拉深模具的装配与调试
6-4 模具的总装与调试
首先确定凸凹摸在模架中的位量
①安装凹凸模组件，加工下模座落料孔。确定凸凹模组件在 下模座的位臵，然后用平行夹将凸凹模组件和下模座夹紧， 在下模座上划出落料孔线。
②加工下模座落料孔．下模座落料孔尺寸应比凸凹模落料孔 尺寸单边大0.5～1 mm。 ③安装固定凸凹模组件，将凸凹模组件在下模座重新找正定 位．用平行夹夹紧。钻、铰销孔和螺孔．装上定位销2和螺
锉刀等去除零件上的毛刺，以保证装配时零件的清洁度。
2．总装与调试 由于塑料模结构复杂，种类繁多，因此，在装配前要根据其 结构特点拟定具体的装配工艺。现以图6-35所示塑料注射模 为例，对塑料模的装配工艺及调试工作介绍如下。
(l)定模扳4与型腔固定板11可分别先按划线加工预孔，直径留
2mm余量，然后将两件叠在一起精镗，最后在型腔固定板上 压装导柱10，在定模板上压装导套9。
理淬火后，再装到原来位臵上。
(2)复合模的装配
复合模是在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上的冲
模工序的模具。复合模结构紧凑，内外型表面相对位臵精度 高，冲压生产效率高，对装配精度的要求也高。现以图6— 34所示的冲孔落料复合模为例说明复合模的装配过程。
1)组件的装配
①将压入式模柄15装配于上模座14内，并磨平端面。 ②将凸模11装入凸模固定板18内，组成凸模组件 ③将凸凹模4装入凹凸模固定板3内，组成凸凹模组件， 2)确定装配基准件 冲孔落料符合模应以凸凹模为装配基准件，
定。
⑤钻、铰定位销孔，装入定位销铀。
2)装配活动部分 步骤一：在已装上凸模10的凸模固定板7和凹模固定板18之间 垫上适当高度的等高垫块，使凸模刚好能插入凹模型孔内 步骤二：在固定板7上放上模座6，使导柱16配入导套15孔中；
调整凸、凹模的相对位臵后，用平行夫将上模座6和凸摸固
模具调试操作指导书
模具调试操作指导书一、明确目的：1、发现模具设计及制造中存在的问题，对模具进行改进和修整，制出合格的制品来；2、通过试模和调整，初步提供产品的成型条件及技术规程；3、确定前一道工序的毛坯准备尺寸；4、验证模具质量及精度，并作为交付生产的依据。
二、试模与调整的具体内容1、调试前的准备工作1.1 认真研读技术文件调试人员在进行模具调试之前要认真研读冲压工艺文件和冲模设计图样，不仅要了解该工序的作业内容，明确该冲压件在该工序中的质量要求，模具的结构特点，作业顺序及该工序对后工序的影响等。
1.2 毛坯准备根据工艺文件要求的板材型号、形状、尺寸准备好坯料或上工序的制件。
1.3 设备的准备调试前，要按照模具安装要求调整好压力机状态，备好顶杆，并进行数次空行程运行，确认设备处于良好状态。
2、冲模调试2.1 空行程调试将模具正确地安装在压力机上，将模具型面、导向面擦拭干净，导向面加润滑油，进行空行程调试，并调节压力，顶出缸行程等，确认模具状态良好后方可进行试压。
2.1 带料调试将坯料或上一序的工序件正确放入模具中，根据模具的工作内容进行试压。
2.3 调整模具检查成品质量，并分析其质量缺陷、产生原因。
对模具进行修整后，试制出符合要求的成品件。
并排除影响生产，安全，质量和操作的各种不利因素。
3、对模具调试标案模具调试完毕后，要对调模记录进行归纳，综合，形成技术文件，并随同模具技术资料一同存档保存，同时要把有关问题及时反馈给生产部门以利于大批量稳定生产；反馈给有关技术部门和模具制造部门作为参考资料。
4、调整后对成品模具的要求4.1 能顺利地安装在指定压力机上；4.2 能稳定地制出合格产品；4.3 能安全地进行操作使用。
三、模具调试方法及调试要点1、拉延模的调试；1.1准备工作做完后，将模具正确安装在机床上；1.2 进行空行程调试上模随上滑环徐徐降下，确认与下模是否干涉，并合入下死点。
1.3 毛坯投入模具并确定位置；1.4 上模落下至凹模和压边圈将毛坯压住绷紧至压料筋成型为止，上滑块升起。
模具制造中的模具组装和调试
模具制造中的模具组装和调试模具制造是现代工业的重要组成部分，其在制造业中的地位非常重要。
在模具制造过程中，模具组装和调试是一个重要的环节。
模具组装技术的全面应用可以提高生产效率，降低制造成本，同时也可以保证产品的质量和稳定性，实现企业的快速发展。
在本文中，我们将讨论模具组装和调试的一些关键问题，并指导读者如何有效地实现。
一、模具组装的注意事项1.对模具零部件的检查在进行模具组装之前，必须仔细检查每个模具零部件的外观和尺寸，保证每个零部件的表面没有划痕、裂纹等缺陷，尺寸精确。
这样可以确保模具在使用时没有问题，并且不会因错误的组装而破坏产品。
2.对模具的清洁和涂油除了确保模具零部件的无缺陷和精度之外，还应该保持每个零部件的清洁。
在组装之前，需要对每个零部件进行清洁，并在需要的地方涂上适当的润滑油。
通过此项工作可使模具使用寿命和模具零件之间的配合度得到较大的提高，有效减少因零部件摩擦而产生的损坏，并且使组装工作更容易实现。
3.对模具的安装和调节在进行模具组装时，必须确保每个组件的安装和调整在正确的位置。
在组装的过程中，应该按照说明书或相关资料的要求，进行零部件的组装和调整。
根据零部件之间的相互关系，必须仔细调整组件的位置，确保组装后模具的精度和寿命达到最佳状态。
二、模具调试的主要措施1.尺寸测量和调整在进行模具调试时，需要进行尺寸测量和调整。
在使用模具之前，需要通过适当的测量设备来测量模具的精度和尺寸。
针对差异性调整，需要通过一定的技术手段消除误差，如加工修磨。
通过这些工作，可以保证模具的尺寸精度和模具零件之间的配合度，确保产品的质量。
2.质量检测与调整在进行模具调试时，还需要进行质量检测和调整。
这是确保模具高质量生产的重要环节，需要重视。
通过对模具生产过程的跟踪、检测、分析和调整，可以消除模具防衡或变形等问题，改善控制生产过程的各项参数，使生产满足制造标准。
在此基础上，可以维护企业的形象，提高产品质量和增加企业收益。
大众汽车门内板拉延模具调试方案
大众汽车门内板拉延模具调试方案门内板拉延模具的结构复杂，是极具代表性的深拉延模具。
在模具大批量生产过程中，由于冲程次数快，工艺补充布局不合理，模具压料面与板料之间存在摩擦生热，坯料尺寸波动等因素造成制件拉延成形过程中出现开裂、缩颈、波浪、起皱等质量缺陷，造成冲压产品质量不稳定，模具的稳定性差，单件废品率、返修率居高，直接影响后期批量生产状态和汽车制造成本。
拉延模拟成形工艺分析新模具在调试初期，因为模具调试人员对产品数据不清楚，成形工艺不了解，模具结构未掌握清楚等原因，故在新模具调试之前，必须做拉延成形数据模拟。
运用计算机成形数据分析软件，设置符合大众标准要求的板料尺寸、机械性能、拉延摩擦系数等参数。
检查产品安全裕度，查找危险区域，参考理论拉延走料状态，来指导模具调试人员开展实际调试工作。
从图1中的拉延成形数据模拟色变图可以看出，板料通过拉伸和压缩成形后，变厚最多处（蓝色区域）板料厚度增加0.05mm，变薄最多处（红色区域）板料厚度减少0.3mm。
门内板原板料厚度为0.7mm，大众标准要求板料减薄率不能超过原板料厚度的30%，也就是0.21mm，超过板料变薄率极限，制件在拉延过程中会出现缩颈，严重时出现开裂缺陷。
所以在新模具调试阶段需要通过调整拉延走料，工艺凸包大小，保证板料变薄率控制在30%以内，提高产品安全裕度。
门内板拉延深度为58mm，拉延模拟成形过程按照每10mm分段一次。
从图2拉延模拟成形过程分段图中，可以确认凸凹模成形最高点以及制件不同部位，在成形过程中的变化状态。
通过观察分析过程变化状态，明确不同区域的进料需求，同时可以调整模具闭合高度，对比拉延模实际状态与理论状态的变化点，便于制定调试优化措施。
从图3拉延成形模拟收料图中，查看拉延成形原料收料状态，模修人员通过现场测量实际拉延制件收料线，将实际数值与理论数值进行现场对比，计算出差值。
通过调整拉延筋高度、平衡块高度、筋槽R角大小，再根据实际制件质量状态，调整进料阻力，达到合格状态。
第八章 典型模具的装配与调试
第八章典型模具的装配与调试第一节概述一、模具装配的特点和内容特点：是工艺灵活性大，工序集中，工艺文件不详细，设备、工具尽量选通用的。
组织形式以固定式为多，手工操作比重大，要求工人有较高的技术水平和多方面的工艺知识。
模具装配的内容有：选择装配基准、组件装配、调整、修配、总装、研磨抛光、检验和试冲（试模）等环节，通过装配达到模具的各项指标和技术要求。
模具装配工艺规程包括：模具零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序的划分以及关键工序的详细说明，必备的二级工具和设备，检验方法和验收条件等。
二、装配精度要求模具装配精度包括以下几个方的内容：(1)相关零件的位置精度例如定位销孔与型孔的位置精度；上、下模之间，动、定模之间的位置精度；型腔、型孔与型芯之间的位置精度等。
(2)相关零件的运动精度包括直线运动精度、圆周运动精度及传动精度。
例如导柱和导套之间的配合状态，顶块和卸料装置的运动是否灵活可靠，进料装置的送料精度。
(3)相关零件的配合精度相互配合零件的间隙或过盈量是否符合技术要求。
(3)(3)相关零件的接触精度例如模具分型面的接触状态如何，间隙大小是否符合技术要求，弯曲模、拉深模的上下成形面的吻合一致性等。
三、模具装配的工艺方法1、完全互换法——实质是利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法。
其原则是各有关零件公差之和小于或等于允许的装配误差，用公式表示如下：互换法的优点是：1)1)装配过程简单，生产率高。
2)2)对工人技术水平要求不高，便于流水作业和自动化装配。
3）容易实现专业化生产，降低成本1、1、修配法——是在某零件上预留修配量，装配时根据实际需要修整预修面来达到装配要求的方法。
优点：是能够获得很高的装配精度，而零件的制造精度可以放宽。
缺点：是装配中增加了修配工作量，工时多且不易预定，装配质量依赖工人的技术水平，生产效率低。
采用修配法时应注意：1) 应正确选择修配对象。
模具装配与调试课件
模具的装配方法
修配法
指定零件修配法 合并加工修配法
图1—1 浇口套组件修配 图1—2 合并加工修配法
模具的装配方法
调整装配法
可动调整法 固定调整法
图1—4 固定调整法 1—调整垫片2—紧楔块3—滑块型芯
模具装配工艺过程
1.2 模具钳工加工技术
1.钳工的常用设备
常用的划线工具
划线方法
• （1）普通划线法：利用常规划线工具进行划线，其精度一般为 0.1~0.2mm。
（2）模具装配多采用集中装配，即全过程由一个或一组工人在固定地点来 完成，对工人的技术水平要求较高。
（3）装配精度并不是模具装配的唯一标准，能否生产出合格制件才是模具 装配的最终检验标准。
（4）模具装配技术要求主要是根据模具功能要求提出来的，用以指导模具 装配前对零件、组件的检查、指导模具的装配工作以及指导成套模具的检查 验收。
包括直线运动精度、圆周运 动精度及传动精度。
如导柱和导套之间的配合状 态，顶块和卸料装置的运动 是否灵活可靠，送料装置的
送料精度
相互配合零件的间隙或过盈 量是否符合技术要求
模具装配的组织形式
固定式装配 移动式装配
集中装配
从零件组装成部件或模具的全过 程，由一个组在固定地点完成。 这种装配形式需要调整的部位较 多，装配周期长、效率低
锉刀的种类、形状和用途 锉刀的规格及选用
锉削站姿及锉刀握法
锉削方法
孔加工
刀具
夹具
钻孔的方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖对准钻孔中心，然后 试钻一浅坑。通孔在将要钻穿时，必须减小进给量，如果采用自动 进给，要改换成手动进给。钻不通孔时，可按钻孔深度调整挡块， 并通过测量实际尺寸来控制钻孔深度。
深拉延模具的调试浅析
摘要：介绍了BORA NF 轮罩外板在生产过程中出现的拉毛，起皱（波浪），开裂等问题的解决措施，以及为了保证生产的稳定性，对拉延工序进行分析及调试，包括CAE 模拟分析、压料圈的研配方法以及压料圈上的平衡块的配平方法；并为缩短拉延模的调试周期提出了一些建议。
关键词：拉延模轮罩外板曲面中图分类号：TG385.2文献标识码：B深拉延模具的调试浅析孙茂森（一汽模具制造有限公司，长春130000）作者简介：孙茂森（1990—）,男,助理工程师,学士学位,研究方向为模具维修。
1前言某公司BORA NF 轮罩外板制件的拉延深度达到300mm ，此制件于2016.5月转移至我公司进行生产。
但是，在生产过程中出现了以下问题。
a .制件板料拉延成型深度较深（成型深度≈300mm ），制件在拉延成型过程中，随着板料的拉伸深度的增加，板料本身由弹性应变变为塑性应变，此时板料的应力与应变不成比例，导致板料的变薄速度加快，从而使板料在模具型腔中的流动速度变得不稳定，致使制件产生质量缺陷；b .由于该公司和我公司的设备之间的平度及垂直度存在差异，并且该公司设备的下气垫为多顶罐单独可调式压力的压力机，而我公司的设备为单顶罐机械式压力机，在生产过程中无法对局部区域进行压力调整，只能通过调整拉延模具压料圈上的平衡块的垫片高度来调整板料的走料速度。
随着板料在拉延成型的过程中，板料与拉延工序的凸模、压料圈以及凹模相摩擦而产生了大量的热，致使模具发生了热胀冷缩的现象，导致制件在拉延成型时产生开裂、褶皱等缺陷更加难以控制。
2BORA NF 轮罩外板拉延模具的调试优化BORA NF 轮罩外板的板料为DX56D+Z100MB ，料厚0.7mm 。
在我公司的A40线（自动线）生产。
其中，拉延模在2000t 设备上生产。
在拉延成型的过程中，发现制件出现了批量的拉毛（如图1）现象。
并且伴随着开裂、褶皱、波浪（图2）、极限（图3）等质量缺陷。
通过在线着色检查，发现压料面着色不均（图4），存在硬点。
模具的装配与调试
不完全互换法
采用完全互换装配法是按 T0
n
Ti
分配装配尺寸链中
i 1
各组成环的尺寸公差。但在某些情况下计算出的零件尺寸
公差，往往使精度要求偏高，制造困难。而不完全互换法
那么是按有关零件公差值的平方之和的平方根小于或等于
装配公差，这样可使尺寸链中各组成环的公差增大，使产
品零件的加工变得容易和经济。但这样作的结果将有少量
2.选配装配法〔3〕
复合选配法 加工后的零件，先测量分组，装配 时再在各对应组内挑选适宜的零件进行 装配。此法的装配精度高，但组织工作 复杂。适宜于高精度少环〔n < 3 环〕 尺寸链成批生产中 。
3.修配装配法
在装配时修去指定零件上的预留修配量以到 达装配精度的方法，称为修配装配法：这种装配 方法在单件、小批生产中被广泛采用：常见的修 配方法有三种。
1-上型芯2-嵌件螺杆3-凹模4-铆钉5-型 芯拼块6-下型芯7-型芯拼块8、12-支承
板9-下固定板10-导柱11-上固定板
按件装配法
图7-1所示热固性塑料压模。装配后要求上、 下型芯在B 面上，凹模的上、下平面与上下固定板 在A 、C 面上同时保持接触：为了使零件的加工和 装配简单，选凹模为修配环。在装配时，先完成上、 下型芯与固定板的装配，并测量出型芯对固板的高 度尺寸。按型芯的实际高度尺寸修磨A 、C 面。凹 模的上、下平面在加工中应留适当的修配余量，其 大小可根据生产经验或计算确定。
2.选配装配法〔2〕
分组选配法 在成批和大量生产中，将产品各配 合副的零件按实测尺寸分组，装配 时按组进行互换装配以到达装配精 度的方法。
分组选配法的原理
先将零件的制造公差扩大数倍，按 经济精度进行加工，然后将加工出 来的零件按扩大前的公差大小分组 进行装配。
模具制造装配调试指导书
1. 认真看懂图纸，精通各种模具，各部位模具零件所起什么作用和运行轨迹及冲压工艺是否合理。
2. 检查铸件划线注意各加工部位加工余量，如有局部无加工量时，注意“借料”，钻各工件起吊孔，CH-1刀块底平面研磨到70%以上，锻件刀块、底平面、靠山面、接合面必须在平磨进行磨对90º后，在进行划线、钻孔拼装，拼装时注意靠山面、接合面不能超过0.03mm。
3. 拉延模基准件、清根、去刀痕、型面留少量微痕，棱线要清晰，异形凸凹点要规则美观大方，出气孔部位要合理，真正起到排气作用，孔径大小为φ6~φ8最佳。
4. 拉延模研合率一定达到80%以上，去料厚一定要均匀，调试拉延件、消除破裂、起皱和暗伤。
5. 落料模、修边冲孔模刀口无倒稍，刀口粗糙度0.8以上，刀块销钉孔上端扩孔，下端固定部分留20~30mm，螺钉孔划孔要标准，螺钉装入要低于上平面3~5mm。
但淬火前不能钻孔打销钉，刀块淬火回来上下平面、靠山面一定经平磨见光，装配合格后再钻孔打销子。
6. Cr12MoV材质、T10A高炭钢淬火前销子孔钻铰合格后再淬火，淬火回来上下面磨完后，用合金铰刀高速铰孔后再装，但是45#材质淬火前只钻孔不铰孔淬火回来后再铰孔。
7. 螺钉长度选择要合理，装入长度应是螺钉直径的一倍半。
8. 螺孔钻底孔一定要按标准，螺钉直径减螺距就是所需钻底孔直径。
9. 修边冲孔模凸模是基准件，用上序拉延件研磨，但整形模绝对不能按拉延件研磨。
10. 冲孔模冲头工作时，进入凹模不能过多，应该是料厚的1.5~ 2倍。
11. 销子打入深度应各1/2。
12. 落料模、修边冲孔模凸刀、凹刀、刃口部分15mm，空刀铣1~2mm。
13. 所有的材料淬火前一定在非型面处和非工作面处打钢印。
编制：审核：批准：。
模具安装调试操作规范
模具安装调试操作规范1目的为规范模具安装、使用、保养作业方法，确保模具在安装使用过程中符合规定要求,避免模具在安装、使用、保养过程中出现偏差，使模具长期处于良好的技术状态，以满足生产、质量、工艺的需要.2 适用范围公司所有生产性模具的安装、使用、保养过程。
3 权责3.1冲压车间负责按照本作业规程对模具进行安装、使用及保养。
3.2制造部负责指导、督促冲压车间按照本作业规程对模具进行安装、使用及保养。
4 流程4.1.模具安装调整必须由经过培训的模具安装调整工来主导完成，其他任何人禁止实施。
模具必须安装在冲压作业指导书规定的对应设备上；4.2模具安装前：安装工应将模具上、下底板平面及压力机工作台上平面、滑块下平面的杂物、废料等清理干净，并检查模具两侧是否有物品超宽，以防止模具装进压力机时与压机两侧床身干涉，引发事故；4.3单动拉延模根据《冲压作业指导书》上的顶杆图选用顶杆和顶杆位置，放好顶杆后要进行检查，保证顶杆的位置和长度的一致性；4.4 模具吊运至压力机工作台时应确保模具中心与压机的工作台中心对齐，模具放好后检查各安装槽与压力机T形槽的对齐情况，以方便安装。
模具的压板螺栓或自动夹紧器尽量安装在靠近模具侧面，模具固定部位下面不能悬空,安装次序是先上模后下模，固定模具压板螺栓时需对角安装2处或多处，对超过100公斤的上模，必须固定4处至6处紧固螺栓；4.5调整好模具的安装高度（模具的安装高度=模具存放高度+100mm），严禁第一次下到安装高度；4.6拉延模必须先将顶杆顶出高度调整到20-30mm处试顶杆，顶杆正确后将气垫落下；4.7将滑块开至滑块底面与模具上表面接触后，上模用自动夹紧器夹紧，自动夹紧器用不了的用压板螺栓装上并锁紧，下模压板螺栓放上即可，切记不要锁紧；4.8滑块开到上死点，将留模样件取出，取下限位器上的垫块；4.9对模具进行清擦润滑，包括对导柱、导板、斜锲等滑动部位涂抹润滑油；4.10精调装模高度：放上板料或新工序件，滑块空行程两次后将模具合上，锁紧下模压板螺栓（空行程时注意模具各部分的工作情况是否正常，如有异常及时通知模修工）；4.11拉延模要根据《冲压作业指导书》要求调整好压力机平衡气压值和气垫压力值；4.12首件调试合格后投入生产；4.13模具在使用过程中，操作工应经常性的仔细观察，确保模具的工作部位及导向部位无异物，如冲头、凸模、凹模、压边圈、退料板、顶出器、导柱、导板等，如有异物应立即停工，待清理完毕后，才能恢复模具的使用；4.14对于冲裁类的模具，操作工在生产过程中应定时查看废料排出情况并及时清理；4.15模具每次使用完毕后，操作者应对模具进行保养将表面擦试干净，清理废料、杂物等并将限制器垫块放回原位，放上留模样件，再拆卸模具返回至存放区。
模具的安装与调试
模具的安装与调试（1）预检模具在模具安排之前，根据图纸对模具进行比较全面的检查，以便及时发现问题进行修模。
免得装上后再拆下来。
当模具固定模板和运动模板分开检查时，要注意方向记号，以免合拢时搞错，对于模具的运动部分，必须检查是否清洁或有异物落入，以免损伤模具。
（2）吊装模具模具吊装时必须注意安全，人员（一般为2-3人）之间要配合密切，模具尽可能整体安装，若模具设有侧向移动机构，一般应将滑块在水平位置。
（滑动在片面内左右移动）（3）紧固模具在安装调整模具时，采用“调整”操作方式，把液压系统的压力调到5Mpa。
拨动操作面上闭模开关进行闭模，然后利用调模机构进行调模（有利用液压马达进行调模，本机利用手动进行调模）。
调节模板开档至比较模具厚度大1-2mm。
再启模后将已吊装的模具吊入模板中间，并使定位凸肩进入固定模板定位孔内，而后拨动闭模开关闭模，利用调模装置调整模板开档，使模具被两片模板夹紧。
根据模具的大小用固紧螺钉、压块将模具安装再两块模板上。
此时必须注意将压紧所再平面与模板平面平行。
（可用调节螺钉或垫块调整）提高压紧可靠性。
(4)闭模松紧度的调节闭模的松紧度既要防止制品的溢边，又能保证型腔的适当的排气。
对于目前常规的锁模机构，闭模松紧度主要凭目测和经验：一般情况，在模具被紧固后再启模，利用调模装置，再调小模板开档0.5mm 左右，然后进行启闭模，并试验成型，制片如有飞边，则可用微调装置逐渐将开档调小。
（注意：本机器所可能调整的最大锁模力为80吨）但是，在满足成型制品要求的情况下，不要过分预紧模具，对于需要加热的模具，应在模具达到规定温度后再校正闭模松紧度。
(5)低压保护调节在初步完成锁模预紧力调整之后，为确保模具的工作安全，必须进行低压保护作用的调节，首先将液压系统的压力调至可以移动模板的最低压力，根据制品的需要，调节形成开关的位置选定低压保护的起始点，然后，在低压保护作用下，以极慢地速度进行闭模，并调节另一行程的开关位置，使模具接触前0.2－0.5mm位置时，低压保护结束。
汽车覆盖件拉延模具钳工装配基本技能及调试---陈水英
汽车覆盖件拉延模具钳工装配基本技能及调试【摘要】介绍了汽车覆盖件拉延模具钳工装配的基本技能：清根去刀痕、抛光、倒角、组装部件、研合五部分；汽车覆盖件拉延模具钳工主要的调试经验：凸凹模间隙的调整、制件出现起皱现象的调整、制件开裂的调整三部分。
掌握以上两大部分拉延模具的质量及制件的质量基本完全能控制。
并详细的对汽车覆盖件中拉延过程中容易出现的起皱、开裂现象结合实际工作中的经验进行了具体分析。
本文结合实际、语言通俗易懂、特别是调试的经验是从工作多年的经验积累出来，会给热爱本岗位的人员带来实际的效、益。
【关键词】拉延模具、装配、研合、调试汽车覆盖件是组成汽车车身薄板冲压件，具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大及表面质量要求高等特点。
覆盖件质量的好坏在很大程度上受拉延模具质量的控制。
拉延模具是冲出高品质板件的关键，因此覆盖件拉延模具的装配及调试是模具制造厂家的关键。
现从拉延模具钳工装配的基本技能、及调试经验两大方面入手介绍怎样控制拉延模具拉延件的质量。
1、拉延模具钳工装配的基本技能：清根去刀痕、抛光、倒角、组装部件、研合五部分。
1.1清根、去刀痕：经过数铣加工后的模具多受铣加工刀具的限制清角不到位，不清根会导致合模顶死，影响装配和调试。
数铣加工后的模具钳工首先将模具擦干净，确认有无缺陷，根据上、下模的凸角来确定清角R 大小。
为了模具的质量可用以下几种方法：修磨砂轮片尽量达到设计要求；打磨从刃口的底面切入，再将角磨机提起，沿侧面打磨；用旋转锉装在电磨上清角，其切入方法同砂轮片加工；为了达到设计要求操作者还可以将砂轮头修到一定的尺寸进行清角；去刀痕时注意：用磨头在修正条上修正后（磨头机不震动时）方可轻轻打磨刀痕，注意平面及弧面要用力均匀，不可轻一下重一下，外板件凸模不需去刀痕。
质量自控要求：手感无高差感，成型面上不允许凸凹不平；打磨到尺寸必要时仅留抛光量（0.05mm）；表面粗糙度达1.6 以上。
1.2抛光：平面、立面的抛光先用80#油石将表面粗糙处首先抛光，再用120#油石，整体抛光至刀花隐约可见，再用180#以上油石加煤油抛光。
拉深模的组装
拉深模的组装
任务实施与评价
4、拉深模组装工艺步骤：
看懂模具图，熟悉模具结构，了解模具的工作原理、工作过程， 了解每一个模具零件在模具中的作用。 （1）组装上模部件 如图3-18将上模座13平放在一组平行垫块上，用手锤敲击铜棒，将模 柄及销轻轻压入模柄孔内，不能将模柄的下表面高于上模板下表面。
图3-18模柄压入模柄孔
图3-20 拉深凸模压进凸模固定板
拉深模的组装
任务实施与评价
4、拉深模组装工艺步骤： ②如图3-21将凸模固定板25、凸模垫板26按照编码顺序分别放 在下模板1上，用铜棒轻轻地将销钉4压入三件的孔中，然后用 6mm内六角扳手将内六角螺钉（4根）装进三件，以起到连接、 紧固的作用。
图3-21凸模固定板、凸模垫板装配
拉深模的组装
任务实施与评价
2、模具的组装原则： 1)模具的组装工作，应按照模具的具体结构，预先考虑好组装 程序。如果先后倒置或贪图省事而强行，就极易造成零件损伤或 变形，严重时还将导致模具难以装配复原。 2)模具的组装程序一般应先装内部附件，然后再装外部部件。 在组装部件或组合件时，应按从内部装到外部、从下部装到上部 的顺序，依次组装组合件或零件。 3)组装时，使用的工具要合理，必须保证对合格零件不会发生 损伤，应尽量使用专用工具，严禁用钢锤直接在零件的工作表面 上敲击。
1-挡销 2-打料杆 3-推件板 4-垫块 5-凹模 6-凸模 7-压边圈 8-卸料螺钉
图3-24 压边装置首次拉深模
图3-23 上、下模合模
拉深模的组装
任务实施与评价
4、拉深模组装工艺步骤： （3）、如图3-23将上模部件和下模部件进行整体组装（注意方 向性）。
图3-2习
三、任务评价
9 模具装配与调试
第九章 模具装配与调试
4、冲件产量 冲件批量的大小是确定模具结构形式和模具精度等级的另一 个重要因素。批量大就要求模具使用寿命长，模具的精度就 相对要高。
第九章 模具装配与调试
二、冲模模架的装配
（一）模架的装配 导柱和导套之间应滑动平稳，无卡滞现象。 1、技术要求 （1）配合间隙
配合形式 导柱直径 /mm
第九章 模具装配与调试
模具装配的工艺过程——根据模具总图和技术要求，将模的 零部件按照一定的工艺顺序进行配合、定位、连接和紧固， 使其成为模具的装配过程。 包括：装配、调整、检验和试模。 模具装配的工艺规程主要包括： 零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和 技术要求，装配工序的划分以及关键工序的详细说明，必备 的二级工具和辅助设备，检验方法和验收条件等。 模具装配的精度和质量直接影响和决定了模具的使用性能和 寿命、制件的质量和精度。
2.无机粘结剂固定法
采用氢氧化铝的磷酵溶液与氧化铀粉混合为粘结剂 ,粘结强度高，不变 形，抗高温。
缺点：不耐高温，有脆性，硬度不高，不能承受过高的轴向往复压力和侧向压力。 适用范围：间隙小，冲裁板厚≤0.8mm的模具装配。
第九章 模具装配与调试
七、焊接法 主要用于硬质合金模具，一般采用铜焊，预先要有 定位，焊接后进行去应力退火再进行机械精加工。
第九章 模具装配与调试
2、修配法 模具制造中常用的装配方法，既可以适当降低相关零件 的制造精度又可以保证模具的总装精度要求。如凸、凹 模的配合加工，导柱导套的配合加工等。
其方法是在模具的某个零件上预留一定的修研量，总装
时根据实际需要进行钳工修配，从而达到装配要求。
优点：
可以获得很高的装配精度，降低零件制造精度。
拉深模的调整
拉深模的调整一．拉深模调试要点1. 进料阻力的调整在拉深过程中，若拉深模进料阻力较大，则易使制品拉裂；进料阻力小则又会起皱。
因此，在试模时，关键是调整进料阻力的大小。
拉深阻力的调整方法是：1），调节压力机滑块的压力，使之在处于正常压力下进行工作。
2），调节拉深模的压边圈的压力面，使之与坯料有良好的配合。
3），修整凹模的圆角半径，使之合适。
4），采用良好的润滑剂及增加或减少润滑次数。
2．拉深深度及间隙的调整1），在调整时，可把拉深深度分成2～3段来进行调整。
即先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直调到所需的拉深深度为止。
2）在调整时，先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在工作台上先不固紧，然后在凹模内放入样件，再使上、下模吻合对中，调整各方向间隙，使之均匀一致后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在工作台上，取出样件，即可试模。
二、拉深弊病及调整方法拉深模在试模时，常见的弊病及调整方法。
1、拉深件拉深高度不够。
产生原因：1）毛坯尺寸太小；2）拉深间隙过大；3）凸模圆角半径太小。
调整方法：1）放大毛坯尺寸；2）更换凸模与凹模，使之间隙调整合适；3）加大凸模圆角半径。
2、拉深件拉深高度太大产生原因：1）毛坯尺寸太大；2）拉深间隙太小；3）凸模圆角半径太大。
调整方法：1）减小毛坯尺寸；2）整修凸、凹模，加大间隙；3）减少凸模圆角半径。
3、冲压件壁厚和高度不均。
产生原因：1）凸模与凹模不同心，间隙向一边偏斜2）定位板或挡斜销位置不正确；3）凸模不垂直；4）压料力不均；5）凹模的几何形状不正确。
调整方法：1）重装凸模与凹模，使间隙均匀一致；2）重新调整定位板及挡斜销位置,使之正确;3)修整凸模后重装;4)调整托杆长度或弹簧位置;5)重新修整凹模.4、冲压件起皱产生原因：1）压边力太小或不均匀；2）拉深间隙太大；3）凹模圆角半径太大；4）板料太薄或塑性差；调整方法：1）增加压边力或调整顶杆长度、弹簧位置；2）减少拉深间隙；3）减少凹模圆角半径；4）更换材料。
模具安装调试规范
4
模具放置在冲床 2. 滑块提升至上死点，放置模具。 的工作台上 3. 确认模具的安装方向、结构、状态
搬运模具时将叉车的叉子放低后 搬运模具。
等。
1. 模具安装在工台中心，并调整位 置、方向。
1. 顺送模具送料方向的中心线与
5
模具的安装
2. 确认垫铁位置。 3. 按下电机的“停止”按钮，当行程
材料的中心线应保持一致。 2. 确认模具的落料孔位置，以防被
重，交互拧紧其；固定螺栓。 2. 模具的固定螺栓尽量安装在靠
点。
近模具侧。
3. 模具固定部位下面不能悬空。
4. 注意导向部位有无异常声响。
1. 冲裁模的合模深度以 0.2-0.3 为
宜。
1
精调冲床闭合高
1. 根据作业标准书规定的 DH 值或工 2. 调试折弯模、拉深模时注意观察
件状态适当调整闭合高度。
1. 要认真清理冲床滑块底面、工作台 及模柄孔上的杂质和铁屑。
如不平用油石进行修整。 2. 确认模柄固定螺栓是否完好。
3 查、修整及清理
2. 修整工作台及垫铁不平表面。 3. 清理模具表面。
3. 使用气垫时确认气垫顶杆是否
4. 确认气垫装置。
变形，放置位置是否适宜，长度 是否适宜，是否夹废料。
1. 用适宜的搬运工具搬运模具。
速度 20SPM 左右时，利用飞轮的惯
垫铁堵住。并避免垫铁之间跨距 过大，造成模具变形。
性，慢慢下降滑块，将模柄装入滑 块的模柄孔中。
3. 注意利用“寸动”行程操作！
1. 用手推一推，查模具是否移动。
6 粗调闭合高度
1. 完全松开模柄螺栓。
2. 必须在下死点进行操作。
2. 下降滑块，使之靠上上模表面。 3. 有刻印、防弹凸台、弯曲、拉深
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拉深模具的装配与调试
拉深是利用模具将板料或修剪后所得到得平板材料制成开口空心件的一种冲压工艺方法，所使用的模具称为拉深模。
1、拉延模装配
汽车覆盖件具有形体轮廓较大，材料比较薄，型面起伏坡
度复杂，尺寸精度与表面质量要求较高，在拉伸成型过程
中容易出现拉裂、起皱现象。
拉延模制造、装配一般作为
首道工序，它的型面抛光效果、研合率高低等最终质量直
接决定后续修冲、翻整、甚至压合模具的制造质量，因此，必须提高其装配工艺性，具体主要体现以下几个方面。
（1）在制造、装配之前，首先对模具结构，工作原理、产品形状、整车匹配关系以及相关工艺造型有一个清晰
的了解、认识，以便在装配过程中对一些成型圆角、
棱线、冲击痕、拔模面角度等要素有一个清晰的了解，
这样在装配、调试过程中，思路清晰，主次分明，既
提高了工作效率，又保证了质量。
（2）在保证二次加工到位的情况下，拉延模在装配过程中，型面的修抛，尽可能的避免采用砂轮、电磨工具对型
面、棱线圆角等进行打磨，以免影响最终产品成型质
量。
相反，应该先采用油石而后采用砂纸进行抛光，
每种都应按照先粗后细的方式进行，抛光不要采用拉
锯方式进行，而应同方向地逐步推进。
（3）
压料面各部位的进料阻力不一样，在拉伸过程中毛坯有可能经凸模顶部窜动影响表面质量，严重的会产生拉裂和
起皱。
使压料面过渡光顺，则进料阻力均匀，凸模开
始拉伸时与拉伸毛坯的接触部位接近中心，拉伸成型
好。
要使压料面各部位的进料阻力均匀，除了通过设
计合理的压料面形状和拉伸筋等措施外，在加工时、
装配时还要紧密结合间隙图设计，拉延模压料面沿拉
延筋外放50，压料面降低0.15;拉延筋高度按数模,拉
延筋凹槽深度加深1MM。
压料面的研配方法
压料面的精度是影响拉延模的重要因素,首先要保证其光洁度。
以前,大家都喜欢墩死状态研压料面,这样研比较快,可是在调试过程中,压料面总是有松有紧,感觉着色不好。
原因是采用墩死状态研修时由于设备吨位大,容易着色,而调试压料圈受力与研修时不一致,使用气垫后,吨位达不到研修时数值,压料面就会有松有紧。
因此现在都采用带气垫研修,并且要带平衡块,基本上压料面研完,平衡块也配好。
蹭光后,重新再用板料确认压料面和平衡块着色情况。
一般是将压料圈下行40~50mm,在不走料的情况下看压料面与平衡块的着色,要采用最小的压力确保压料面与平衡块
均着色。
压料面如果压得太紧,在批量生产时,由于压料面受摩擦力过大原因会产生拉毛现象。
而压料面如果压得太松,在批量生产时,板料受约束小产生聚料现象,久而久之压料面会被拉出沟。
上模的研合；
在压料面研好后,压出3~5件(稍裂也可以)用于研凹模,如果只有一件研凹模可能因局部变薄,导致凸凹型面并非一个
料厚,在调试时仍有间隙紧的现象。
研凹模时还应带
限制器,防止形状研偏。
研完凹模后,应将所有凹模里的圆角重新修整一遍,再蹭光。
因为圆角在开间隙时会产生棱角,调试时制件会产生裂纹或缩颈
拉延件开裂、起皱问题的处理。
第一步措施:○1判定压料面着色均匀,蹭光良好,压料筋无损伤。
○2；判定模具托杆安装后长短一致(在工作台上用高度尺校证)。
○3；判定排气孔是否合适,拉延圆角是否合适。
第二步措施；○1；尝试改变试冲板料的位置。
○2；合理范围内调整气垫压力。
○3；用在压料面上垫砂布或塑料布的方法改变板料流动及流入量,确定方案。
○4；在试冲板料上印刷网格线,分析板料的应变情况。
○5；用分段合模的方法,查找问题出现的时间。
○6；尝试改变试冲板料的尺寸、形状(板料上增加工艺孔等)。
○7；分析是否需要改变拉延深度。
第三步措施:在压床进行简单处理的方法有:○1；沿进料方向抛光型面。
○2；放大工艺补充部分的圆角;后工序有整形,拉延模对应部分的圆角可以放大,但要考虑整形量及冲压方向。
○3；拉延筋部分可以降低,但
要有确切的依据。
第四步措施:○1；增加、减少拉延筋。
增加或减少拉延筋,要有充分的依据(一般情况下,不能修改拉延筋)。
减少拉延筋时,非垂直凹筋走料的需补焊修平。
○2；改变压料圈的型面。
第五步措施:○1；改变产品圆角。
○2；在产品上增加工艺台。
○3；改变产品造型
破裂通常原因是板料流动慢造成缺料,一般调试解决方法是提高光洁度、降拉延凸筋高度、放大凹筋凸R、压料面研松、调整板料大小等。
但也有一些情况是由于走料快造成破裂,需要具体分析,否则适得其反。
如侧围门洞开裂,此处开裂是较常见且难控制问题点,一般分为走料快(速度不均)与进料难两。