. 追踪问题和改进制程：制程检验记录和报告可以用于追踪问题和改进制程。
当出现问题时，可以通过检验记录和报告追溯到问题的原因，以便采取相应的措施进行纠正和预防。
4. 符合质量管理体系要求：制程检验规范是质量管理体系的一部分，符合制程检验规范是通过质量管理认证的基本要求之一。
制定制程检验规范可以帮助企业建立和完善质量管理体系，提高管理水平和竞争力。
制程检验规范
4.3.4检验和试验及其工艺要求
a检验人员抽取样本后，先测量其外观、尺寸等无须破坏性试验的检验项目、待上述事项全部完成后，再进行破坏性及试验周期较长的检验项目。
b初（首）件检查：生产单位须对所生产的初（首）件产品进行检查，当生产单位检查确认产品符合要求后，将初（首）件产品连同已填写相关内容的《首件确认记录》表送交IPQC检查，IPQC要在接受到初（首）件产品送检信息后45分钟内进行初（首）件检查，填写《首件确认记录》，经初（首）件检查合格的产品做好标记，交生产部门封存，作为本批次产品生产的限度样本，并准予生产部门批量生产，若初（首）件产品经检查不合格的，退回生产部门，并配合生产部门分析原因，当分析结果确定属物料不良的，对物料以“不合格品”予以标识，并通知生产部门将物料退回仓库，若分析结果确定属于工艺原因的，由生产部门予以改善后重新送检初（首）件产品；
1目的
对过程中的产品进行检验和试验，为了保证各过程不合格的半成品不流入下道工序，防止成批半成品不合格，确保正常的生产秩序，确保交付入库的半成品是满足预期要求的。
2范围
适用于本公司所有在制品的检验
3职责
3.1.品管部IPQC负责对本公司所有在制品进行检验和试验。
3.2.品管部QA/QE人员负责对在制品的验证结果的确认。
c一般（次要）缺陷：
不满足规定的要求但不会引起客户抱怨及影响产品使用功能的；
客户难于接受但通过沟通能使客户接受的；
不影响使用、测试的；
非批量性的；
例如：塑件上的毛边或料污，非功能件上的缺损、色差等。
制程检验规范
1、目的确保制程中产品的生产品质满足客户的需求2、适用范围本规范适用于处于生产加工过程中的所有产品。
3、权责品保部FQC负责本规范的实施。
4、检验作业4.1 首检制4.1.1作业人员、检验员在生产之初对作业条件进行检查。
4.1.2 检验员对作业中每一次开关机、换机/换料、工模夹具的修理调整、刀刃具的修磨与更换都应做首件检验，并做好首件检验记录。
4.1.3首件不合格应立即通知作业人员停机检查。
不合格品进行隔离，并做好不合格品记录及不合格原因分析与改进措施。
4.1.4 首件检验合格后作业人员方可生产。
4.2自检制4.2.1作业人员在生产加工过程中对加工产品品质及生产作业条件自主进行检查。
4.2.2自检不合格应立即停机并通知当班班组长或检验人员，对不合格应立即进行隔离。
并做好自检检验记录。
对可以返工的可立即进行返工处理,返工后的产品应通过检验人员验证后方可流入下道工序.4.2.3经自检检查合格后作业人员方可继续加工生产。
4. 3巡检制4.3.1检验员在制程过程中进行巡回检查,每生产一小时检查一次产品品质及作业条件,并做好巡检检验记录。
4.3.2 巡检发现异常时,应立即通知作业人员停机检查,对不合格立即进行隔离,并做好不合格品记录,分析不合格原因并提出纠正预防措施,对可以返工的应通知作业人员返工处理,返工处理的产品须重新验证后方可流入下道工序.4.3.3 经巡检检验合格后作业人员方可继续加工生产。
4.4转站核查4.4.1在制品转入下一站加工时,品保部检验员应对产品标示卡进行核查,若标示卡填写内容与要求不符,(如产品名称,批次号,数量,日期等)则予以拒收,标识卡与实物相符后方可接收.4.4.2品保部检验员依据抽样检验规范>对中转站在制品进行抽样检验，并做好检验记录。
4.4.3经抽样检验不合格品进行隔离，不合格品按《不合格品控制程序》执行。
4.4.4经检验合格后产品方可转入下一站加工。
相关文件与表格《不合格品控制程序》《首件检验记录》《自检检验记录》《巡检检验记录>。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1目的
本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。
2范围
适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。
3定义
3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。
3.2 自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。
3.3 巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。
3.4 转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。
4职责
4.1制造部
负责产品的首件制作
负责生产过程中每工序产品的自主检验
负责参与不合格品的评审和处理
4.2 品管部
负责首件检验和记录
负责制程巡检和转序检验
负责参与不合格品的评审和监督处理情况
5 作业内容
5.1 检验前准备：
检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，了解当日生产之产品，需事先掌握下列状况：
A. 订单要求
B. 客户特殊要求
C. 紧急上线,未经进料检验之物料
D. 是否有特采物料
E. 是否有新进员工
F. 是否为新产品
G. 是否有设计变更
H. 是否发生客诉之产品
I. 是否有上次生产出现过质量异常之产品
5.2 首件生产及检验
5.2.1 首件确认时机
A. 每日刚开始生产时；
B. 换人、换机、换料、换产品生产时；
C. 修机、异常处理后重新生产时
5.2.2 生产部门依照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。
5.2.3 操作员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求进行自主检查，自检合格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件进行重要尺寸、外观等检验，合格由检验员在首件产品上作“首件合格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。
5.2.4首件检查不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求其改进；若首件产品经整改后第二次还达不到要求的，应立即通知品管组长和生产班组长现场解决，直至确认合格后，方可继续批量生产；若首件一直达不到要求，品管组长上报部门经理要求停产，通知相关部门进行整改。
5.3 正式生产
首件检验合格后方可进行正式生产，并依照《生产管理程序》对生产制程实施控制。
5.4 自主检查
5.4.1 生产操作员在作业过程中依照工艺图纸或作业指导书（SOP）进行自主检查，发现问题自我纠正或报告线长或检验员，经品管部确认后再行处理。
A. 经品管部同意，确认可返工/返修的由生产线长在第一时间安排人员返工/返修；
B. 不可返工/返修需申请报废的，由生产填写《报废申请单》报批；不可返工/返修需申请让步接收时，由生产主管填写《不合格品评审报告》报相关部门会签；
5.4.2 自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应立即停止作业，向线长报告，寻求改善对策；线长对于自己不能解决的异常，要及时通知主管和工艺人员寻找对策解决。
若本部门解决不了，请相关技术部门协助解决，确保所生产产品为合格品；
5.5 巡回检验
5.5.1 品管检验员按照相关作业指导书/工程图纸、BOM、生产工单等资料要求，对生产过程中的产品进行检验，巡检时不仅应按规定抽检产品，而且还应观察作业者的作业方法是否正确、使用的生产物料是否正确、设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。
5.5.2 检验员如发现问题应及时知会作业员或线长加以纠正，必要时通知现场主管，以便调整生产。
5.5.3 检验员对巡检中发现的不合格品应做好标识，并通知线长进行隔离和处理，若发现前后工序或同一人员发生重复性的不合格，检验员立即通知品管部主管及现场主管采取措施，并且发出《纠正和预防措施单》，交生产部门进行原因分析、纠正和预防措施。
5.5.4 停产时间超过1小时，生产需要知会生管人员。
5.5.5 制程巡检中发现的不合格品依《不合格品管制程序》处理。
5.6 转序检验
当工序完工后，检验员依《产品流转单》或加工工艺卡和图纸进行转序检验，合格的由生产作业员转入下一工序，并填写好检验记录，不合格品依《不合格品控制程序》处理。
5.7 异常处理：
5.7.1 检验中发现不合格,需立即口头知会作业员和线长及时处置,并将不合格和纠正措施记载入检验报表。
5.7.2检验员发现重大质量异常可要求线长对不良品加以隔离和标识,并立即汇报检验主管进行处理，发出《纠正预防措施报告》给相关部门进行原因分析及纠正预防。
5.8检验记录
5.8.1 检验员将当天检验的情况统计汇报，检验记录应每日提交给检验主管审核后存档；5.8.2每周检验主管对制程检验质量情况进行统计分析，回馈给相关部门并要求进行检讨并改善。
6相关文件
6.1《生产管理程序》
6.2《不合格品控制程序》
7相关记录
7.1《首件检查记录表》
7.2《制程巡检记录表》。