主梁结构件制造工艺

主梁结构件制造工艺

1. 主梁工艺概述：

1.1 结构的基本形式:窄翼缘板通用桥式起重机的主梁,主要是由上下盖板、两块腹板、大小筋板和工艺角钢（板条）等板、型材焊接而成的正（偏）轨箱形结构。

1.2 主梁制造要点：主梁制成后要有一定的上拱度和一定的水平外旁弯。在制作过程中应通过腹板下料预制上拱度，并在组装焊接过程加以控制而达到其要求。

2. 工艺技术要求：为了确保主梁生产质量，建立主梁生产工序质量停检点制度。见表1。

表1 主梁生产工序质量停检点

2.1 下料及拼板要求：

2.1.1 主梁的受拉盖板在跨中央左右各1m的范围内不得有对接焊缝（即各盖腹板的对接焊缝不允许在此处）。

2.1.2 主梁盖板和腹板的对接焊缝必须至少相互错开200mm。两腹板（或两盖板）的对接焊缝允许在同一截面上。

2.1.3 横向拼接宽度应大于300mm。

2.1.4 纵向拼接长度应大于1000mm。

2.1.5 拼接焊缝要离开变截面处100mm以上。或按图样及工艺技术特殊要求来进行拼板。

2.1.6 小筋板与上盖板、腹板的对接焊缝，工作级别A6以下的应错开50mm 以上，工作级别A6或A6以上的应错开100mm以上。

2.1.7 大筋板与上下盖板、腹板的对接焊缝应错开100mm以上（工作级别小于A6）。工作级别A6和A6以上的应错开150mm以上。标准型的主梁两端(上盖板内侧,距腹板的边缘100处),各增加一块补强板。尺寸为:6×梁内宽度×(100～200或为梁内小筋板的高度的一半)。

2.1.9 加强圈可采用拼接制成，但接口处焊缝必须与所相关的腹板或筋板的焊缝错100mm以上。

2.1.10 若图样中下盖板两端在主梁变截面处有厚度减薄的要求，下料时均统一按下盖板中间部分的厚度下料。

2.1.11 筋板的拼接筋板是否可以拼接，首先应按图纸要求。如图中无特别要求时，则可按如下要求进行：工作级别A6以下（包括A6）的筋板可以拼接，但是焊缝必须保证焊透，同时要求对接焊缝离圆角10mm以上，拼接后筋板的外形尺寸要求参照公司通用技术规范《钢材表面预处理、下料工艺守则》中剪切下料偏差执行。工作级别A7（包括A7）以上的可以采用数控整体下料。

2.1.12 筋板倒角倒角形式可圆角、斜角、弧角及不规则角。选择的大小

要保证焊缝定位焊后，焊工施焊时焊条或焊嘴通过筋板下焊缝连续焊接不受影响。(当δ≤12mm时，剪切倒角小，圆角半径或斜角直边不大于25mm；当δ〉12mm 时，圆角半径或斜角直边推荐在25~45mm内，用气割倒圆角要画好线，尺寸可稍微放大，控制倒角速度；非重要构件的小筋板，边长一般在100mm以下，可不必专门标注倒角。

2.1.13 工艺余量主梁盖板、腹板下料时要留有工艺余量：主要是指为满足主梁最后的交检尺寸长度的准确及保证焊接构件的焊缝收缩量(0.5/1000～

1/1000),而在跨度S尺寸的基础上而多加的二次下料的余量（待装配时再割除）。其余量值按下表2选取：

表2：

2.1.14 腹板上拱余量（F下）按表3规定选取。上拱值与跨度中心板厚、焊脚、工艺规范参数的大小及焊接工艺方法、焊接顺序等因素有关。因此,在制造过程中也必须注意上述因素, 最终使产品的跨中上拱度达到公司的检验标准（若合同有特别要求时，应按合同要求执行）。

2.1.15 同一用户、同一型号的产品的预拱度值应一致，最后检查验收也应符合同一标准。

2.2 装配焊接∏型梁装配焊接∏型梁，有以上盖板为基准面和以腹板为基准面两种组装方法。以上盖板为基准面进行装配的工艺过程如下：

2.2.1 划线将上盖板平铺在平台或地面上，先划出跨度中心、盖板中心、两

侧腹板及各筋板的位置等线；并要求其粉线<0.75 mm、石笔线<0.5 mm粗细。筋板位置划线应考虑主梁纵向焊接收缩量（0.5/1000—1/1000），避免累积而造成筋板最终在焊完后错位。

2.2.2 组装各筋板装配定位焊大小筋板，保证其与盖板的垂直度，筋板与盖板间应贴紧，间隙≤0.5mm,筋板侧向位置偏差保证筋板中心线与盖板中心线偏离≤0.5mm，筋板沿盖板纵向位置偏离划线≤2mm,筋板纵向前后倾斜<10mm。筋板侧向与盖板的垂直度以内侧（无走台侧）为基准a≤2H/1000；如超差，可采取筋板下垫铁丝或锤打筋板一角延展方法调整。自检符合要求后，方可定位焊筋板。

2.2.3 焊接各筋板与上盖板的角焊缝为了保证预制旁弯，焊接方向从无走台侧向有走台侧焊接。焊后要修整上盖板与筋板焊接变形。使焊缝处不得向主梁内部凹陷，且使大筋板与上盖板保持垂直。

）及Π形梁装配下盖板后的拱度值表3：5~100t腹板的下料（F

下

注:1.斜线下为50t的拱度值。2.表内数值为参考值。

2.2.2 组装各筋板装配定位焊大小筋板，保证其与盖板的垂直度，筋板与盖板间应贴紧，间隙≤0.5mm,筋板侧向位置偏差保证筋板中心线与盖板中心线偏离≤0.5mm，筋板沿盖板纵向位置偏离划线≤2mm,筋板纵向前后倾斜<10mm。筋板侧向与盖板的垂直度以内侧（无走台侧）为基准a≤2H/1000；如超差，可采取筋板下垫铁丝或锤打筋板一角延展方法调整。自检符合要求后，方可定位焊筋板。

2.2.3 焊接各筋板与上盖板的角焊缝为了保证预制旁弯，焊接方向从无走台侧向有走台侧焊接。焊后要修整上盖板与筋板焊接变形。使焊缝处不得向主梁内部凹陷，且使大筋板与上盖板保持垂直。

2.2.4组装腹板根据一台起重机两根主梁的四张腹板实测拱度值，确定配对和吊放部位（拱度值偏高者应放在主梁内侧）腹板吊装前划好中心点。腹板配对方法：例如5t、22.5m跨度的主梁腹板下料拱度值F

=70mm，四张腹板（a、b、c、

下

d）下料后的实测拱度分别为：Fa=73mm. Fb=66mm. Fc=70mm.Fd=67mm,则应a与c配成一根梁，b与d配成一根梁，这样可减小或避免一根主梁两腹板高低差过大。

2.2.4.1 将腹板平铺在平台或地面上，划出跨中心线，筋板、加强角钢（工艺板条）等位置线。加强角钢与工艺板条等纵向加筋线要与腹板的上拱线一致也带有拱度。

2.2.4.2 以腹板为基准面，按放线位置和图样要求装配定位并焊接加强角钢(或板条)，注意角钢或板条与腹板间要贴紧，间隙≤0.5mm。或将加强角钢(板条)先装配焊接在筋板的角钢（穿孔）相关位置（要保证筋板外缘直线性），再组装定位焊两侧腹板。加强角钢是否先与腹板焊接、还是在组成∏型梁后焊接，应视其主梁的结构尺寸大小（组成∏型梁后焊工能否便于施焊）、便于控制腹板的波浪变形等情况来定。原则是应在组成∏型梁后焊接或先只焊角钢与腹板的靠近上盖板侧焊缝。且必须按图中规定的焊缝要求进行焊接,不得随意改变焊缝尺寸,不得用大直径焊条及大电流,重点是控制腹板的波浪变形。同时对于图中纵向加筋是断开时也要将其两端用连接板与大筋板焊接上，连接板应与纵向加筋等强，并与腹板贴紧，间隙≤0.5mm。

2.2.4.3 装配定位焊腹板将一腹板吊装在上盖板（筋板）上进行组装，使腹板的跨中心线与盖板上的跨中心线对准后由跨中向两端定位焊接腹板（装配中必须随时使腹板与筋板靠严后再进行定位焊）。具体方法是：从中间向一端，用加垫、撬、打揳等方法，将上盖板撬起与腹板接触，间隙≤0.5mm，并用撬杠将腹板与筋板靠紧，间隙≤0.5mm，然后定位焊于盖板、筋板上。一端定位焊好后再由中间向另一端用同样方法进行装配定位焊。然后再以同一方法组装另一腹板。