铝合金门窗下料关键工序工艺流程图
铝合金门窗工艺流程和方案
铝合金门窗工艺流程和方案第一章生产工艺流程第1节平开门窗工艺流程锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→装五金配件→检验→包装→入库第2节推拉门窗工艺流程锯切型材→铣排水孔→切型钢→装型钢→装毛条→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→切防风条→防风条钻孔→防风条铣槽→防风条装毛条→装防风条→装缓冲块→装滚轮→框扇组合→装密封桥→装月牙锁→检验→包装→入库第二章工艺制定、完善铝合金门窗组装工艺多，每一道工序对产品性能都有影响，根据产品性能要求，我们对每一道工序的工艺条件及对产品性能影响进行对比，不断调整工艺，确定最佳工艺参数，使产品达到标准要求。
工艺的制定。
以下是几个主要工序的工艺流程情况。
第1节型材下料我公司使用的是HYSJ02—3500塑铝型材双角锯。
工作气压0.4—0.6MPa，耗气量100L/min，采用无级调速，工作长度450—3500mm，使用此锯下料，尺寸公差控制在±0.5mm以内。
在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。
在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。
生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。
第2节铣水槽我公司使用的是HYDX—01塑铝型材多功能铣床。
工作气压0.4—0.6MPa，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。
在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。
在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。
每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。
第3节开V型口V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。
铝合金门窗生产工艺流程图
铝合金门窗生产工艺流程图(共9页)-本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-铝合金门窗生产工艺流程作业前的准备：熟悉门窗分格图，查阅门窗工艺单生产工艺流程1、平开门、窗工艺流程框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库2、推拉门、窗工艺流程框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库一、框料断料1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差；如果用两台双头锯分别对同一樘窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺寸统一为准。
2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料；第一支料复核两次，确认尺寸无误后，才能开始断料。
并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料是否有误差。
3、针对45度组角的外框断料。
断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不大于10um。
二、框料工艺孔槽铣削1、平开外框。
外框中柱需要铣缺，铣榫。
铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。
2、推拉外框。
铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合后，才能用新料铣缺。
下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm.两端头长度应一致。
1800mm铣两个排水孔，超过1800mm铣三个排水孔。
铣缺后的上下滑，应严格配对，避免铣错、铣反。
铣孔铣缺时，型材不能有划伤和划痕。
三、扇料工艺孔槽铣削1、推拉门、窗扇；勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正，左右余量一致。
滑轮调节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。
推拉门锁孔高度：扇高2300mm以内，锁孔位置离地垂直距离950-1150mm;推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500-1600mm；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。
2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度：离地面垂直距离950-1150mm;铣平开窗锁孔高度，离地面垂直距离1500-1600mm;平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过1mm.锁孔高度与相邻窗的锁孔高度必须一致。
一、铝合金门窗工艺流程图
一、铝合金门窗工艺流程图0 [4 g6 p ^* ~* _放样→ 下料→ 机加工→ 组件拼装→ 安装二、制作：# I4 B! s0 Z" Q8 h4 M0 Y* Z$ J8 Z1 放样在加工前应根据施工图进行翻样，校核施工土建尺寸，并据以制作各节点部位样板，用样板，用样板在杆件需要加工的部分划线放样作为加工依据。
2 下料* u7 ~, ]+ ~ |+ U7 I下料前应进行校正调直，下料应使用双头切割机。
3 机加工铝合金门窗要对杆件进行孔、槽、豁、榫的加工后才能安装，孔：孔位允许偏差±0.5mm ，孔距允许偏± 0.5mm ，累计误差不大于± 0.1mm9 {% x: v# j9 i4 j2 F6 w" v槽：定位尺寸± 0.5mm 。
# }( R5 \+ c4 n; B) Y6 c/ ^7 w& Q槽尺寸± 0.5mm 。
豁尺寸± 0.5mm 。
榫尺寸± 0.5mm 。
孔的加工方法可采取钻孔，也可以冲孔。
槽、豁、榫加工可采取铣加工成型，也可以采取冲切成型，杆件在加工过程中，堆放时每层应用抱有软塑料套的垫条隔断，不得使杆件直接接触，以免损坏镀膜表面，垫条间不大于1m 。
! ?8 K3 G3 U6 @& u0 E6 w8 }7 y上下要对齐，以免影响杆件变形。
4 组件拼装组件，杆间连接，按设计分别采用铆接，螺栓等，连接应牢固，各连接缝隙应进行可靠的密封处理。
6 H9 l4 S; N C. K组件框允许偏差见表：表：Untitled-19 c# J5 u: z1 Y0 m拼装好的框件应垂直堆放，下面用有套的垫木垫好，不准随便在地面堆放。
三、产品的保护: O _) v# |" O# j, R3 S已加工、拼装完毕的门窗框半成品、成品在运输前应全部用塑料纸或胶带纸包扎完毕，以免表面擦伤。
门窗在室内应竖直排放，并用弹性垫块垫平，严禁与酸碱等物一起存放，室内应清洁，干燥，通风。
铝合金门窗组装工艺流程图
铝合金门窗组装工艺流程图Ａ、工序流程：*为关键工序 Ｂ、操作方法a 、领半成品料检查机加工序的成品料数量、质量，合格后在工艺流程卡上签字，严禁不合格品流入本工序。
ｂ、框料、扇料组角1、根据所需的不同规格和用途的半成品料分类码放。
2、确认胶条的安装方法，先穿后组的必须是先穿后组。
3、确认开启扇的部位，截取合适长度的胶条。
4、450料穿完胶条，截面应与型材截面角度一致。
5、所有胶条、毛条不能过长或过短，应与自然平坦时的长度为准，不能拉伸或压缩。
6、批量生产时，拼缝处应均涂组角胶，角码应先装在比较短的料上，组角前要在角部的腔内注入少量的组角胶。
7、组装时，应注意检查所需材料是否已加工完闭，且符合设计要求，并分清开启扇的位置，左右方向，分格尺寸，并注意应装数量。
8、批量组装时应定人定料，以防出错。
9、严格执行首检制度。
ｃ、框料、扇料挤角(关键工序)１、调试组角机，并制作样角，确认无误（a、松紧度；b、有无起包现象）。
２、组角时注意饰面的平整度，阶差不大于0.15.３、完毕后应马上清理余胶，并调整平整度。
４、按照不同规格尺寸码放整齐。
５、严格执行首检制度。
ｄ、铝合金窗组装1、挑选所用的中挺和对应的框。
2、成批量的组装也根据分格尺寸，做对应的模具。
多组组装时，应统一模具尺寸。
3、组装完的框应按图纸要求注明工程名称、楼号、楼层和窗号。
4、组装的整个过程，负责人应对其质量进行监督、检查并负责任。
5、外开窗组装时应注意胶条是否已穿完整。
６、严格执行首检制度。
ｅ、安装五金件1、拆分五金件，留下车间安装部分，剩余点好数量，保管好，发往工地或退库。
2、传动杆的尺寸应准确无误，避免影响五金件的使用性能。
3、应紧固的部分必须紧固牢靠，防止搬运过程中的丢失。
4、自检质量，按照同种规格，分类码放整齐。
5、严格执行首检制度。
ｆ、包装1、根据所包产品，半成品的宽度，切割对应尺寸的胶带，防止浪费和影响美观，包装前应对产品、半成品进行自检、互检，合格后应报车间质检人员检查，合格后发合格证，并且对成品、半成品要有明确标识。
铝合金门窗技术下料
铝合金门窗设计加工下料前掌握1、检查现场应具备了测量尺寸的必要条件，如洞口平坦、规一，测量卷帘窗的部位搭设脚手架；预备好安全带及制定测量时的安全防护措施。
2、复核门洞尺寸应与工程备料单上的洞口尺寸、现场条件全都，假设原尺寸测量错误或现场条件勘测不准确，应准时向公司反响。
3、与工程备料单进展比照，对帘片、导轨、卷帘轴、端盖板等主要部件的长度及制作方式进展检查，应无明显的影响卷帘窗安装、运行的错误或误差存在。
4.按设计图纸要求核对进场卷帘窗规格、数量、尺寸、掌握方式及全部备品备件是否与图纸要求相符。
假设卷帘窗因运输、存放不当而造成的损坏，如翘曲变形、零件损坏、划伤等状况，应予修整或更换。
5.对安装人员已进展技术交底，明确安装质量要求；并将卷帘窗依据设计图纸的型号、规格运到拟安装门窗洞口的四周。
卷帘窗技术工艺流程领取装配好的卷帘窗半成品→校核洞口尺寸→制定安全措施→导轨、端座等支撑件固定→钻皮带穿墙孔，同时用软管保护皮带→皮带收绕器固定在墙体上→安装皮带盘、钢轴、端座及皮带引导头等→安装帘片，固定悬挂连接装置〔弹簧片等〕→上、下限位调整→防护措施及工程验收1皮带驱动卷帘窗安装规程1.1安装导轨和端座及下罩壳的组件两侧导轨开口相对，在同一垂直面上；把持钢轴、罩壳、导轨的组件在墙体上标记固定孔。
1.2在标记位置钻孔并清理后，敲入膨胀套，紧固螺钉，再将导轨固定⑴⑵ ⑶ ⑷注：为了卷帘系统的稳固性，端座、罩壳等处须钻附加固定孔。
1.3 皮带收绕器及其配件的固定1.4 钻引入室内的皮带穿墙孔。
1.5 皮带引导头固定在墙体上。
1.6 手拉皮带收绕器固定在墙体可操作的适宜位置上。
1.7 将皮带从手拉皮带收绕器中拉出系在皮带盘上，保证固定结实度。
2.0 安装卷帘板2.1 依据窗的高度预缠皮带在皮带盘上，将组装好的帘片通过钢轴平缓地放入导轨内， 固定连接装置〔 弹簧片或防上推履带〕 于钢轴上。
假设不适宜则须再次缠绕皮带于皮带盘上。
铝合金门窗生产经过流程
铝门窗生产工艺流程图标“*”为关键工序（一）、下料（关键工序）Ａ、工序流程：*为关键工序Ｂ、操作方法1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（900或450或异型）3、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。
工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。
由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。
15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。
Ｃ、质量控制点：1、型材下料后的长度L±0.52、角度偏差－10′Ｄ、检验标准：下料长度L±0.5，角度偏差－10′，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断Ｅ、基本要求：1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
铝合金制作及安装工艺流程图
北京庭凯门窗工程有限公司
工序名称
成品检验
产品型号、名称
工艺文件
编号
页
数
共13页
第12页
产品部位
名称
框、中梃、扇
工序号
12
设备
名称
编号
型号
工装模具
名称
编号
工装定位基准
工序工时定额
工人等级
材料
工序技术标准
操作要点
检测方法及量具
序号
内容
允差
内容
方法
量检具名称
1
按产品标准出厂逐项检验
必须按标准逐项检验
3
1型口宽度偏差
±0.4
首件要检查，合格后再批量加工
用游标卡尺测量
游标卡尺
4
1型口位置偏差
±0.4
首件要检查，合格后再批量加工
用游标卡尺测量
游标卡尺
角度尺
更改状态
更改单号
签字
日期
更改状态
更改单号
签字
日期
描图
审核
设计
标准化
校对
批准
企业名称
北京庭凯门窗工程有限公司
工序名称
钻执手孔
产品型号、名称
工艺文件
编号
注意避免拐角处胶条脱槽
更改状态
更改单号
签字
日期
更改状态
更改单号
签字
日期
描图
审核
设计
标准化
校对
批准
企业名称
北京庭凯门窗工程有限公司
工序名称
框扇装配
产品型号、名称
工艺文件
编号
页
数
共13页
铝合金门窗制作材料(总)
穿密封胶条时，应将密封胶条相对构件 配装密封条时，应平直、均匀、无脱落。 加长3毫米穿入。
待密封胶条回缩到位点后用胶水粘结。
密封胶条沿着斜口形状将密封条切断， 安装到位后四角应镶嵌可靠，不应有脱 开、起皱及短缺的现象存在。
门窗框打结构胶，胶水要均匀涂抹在型材，不得有堆积 现象。
门窗框打螺丝，螺丝连接部位要拧紧，不应有松动现象， 外框平面上要用圆头螺丝进行固定。
下面，我们以平开窗为例，看看其结构和开启方式：
虚线表示开启线， 窗扇 表达门窗开启方式
假中挺 窗框
下面我们看看现实生活中我们身 边具有有哪些门窗
对推拉窗 侧推拉窗 内（下）悬窗
内平开窗
外平开窗
外（上）悬窗
推 拉 门平 开 门地 弹 门折 叠 门
第二篇
型材认识
型材选择及分类
一、铝合金门窗的型材选择： 目前市场上，门窗型材选择主要如下： • 推拉窗目前主要型材有：70系列、75系列、80系列、85系列、90系 列等。 • 平开窗目前主要型材有：45系列、50系列、55系列、60系列等。 其中，门窗系列名称一般是以铝型材边框的宽度来命名。
下付档（推拉门、窗）
封盖（推拉门）
封盖（推拉窗）
塑料角码（拼接百叶）
胶条（平开门、窗）
塑料角码（拼接百叶）
防风块（推拉门、窗）
毛条（推拉门、窗）
第四篇
型材计算
一、铝合金门窗下料计算： （1）、平开窗（如图）下料计算如下： • 宽度（高度）尺寸L（H）： =洞口尺寸-2×间隙尺寸。（其中，当外框为45度组角拼接时，其下料宽度 和高度为外包宽度和高度。） L • 外包宽度： =（L-2×外框料宽度-中挺料宽度 +总搭接量）/2。 • 扇宽度总搭接量： =2×（与边框的搭接量 H +与中挺竖框的每边搭接量） 扇的外包高度尺寸： =H-2×外框料宽度+总搭接量。
铝合金门窗工艺流程和方案
铝合金门窗工艺流程和方案第1章生产工艺流程第1节平开门窗工艺流程锯切主型材T开V型口T铣排水孔T形钢下料T装型钢T焊接T 清角T手动铣槽T钻五金孔T切玻璃压条T装密封条T装玻璃压条T 装五金配件T检验T包装T入库第2节推拉门窗工艺流程锯切型材T铣排水孔T切型钢T装型钢T装毛条T焊接T清角T 手动铣槽T钻五金孔T切玻璃压条T装密封条T装玻璃压条T切防风条T防风条钻孔T防风条铣槽T防风条装毛条T装防风条T装缓冲块T装滚轮T框扇组合T装密封桥T装月牙锁T检验T包装T入库第2章工艺制定、完善铝合金门窗组装工艺多，每一道工序对产品性能都有影响，根据产品性能要求，我们对每一道工序的工艺条件及对产品性能影响进行对比，不断调整工艺，确定最佳工艺参数，使产品达到标准要求。
工艺的制定。
以下是几个主要工序的工艺流程情况。
第1节型材下料我公司使用的是HYSJO—3500塑铝型材双角锯。
工作气压0.4 —0 .6MPa,耗气量100L/min，采用无级调速，工作长度450—3500mm使用此锯下料，尺寸公差控制在士0.5mn以内。
在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。
在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。
生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。
第2节铣水槽我公司使用的是HYD—01塑铝型材多功能铣床。
工作气压0.4 —0 .6MPa,耗气量45L/min，铣刀规格①4mm*100mm①4mm*75m,铣头转速2800转/ min 。
在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。
在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。
每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。
第3节开V型口V型切割锯用于铝合金型材90° V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm我公司使用的是HYV—01—65V型锯，工作气压0.4 —0.6MPa,耗气量80L/min，切割深度ma*70,锯片规格300*30，锯片转速2800r/ min ,进刀速度：无级调速。
门窗工艺流程课件
• 拼樘料与门窗框之间的拼接应为插接，插接深度不小于10mm。纵横型材搭接拼缝处均需衬垫防 水毡，或者在拼接细部节点内外部均用密封胶封堵(被隐蔽部位应于出厂前处理)。用于固定门 窗框的紧固螺丝孔内，在拧丝前应注胶,并保证拧丝后胶满溢出。
• 铝合金门窗的规格、型号应符合设计要求，五金配件配套齐全，并具有出厂合格证、材质检验 报告书并加盖厂家印章。
框内；
• 2、如果工程对发泡无要求，发泡干透后， 割发泡时必须使发泡和框保持平滑整齐，不能划伤窗框， 不能有凹陷、透光。用壁纸刀割平框以上发泡是，同时避免划伤型材表面。同时拆除木楔，空隙 处打发泡，重复2标准。完成后将固定框的木楔全部撤掉，用袋子装起回收二次利用。
2023/10/17
23
12、施打密封胶
框四周距离均匀，以不露处玻璃铝条为准。 . 4、平开窗扇玻璃应对角垫起(见示意图)。安装玻璃扣条先竖后横， 不能窜位，扣条对接间隙和
高低差必须控制在0.2mm以内。 . 5、玻璃标签应朝室内下方，便于清理，钢化标识等必须统一在右下角。
2023/10/17
25
0 门窗安装通病及解决办法
3
1、门窗安装通病 2、作业内容
2)窗框的拼接处、禁固螺丝必须打密封胶。
3)密封胶应打在水泥砂浆或外墙腻子上，禁止打在涂料面层上。
• 门窗扇的安装：室外玻璃与框扇间应填嵌密封胶，不应采用密封条，密封胶必须饱满， 粘结牢固，以防渗水。室内镶玻璃应用橡胶密封条，所用的橡胶密封条应有20mm的伸缩 余量转角处断开，并用密封胶在转角处固定。为防止推拉门窗扇脱落，必须设置限位块， 其限位间距应小于扇的1/2。
窗下皮标高，弹线找直，每层窗下皮(若标高相同)则应在同一水平线
上。
. 墙皮线： 墙厚方向的安装位置：根据外墙大样图及窗台板的宽度，确 定铝合金门窗在墙厚方向的安装位置；如外墙厚度有偏差时，原则上应 以同一房间内侧尺寸一致
铝合金门窗生产过程控制流程图
生产过程控制流程图
复核
批准
1.工作流程 工程管理
生产计划
仓储物流
门窗厂
质量管理部
文件/标准
记录/帐票
备注
图纸 优化单 领料单
物料准备
设备
质检标准书
模具
品质文件管理规定
判定
各类图纸
生产（周）计划
NG
生产计划 优化单 领料单 图纸
生产前准备
OK 生产计划管理规定
退货
人员教育： 作业方法、品质要点说明
图纸
相关部门变更指示会 下变更指示
开料、部品首确认
首件自检检查记录表
NG
判定
OK
正常量产
量产抽检 中间自检记录表
开料首件及自检 如首件不良,则
检查表
进行技术调整
加工首件及自检 重新生产
检查表
产品检验管理规定
不良品管理规定
生产日报表
图纸错误
判定 NG OK
部品安装
整门/窗组装 NG
不良品管 理规定
标识和可追溯性管 4M1E变更申请联
理规定
络单
技术说明表 NG
入库
品质异常联络单 OK
贴合格证 产品质检管理规定
包装
IQC周报
完成品库
标识和可追溯性管 理规定
仓库管理规定
完成品入库单
19-1铝合金门窗系统-平开窗施工工艺方案
十九、铝合金门窗系统——平开窗
工艺流程：
测量放线→确认安装基准→安装门窗框→校正→固定门窗框→土建抹灰收口→安装门窗扇→填充发泡剂→塞海绵棒→门窗外周圈打胶→安装门窗五金件→清理、清洗门窗→检查验收
工艺说明：
平开窗编制工艺下料尺寸时，按平开窗结构图要求，并注意预留框周边安装注胶缝隙3~5mm，以确保框体与墙体为软连接安装。
所用型材、附件等必须检验符合标准后方可使用。
所有框、扇型材均按备料表中的下料尺寸按90°切割下料，L±0.3mm，角精度为90°±10＇。
铝门窗生产工艺流程图
铝合金门窗制作工艺流程图标*”为关键工序（一）、下料（关键工序）A、工序流程：*为关键工序B、操作方法1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（90°或45°或异型）3、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、45°下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
&主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。
工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0—— +0.5 ；扇料—0.5 —— 0.。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格,标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。
由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。
C、质量控制点：1、型材下料后的长度L±0.52、角度偏差一10 'D、检验标准：下料长度L±0.5,角度偏差—10 '，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断E、基本要求：1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格,熟悉本职工作的所有程序。
铝合金门窗下料关键工序工艺流程图
铝合金门窗下料关键工序工艺流程图Ａ、工序流程：*为关键工序Ｂ、操作方法1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（900或450或异型）3、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。
工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。
由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。
15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。
Ｃ、质量控制点：1、型材下料后的长度L±0.52、角度偏差－10′Ｄ、检验标准：下料长度L±0.5，角度偏差－10′，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断Ｅ、基本要求：1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
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铝合金门窗下料关键工序工艺流程图
Ａ、工序流程：
*为关键工序
Ｂ、操作方法
1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（900或450或异型）
3、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，
9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。
工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。
由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。
15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。
Ｃ、质量控制点：
1、型材下料后的长度L±0.5
2、角度偏差－10′
Ｄ、检验标准：
下料长度L±0.5，角度偏差－10′，型材不得夹伤和变形，切口平整，
不准缺角或留有断
Ｅ、基本要求：
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
2、使用设备：双头切割锯
单头切割锯
角码切割锯
设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑，车间温度控制在10度以上。
4、技术要求：严格依照制定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0－3200）、盒尺（0－7.5m）、游标卡尺（0－150mm）。