毕业设计(论文)-湿式离合器设计-含DCT湿式双离合器

以内燃机在作为动力的机械传动汽车中，离合器是作为一个独立的总成而存在的。

通常离合器在发动机和变速器，它连接到发动机飞轮的活动部分之间安装时，传输是连接至驱动部。

对于所有类型的汽车被广泛使用湿式离合器，实际上是一个独立的机构，可以依靠它们的主人，摩擦的驱动部之间来传递动力。

离合器的主要功能是切断，发动机和传动系统实现平滑的参与，以确保顺利启动汽车; 移位中分离发动机和传动系统，减少了换档变速器的影响；受到在工作更大的动态负载时，以限制传动系的最大转矩经受份防止传动系统损坏由于过载;有效地降低传动系的振动和噪音。

关键字：湿式离合器离合器摩擦片减振盘第1章绪论1.1引言1.3. 3湿式离合器的优点 (6)第2章基本尺寸参数选择2.1离合器基本性能关系式 ......................................................... 8 2. 2后备系数的选择 .. (8)第1章绪论1.1 引言以内燃机在作为动力的机械传动汽车中，离合器是作为一个独立的总成而存 在的。

通常离合器在发动机和变速器，它连接到发动机飞轮的活动部分之间安装 时，传输是连接至驱动部。

对于所有类型的汽车被广泛使用湿式离合器，实际上 是一个独立的机构，可以依靠它们的主人，摩擦的驱动部之间来传递动力。

离合目录1. 4设计内容 ....1.5方案选择 31.3湿式离合器的结构及其优点 (5)1.3.1湿式离合器的结构 (5)7器的主要功能是切断，发动机和传动系统实现平滑的参与，以确保顺利启动汽车; 移位中分离发动机和传动系统，减少了换档变速器的影响；受到在工作更大的动态负载时，以限制传动系的最大转矩经受份防止传动系统损坏由于过载;有效地降低传动系的振动和噪音。

1.2 离合器的发展在离合器结构，最成功的锥形离合器的早期发展。

其原型已被安装在1889 年德国戴姆勒公司生产的汽车钢制车轮。

它是发动机飞轮的内孔锥形制成的离合器的积极成员。

采用锥形离合器项目已延伸到1920年代中期，当锥形离合器制造相当简单，很容易修复摩擦表面。

它的摩擦材料已经罗用发带，皮带。

当时曾有过鞋-鼓离合器，其结构有利于在离心力的作用，使对鼓面蹄。

无论锥形离合器或鞋-离合器鼓，也容易造成分离不彻底，甚至自锁现象主要跟随根本无的工程车辆，。

早期的单片湿式离合器和锥形离合器由一个类似的问题，即，当离合器啮合顺利足够。

然而，由于湿式离合器紧凑的整体结构，散热性好，转动惯量小，所以内燃机为动力的汽车经常用它，的廉价冲压离合器盖更是让后特别是研制成功。

其实早在1920年，已经出现了整体的湿式离合器，本发明和上述摩擦面片石棉有关的团体。

但在这段时间内一段相当长的时间后，由于在技术设计的缺陷, 造成的离合器单片足够平滑的问题的接合。

早在第一次世界大战之后，存在金属薄板片单片从动盘离合器的表面上无摩擦，摩擦面片被连接到飞轮和压盘的活性部位，该弹簧设置在中心，在通过后的压板上的杠杆作用。

然后切换到布置沿着上压板直接压力的圆周上的多个直径较小的弹簧，成为现在的螺旋弹簧装置的最常用方法。

这种布置带来了实惠的设计，以使压力板弹簧工作的一个更均匀的压力分布，并减小轴向尺寸。

多年的实践经验和技术，人们逐渐它体积小，改进，因为它具有结构的驱动部分的良好的热惯性小，所以选择一个湿式离合器湿式，紧凑的趋势在，如完全分离，很容易调整方便，由于某些结构性措施的结果，我们，目前广泛模型中，使用在大，中，小型，实现了磁盘的平滑接合我们能。

今天整体的湿式离合器的结构设计是相当完美的。

使用带有轴向柔性从动板，提高了离合器接合的平滑度。

从动离合器组件被安装在扭转阻尼器，以防止扭转共振的传输，从而减少噪声和负载的传输。

的者人们布车的轩;舌性更亲的想喜窝合哭日在库右其础卜木际手拄部求1.3 湿式离合器的结构及其优点1.3.1湿式离合器的结构盘簧离合器由螺旋弹簧，离合器罩，由压力板总成，驱动板和释放轴承组件和其他零件。

1,离合器盖离合器盖一般是120。

旋转，或用螺栓和飞轮连在了一起90。

对称冲压板壳结构。

离合器盖离合器结构更形承载构件复杂，压缩弹簧的压力最终会作出忍受。

如图2所示，螺旋弹簧螺旋弹簧按压离合器重要元素，在开放孔的内周表面有许多长均匀的径向狭槽，形成在大椭圆形或矩形孔的凹槽的根，可穿过支撑钾钉，这部分是所谓的分离装置;从底部的孔形状像一个弹簧的一个无底的宽侧板的外周，所述横截面的截头圆锥体，称作碟形弹簧部。

3,压板台板结构一般是环形的圆盘形铸件，压盘和离合器由发动机有着密切的联系。

压力板被中断的环形支承凸台，最外面的均匀的力传输与三个或四个凸耳的所述外周附近。

4,驱动皮带当离合器被接合以驱动所述飞轮驱动离合器盖压盘一起旋转，并通过摩擦从动盘旋转之间的压力板和从动板摩擦板;在离合器片，压盘相对于自由轴向移动，从动盘释放离合器盖。

这些动作由驱动器叶片完成。

变速器和离合器盖片，分别与压力板钾钉或螺栓连接的两端，一般沿圆周布置。

当离合器接合时，通过该离合器盖以驱动压板共同旋转;在离合器，你可以用它来影响压盘轴向分离的弹性恢复力，并减少操作力。

5,分离轴承总成释放的分离轴承，分离套筒等部件轴承组件。

在工作中主要承受轴向力的分离轴承，还要承受下径向力的离心力高速旋转。

目前国内的汽车使用更推力角接触球轴承，全封闭结构和高温润滑脂铿，其最终的形状和手指分离配合平面球形面的舌部的舌形，弧形舌部扁平或凹曲端面的端面表面。

1.3.2湿式离合器的工作原理由图L1可知，离合器盖1与发动机飞轮用螺栓紧固在一起，当螺旋弹簧3被预加压紧，离合器处于接合位置时，由于螺旋弹簧大端对压盘5的压紧力，使得压盘与从动盘6摩擦片之间产生摩擦力。

该离合器盖组件（离合器形式部分活性物）并旋转与飞轮由驱动盘组件的摩擦板的摩擦转矩驱动，以发送该发送和发动机功率它会一起转动Kupplung K2图1.1湿式离合器的工作原理图分离离合器，离合器踏板8步，通过机构的操纵，使分离轴承装配7个独立的螺旋弹簧装置推进，螺旋弹簧反锥形变形，大假结束压盘，压盘在驱动器中的弹性件背离下摩擦片，从动圆盘组件处于脱离位置时，切断发动机动力的传递。

1.4.3湿式离合器的优点与其他形式的湿式离合器的离合器相比，它具有许多优点：1,湿式离合器有一个理想的非线性弹性特性；2,螺旋弹簧和独立于压缩弹簧和杠杆，简单且紧凑的结构，轴向尺寸小，零件数量少，低质量；3,当高速旋转时，弹簧按压力小的降低，性能更加稳定；4,螺旋弹簧与压板接触压力分布的全周，摩擦接触良好，磨损均匀;5,容易实现良好的透气性，使用寿命长；如图6所示，螺旋弹簧和离合器中心一致的中心线，良好的平衡。

1.4 设计内容1、压盘设计。

2、离合器盖设计。

3、从动盘总成设计。

4、螺旋弹簧设计。

1.5 方案选择本设计采用了单件湿式离合器。

使用，因为它的结构简单，可靠性高，维修方便车辆摩擦离合器，大多数轿车均采用这种形式的离合器。

该湿式离合器是因为大多数为需要的多片湿式离合器离合器来传递扭矩较大离合器，赛车不在此列。

湿式离合器是因为湿式离合器具有许多优点：第一，螺旋弹簧具有非线性特性，因而可被设计使得当摩擦垫磨损时，弹簧压力几乎不变，并降低离合器踏板的力时分离，使操纵轻便;其次，在螺旋弹簧离合器轴的中心线的安装位置是正确的，所以压力几乎不受冲击，稳定性的离心力，平衡权利;此外，螺旋弹簧本身，发挥压缩弹簧和杠杆的分离，离合器结构大为简化，减少了部件的数量，降低了质量和显著缩短其轴向尺寸；另外，由于螺旋弹簧和压板是接触压力分布的全周，与摩擦片是良好，磨损均匀，而且容易实现良好的冷却通风。

由于湿式离合器的具有一系列优点，如上所述,和制造螺旋弹簧的技术都在不断提高的水平, 因此该离合器在汽车和小型的小轿车已被广泛采用，并逐渐扩展到卡车上。

选择单片从动盘驱动盘是一种结构简单，调整方便。

使用传输芯片，因为它不是太明显的缺点，简化了结构，降低了装配要求和它帮助设置压纸压板驱动系统。

由于其相对较小的部分的号码选择拉离合器拉式离合器，更简化的结构，轴向尺寸变小，较小质量;并分离较大的杠杆，踏板操作力之变浅。

综上所述本设计选用单片拉湿式离合器。

第2章基本尺寸参数选择2.1离合器基本性能关系式摩擦板或驱动板外径离合器的一个重要参数，离合器其整体尺寸有决定性的影响，并根据所有的离合器的可以传输发动机的最大扭矩来选择。

为了可靠地提供最大发动机扭矩，静摩擦转矩离合器应大于所述最大发动机扭矩和反过来的摩擦转矩传递离合器决定了它的摩擦面z的摩擦因数f,按压力在总摩擦的作用表面平均P2摩擦摩擦片半径室，即X = max = ZfPrReN•小(2. 1)式中：万一离合器的后备系数，见下表。

/一摩擦系数，计算时一般取0.30。

该车型发动机最大转矩/皿为200N-m,取摩擦系数/为0. 3可得离合器的静摩擦力矩T,为19Ox3.O = 57ON • m[1]02. 2后备系数的选择离合器的后备系数，选择时应考虑摩擦片磨损后仍能传递匚…及避免起步时滑磨时间过长；同时应考虑防止传动系过载及操纵轻便等。

表2.1后备系数表本设计是基于长城赛弗F1汽车的离合器设计，该车型属于越野车类型，故选择本次设计的后背系数。

在 2.0〜3.5之间选择。

因为该车型为城市越野车，不需要太大的后备系数，取夕=2.0。

2. 3摩擦片参数设计摩擦片离合器，这是关系到该结构的重量和离合器，扭矩的寿命和离合器大小它需要的基本尺寸的外径之间有一定的关系。

很显然，大扭矩传递，你需要更大的尺寸。

发动机转矩是一个重要参数，当最大发动机扭矩，根据到D 确定, 可以查表，以确定为2. 2旦标尺摩擦板的外径。

表2. 2离合器尺寸选择参数表摩擦片外径D/mm 发动机最大转矩Te ma X /N • m所选的尺寸D 应符合有关标准(JB1457-74)的规定。

表2. 2给出了离合器摩 擦片的尺寸系列和参数。

另外，所选的D 应符合其最大圆周速度不超过65〜70m/s 的要求，且重型汽车不应超过50m/s 。

表2. 3离合器摩擦片尺寸系列和参数380 205 4 0.540 72900根据发动机参数该车型发动机最大转矩Te max为190N.m及表 2.1可查出本车将使用单片式离合器，且离合器摩擦片外径为250mm。

再查表 2. 3即可得到摩擦片的具体参数，如下：摩擦片外径D=250mm摩擦片内径d=155mm摩擦片厚度h=3.5mm摩擦片内外径比d/D=0.620单面面积F=30200mm22. 4本章小结本章离合器摩擦片的设计选择，确定外径离合器片，装配后的许多其它组件选择方面起到了决定性的作用。

通过设计选择的部件的摩擦板，也可以间接地确定离合器等的尺寸。