工厂车间7S管理制度内容
车间7S管理规定
车间7S管理规定引言概述：车间7S管理规定是指在生产车间中，通过对工作环境进行整理、整顿、清洁、清扫、安全、素养、自律等七个方面的管理，以提高生产效率、质量和员工工作积极性的一种管理方法。
本文将从七个方面详细阐述车间7S管理规定的内容。
一、整理（Sort）1.1 确定工作区域和物品的归类：根据工作内容和功能，将工作区域和物品进行分类，确保物品摆放有序，易于取用。
1.2 建立物品管理制度：制定物品使用和归还的规定，明确责任人，确保物品的归位和整理。
1.3 定期清理废弃物：定期检查工作区域，清理废弃物，保持工作环境整洁。
二、整顿（Set in order）2.1 制定工作区域标识：为每个工作区域设置标识，标明区域用途和工作内容，便于员工理解和使用。
2.2 规划工作流程：分析工作流程，优化工作顺序和布局，减少不必要的移动和等待时间，提高工作效率。
2.3 制定物品放置标准：为每种物品规定放置位置和方式，减少物品的丢失和混乱，提高工作效率。
三、清洁（Shine）3.1 制定清洁计划：制定清洁工作的时间表和内容，明确责任人，确保每个工作区域都能保持干净整洁的状态。
3.2 培养员工清洁意识：加强员工的清洁培训，提高他们对清洁工作的重视，使清洁成为每个员工的责任。
3.3 定期设立清洁检查：定期检查工作区域的清洁状况，及时发现问题并进行整改，确保工作环境的整洁度。
四、清扫（Standardize）4.1 制定清扫标准：制定清扫的具体标准和方法，明确清扫的频率和内容，确保清扫工作的质量和效果。
4.2 建立清扫记录：建立清扫记录表，记录每次清扫的时间、人员和内容，便于查阅和追溯。
4.3 培养员工清扫习惯：通过培训和激励机制，培养员工的清扫习惯，使其成为日常工作的一部分。
五、安全（Safety）5.1 制定安全操作规程：制定安全操作规程，明确员工在工作中应注意的安全事项，确保员工的人身安全。
5.2 定期进行安全培训：定期组织安全培训，提高员工的安全意识和技能，降低事故发生的概率。
车间7s管理规定
车间7s管理规定车间 7S 管理规定一、引言为了提高车间的工作效率、保证产品质量、降低成本、保障员工的安全与健康，特制定本车间 7S 管理规定。
7S 管理是一种有效的现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Saving）七个方面。
通过实施 7S 管理，我们能够创造一个整洁、有序、安全、高效的工作环境，提升企业的竞争力。
二、7S 管理的具体内容1、整理（Seiri）区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作场所。
对车间内的物品进行全面清查，包括原材料、半成品、成品、工具、设备、文件等。
根据工作需要，确定必需品的数量和存放位置，将多余的物品清理掉。
2、整顿（Seiton）对必需品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
按照规定的位置摆放物品，做到整齐、有序。
对工具、设备进行定置管理，标明名称、型号、规格等信息。
设定物品的存放标准，如最高、最低库存等。
3、清扫（Seiso）清除工作场所内的灰尘、油污、垃圾等杂物。
对设备、工具进行清洁和保养，确保其正常运行。
建立清扫责任区，明确责任人，定期进行清扫。
4、清洁（Seiketsu）将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作场所的整洁。
制定清洁标准和检查制度，定期进行检查和评估。
对不符合清洁标准的情况及时进行整改。
5、素养（Shitsuke）培养员工良好的工作习惯和职业道德，遵守规章制度。
加强员工的培训和教育，提高员工的素质和技能。
开展文明礼貌活动，营造和谐的工作氛围。
6、安全（Safety）建立安全管理制度，落实安全责任。
对员工进行安全培训，提高员工的安全意识。
消除安全隐患，确保工作场所的安全。
配备必要的安全防护设施和用品。
7、节约（Saving）节约用水、用电、用气等资源。
减少原材料、半成品、成品的浪费。
优化工作流程，提高工作效率，降低成本。
生产车间7s管理制度
生产车间7s管理制度生产车间 7S 管理制度一、引言二、7S 管理的概念和内容7S 管理是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Saving）这七个方面。
1、整理（Seiri）区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作场所。
目的是腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿（Seiton）对必需品进行合理的定位、定量和标识，使其易于寻找和使用。
旨在提高工作效率，减少寻找物品的时间浪费。
3、清扫（Seiso）清除工作场所内的脏污，保持环境干净整洁。
这不仅可以创造良好的工作环境，还能预防设备故障。
4、清洁（Seiketsu）将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化、规范化。
维持工作场所的整洁和美观。
5、素养（Shitsuke）培养员工良好的工作习惯和职业素养，遵守规章制度。
是 7S 管理的核心，只有员工具备了良好的素养，7S 管理才能长期有效地推行下去。
6、安全（Safety）消除安全隐患，确保员工的人身安全和设备的正常运行。
安全是企业生产的前提，没有安全，一切都无从谈起。
7、节约（Saving）合理利用资源，减少浪费，降低成本。
在生产过程中，要时刻注意节约能源、材料等。
三、7S 管理在生产车间的实施步骤1、成立 7S 管理推行小组由车间主任担任组长，各班组负责人为成员。
负责制定 7S 管理的推行计划和监督实施。
2、培训与宣传对全体员工进行 7S 管理知识的培训，使其了解 7S 管理的重要性和实施方法。
通过宣传栏、标语等方式进行宣传，营造良好的氛围。
3、制定 7S 管理标准根据车间的实际情况，制定详细的 7S 管理标准，包括物品摆放、环境卫生、设备维护等方面的要求。
4、实施整理、整顿、清扫按照标准，对工作场所进行全面的整理、整顿和清扫。
区分必需品和非必需品，对必需品进行合理的摆放和标识，清除工作场所的脏污。
车间7s管理制度范本
车间7s管理制度范本1. 引言车间7s管理制度是一种用于提高生产效率和工作环境整洁度的管理方法。
本文将介绍车间7s管理制度的定义、原则和实施步骤，并提供一份范本，供车间管理人员参考和使用。
2. 车间7s管理制度的定义车间7s管理制度是一种基于七个指标的管理方法，分别是：整理(Seiri)、整顿 (Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁 (Seiketsu)、守规矩 (Shitsuke)、安全(Safety)和自律(Self-discipline)。
通过这七个指标的全面管理，能够使车间的工作环境整洁有序，提高工作效率和品质。
3. 车间7s管理制度的原则(1) 整理 (Seiri)：清理工作场所，将不必要的物品分类整理。
(2) 整顿 (Seiton)：摆放工作场所，使得工具和物品能够迅速找到和使用。
(3) 清扫 (Seiso)：保持工作场所的整洁和清洁，定期清理垃圾和污垢。
(4) 清洁 (Seiketsu)：培养良好的卫生习惯，定期对设备和工作场所进行清洗。
(5) 守规矩 (Shitsuke)：坚持规定的操作流程和标准，确保每个员工都能够自觉遵守。
(6) 安全 (Safety)：关注工作过程中的安全问题，保障员工的身体健康。
(7) 自律 (Self-discipline)：培养员工的主动性和自我约束力，形成良好的工作氛围。
4. 车间7s管理制度的实施步骤(1) 制定7s管理目标：确定车间7s管理制度的目标和要求，例如提高生产效率、减少故障率等。
(2) 制定具体操作指导书：根据车间的实际情况，制定车间7s管理制度的具体操作指导书，明确每个指标的具体要求和操作流程。
(3) 首次整理和整顿：对车间进行一次全面的整理和整顿，清理不需要的物品，优化工作区域布局。
(4) 定期检查和维护：建立定期检查机制，对车间进行定期巡检，并及时维护和修复问题。
(5) 持续改进：通过每周例会或其他形式的交流会议，收集员工的意见和建议，不断改进和完善7s管理制度。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是指通过对车间环境进行整理、清洁、整顿、清洁、标准化、素质、维护七个方面的管理，使生产车间达到高效、安全、整洁的工作状态。
遵循7s标准可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性，是现代生产管理的重要手段。
一、整理 (Sort)1.1 清理无用物品：将车间内无用的工具、设备、杂物等清理出去，避免占用空间和干扰工作。
1.2 分类整理：将工具、设备按照类别进行整理，便于取用和管理。
1.3 设立标识：为每一个物品设立标识，清晰明了，方便员工识别和归纳。
二、清洁 (Sweep)2.1 定期清扫：每天对车间进行定期清扫，保持地面、设备、工作台面清洁。
2.2 清洁工具准备：准备好清洁工具，如扫帚、拖把、清洁剂等，方便员工使用。
2.3 垃圾分类：对车间产生的垃圾进行分类处理，有害垃圾、可回收垃圾等分开存放。
三、整顿 (Set in order)3.1 工作台整理：将工作台上的工具、文件整理归纳，确保工作台面整洁有序。
3.2 设立工作标准：为每项工作设立标准作业流程，明确员工工作内容和要求。
3.3 工具管理：对工具进行编号管理，确保每一个工具有固定的存放位置，方便取用和管理。
四、标准化 (Standardize)4.1 制定规范：制定生产车间的标准化管理规范，明确各项工作的标准和要求。
4.2 培训员工：对员工进行7s标准的培训，让每位员工都了解并遵守标准化管理规范。
4.3 持续改进：定期评估生产车间的7s标准执行情况，及时发现问题并进行改进。
五、素质 (Sustain)5.1 全员参预：要求所有员工都参预到7s标准的执行中，形成全员参预、全员负责的管理模式。
5.2 催促检查：设立专门的督查组织，定期检查车间的7s标准执行情况，发现问题及时解决。
5.3 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断完善生产车间的管理体系，提高生产效率和质量。
结语：生产车间7s标准是一种有效的管理方法，通过整理、清洁、整顿、清洁、标准化、素质、维护七个方面的管理，可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性，为企业创造更大的价值。
车间7S管理规定
车间7S管理规定一、背景介绍车间7S管理是一种用于提高车间生产效率和工作环境的管理方法。
通过对车间进行整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全和标准化的管理，可以提高车间的工作效率、减少生产事故和提升员工的工作积极性。
本文将介绍车间7S管理的具体内容和要求。
二、整理（Seiri）整理是指对车间的物品进行分类和清理，将不必要的物品剔除，只保留必要的物品。
具体要求如下：1. 对车间内的物品进行分类，分为必需品、偶尔使用品和不需要的物品。
2. 清理不需要的物品，包括废弃物、损坏的设备和过期的物品。
3. 对必需品和偶尔使用品进行标识和归类，方便使用和管理。
三、整顿（Seiton）整顿是指对车间内物品的摆放和布局进行整理，使其更加有序和高效。
具体要求如下：1. 对必需品进行合理的摆放，使其易于取用，并标明摆放位置。
2. 对偶尔使用品进行分类和标识，方便使用时能够快速找到。
3. 对设备进行合理布局，减少物料和人员的挪移距离，提高工作效率。
四、清扫（Seiso）清扫是指对车间内的地面、设备和工作区域进行清洁和维护，保持良好的工作环境。
具体要求如下：1. 定期清扫车间内的地面，清除灰尘、杂物和污垢。
2. 对设备进行定期的清洁和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。
3. 保持工作区域的整洁，不留下杂物和垃圾。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的环境进行整洁和美化，创造一个舒适和有序的工作环境。
具体要求如下：1. 定期对车间进行清洁，包括窗户、墙壁、天花板等。
2. 建立垃圾分类和回收制度，保持车间的环境卫生。
3. 提供充足的照明和通风设施，确保员工的工作安全和舒适。
六、素质（Shitsuke）素质是指培养员工良好的工作习惯和行为规范，提高工作效率和质量。
具体要求如下：1. 培养员工良好的工作纪律，包括准时上下班、遵守规章制度等。
2. 提供培训和学习机会，提升员工的技能和知识水平。
3. 建立奖惩制度，激励员工积极工作和提高工作质量。
车间7S管理规定
车间7S管理规定引言概述：车间7S管理是一种有效的工作场所管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和遵守规章制度，提高工作效率、减少浪费、改善工作环境。
本文将详细介绍车间7S管理的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
一、整理1.1 建立物品归位制度：确定物品的归位位置，制定明确的标识，确保物品放置整齐、易于取用。
1.2 清理无用物品：定期清理工作场所中的无用物品，包括废弃工具、杂乱文件等，保持工作区域的整洁。
1.3 定期检查工作台面：检查工作台面是否整齐、清洁，移除多余的物品，确保工作区域的可用空间。
二、整顿2.1 制定工作流程：明确每项工作的流程和步骤，减少工作中的混乱和重复，提高工作效率。
2.2 标准化工作方法：制定标准操作规程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作，减少误操作和差错。
2.3 提供必要的工具和设备：确保员工能够顺利完成工作任务，提供必要的工具和设备，减少工作中的阻碍和延误。
三、清扫3.1 定期清扫工作区域：制定清扫计划，定期清扫工作区域，包括地面、墙壁、设备等，保持工作环境的整洁。
3.2 清理生产垃圾：及时清理生产过程中产生的垃圾，包括废料、包装材料等，保持工作区域的干净。
3.3 清洗设备和工具：定期清洗设备和工具，保持其正常运转和使用寿命，减少故障和损坏。
四、清洁4.1 维护设备和工具：定期检查设备和工具的状况，及时进行维护和保养，延长使用寿命，减少故障率。
4.2 保持工作区域的清洁：每天清理工作区域，包括地面、墙壁、设备等，保持整洁干净的工作环境。
4.3 清洁生产设备：定期清洁生产设备，包括清理设备表面、内部零部件等，保持设备的正常运转和卫生。
五、素养5.1 培养良好的工作习惯：鼓励员工养成良好的工作习惯，包括按时上下班、遵守工作纪律等，提高工作效率。
5.2 培训员工技能：提供培训机会，提升员工的专业技能和知识水平，提高工作质量和效率。
5.3 加强沟通与合作：鼓励员工之间的沟通和合作，分享工作经验和技术，提高团队协作能力。
生产车间7s管理制度
生产车间7s管理制度7s管理的内容1.整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
2.整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
3.清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
4.清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
5.素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人6.安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
7.节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
1、目的为进一步规范生产现场管理，达到“环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息准确、安全生产”，最终实现精益生产方式和精细化管理目标。
2、适用范围本制度适用于永能新能源108车间现场管理。
3、引用文件GB7231—2003《工业管道基本识别色》GB2894—2023《安全标志及其使用导则》4、相关职责由各区域第一负责人负责本区域的环境、安全、设备维护保养。
5、生产现场7S管理内容与具体要求总要求：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约。
5.1责任区划分5.1.1根据所实际情况划分各责任区。
（区域、实验室归属哪个部门，责任区就归哪个部门，设备归哪个部门，责任区就归哪个部门。
）5.1.2根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。
5.1.3区域负责人是本区域7S第一责任人，所谓本区域的范围也包括借给他人使用的区域。
5.1.4该区域的责任人有义务和责任搞好本区域7S工作。
5.1.57S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责。
5.1.6所有责任区都应责任到人，每天工作过程中和工作结束后都要对7S进行检查。
5.1.7每个区域必须有本区域的区域定置图。
车间7S管理规定
车间7S管理规定引言概述：车间7S管理是一种用于提高生产效率和工作环境的管理方法。
通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和自律七个方面的管理，可以使车间达到高效、安全和舒适的工作环境。
本文将详细介绍车间7S管理的规定内容。
一、整理（Sort）1.1 识别和分类：根据工作需要，识别并分类车间内的物品，将其分为必需品、常用品和不必要品。
1.2 清理和清除：清理车间内的杂物和垃圾，保持工作区域的整洁和有序。
1.3 标识和标记：对各类物品进行标识和标记，方便员工快速找到所需物品，并确保物品放置在正确的位置。
二、整顿（Set in Order）2.1 定位和布局：根据工作流程和操作需求，确定工作区域的布局和物品的定位，使操作更加顺畅和高效。
2.2 标准化和统一：制定标准化的工作流程和操作规范，确保所有员工都按照相同的标准进行工作。
2.3 仓储和存储：合理规划和管理车间内的物品仓储和存储方式，确保物品易于取用和归还。
三、清扫（Shine）3.1 日常清洁：制定日常清洁计划，包括清洁工作区域、设备和工具，保持车间的整洁和卫生。
3.2 定期保养：制定设备和工具的定期保养计划，确保其正常运行和延长使用寿命。
3.3 保持清洁：培养员工的清洁习惯，保持车间的整洁和清洁，提高工作效率和品质。
四、清洁（Standardize）4.1 工作标准：制定工作标准和操作规范，确保所有员工都按照相同的标准进行工作。
4.2 检查和评估：定期检查和评估车间的7S管理情况，及时发现问题并采取措施解决。
4.3 持续改进：根据检查和评估结果，不断改进和优化车间的7S管理，提高管理水平和效果。
五、素养（Self-discipline）5.1 培训和教育：对员工进行7S管理知识的培训和教育，提高员工的素养和意识。
5.2 自我管理：培养员工的自我管理能力，提高工作效率和自律性。
5.3 团队合作：鼓励员工之间的团队合作和互助，共同维护和改进车间的7S管理。
车间7S管理制度
车间7S管理制度一、背景介绍车间7S管理制度是一种用于提高生产车间组织、整理和清洁度的管理方法。
通过严格遵守7S原则，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Anzen）、自律（Sutsuke），可以有效地改善车间环境，提高工作效率，降低事故风险，提升产品质量。
二、整理（Seiri）整理是指将车间内的物品进行分类和清理，去除不必要的物品，保留必要的物品，并为每个物品设定固定的存放位置。
通过整理，可以减少无用物品的占用空间，提高工作效率。
1. 分类：根据物品的种类和用途，将车间内的物品进行分类，如工具、备件、原材料等。
2. 清理：将不必要的物品进行清理，包括损坏的、过期的、无法使用的物品，确保车间内只留下有用的物品。
3. 存放位置：为每个物品设定固定的存放位置，并标记清晰，方便员工找到所需物品。
三、整顿（Seiton）整顿是指将车间内的物品按照规定的标准进行整齐有序地摆放，确保物品易于取用，减少浪费时间和精力的寻找。
1. 标准化：制定统一的整顿标准，确保每个物品都按照标准进行摆放，避免混乱和不规范的情况。
2. 标识：为每个物品的存放位置贴上标识，使员工能够一目了然地找到所需物品。
3. 人员培训：对员工进行培训，使其了解整顿的重要性和标准，并能够按照要求进行操作。
四、清扫（Seiso）清扫是指定期对车间进行彻底的清洁，包括地面、设备、工作台等，保持车间整洁、干净。
1. 清扫计划：制定清扫计划，明确清扫的频率、区域和责任人，确保清洁工作得以有效进行。
2. 清洁工具：配备适当的清洁工具，如扫帚、拖把、清洁剂等，确保清洁工作的顺利进行。
3. 清洁标准：制定清洁标准，明确清洁的要求和标准，确保清洁工作的质量。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指保持车间环境的清洁和整洁，包括工作区域、设备、工具等，以提高工作效率和产品质量。
1. 工作区域清洁：保持工作区域的清洁，如及时清理工作台、废弃物的处理等。
生产车间7s标准
生产车间7s标准生产车间7S标准是指通过整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全和自律七个方面的管理，来提高生产车间的效率和工作环境的整洁度。
下面是关于生产车间7S标准的详细内容。
1. 整理（Seiri）：整理是指对生产车间内的物品进行分类、清理和整理，以保持工作区域的整洁和有序。
在整理过程中，应该将不必要的物品和设备清除出车间，只保留必要的和常用的物品。
同时，应该为每一个物品指定一个固定的存放位置，方便取用和归还。
2. 整顿（Seiton）：整顿是指对生产车间内的物品进行有序的布置和摆放，以提高工作效率和减少浪费。
在整顿过程中，应该根据工作流程和频率将物品放置在合适的位置，使得操作人员能够快速找到需要的物品，并且减少不必要的挪移和浪费时间。
3. 清扫（Seiso）：清扫是指对生产车间进行定期的清洁和维护，以保持工作环境的整洁和卫生。
清扫包括地面、设备、工作台等各个部份的清洁，以及垃圾的分类和处理。
清扫工作应该由专人负责，并且制定清扫计划和检查标准，确保清扫工作的质量和效果。
4. 清洁（Seiketsu）：清洁是指对生产车间进行持续的清洁和维护，以保持工作环境的整洁和卫生。
清洁包括定期的擦拭、消毒、除尘等工作，以及设备和工具的保养和维修。
清洁工作应该成为每一个员工的责任，并且制定清洁标准和检查制度，确保清洁工作的持续性和质量。
5. 素质（Seishin）：素质是指员工的素质和态度，包括对工作的热情、责任心、团队合作等方面。
在生产车间中，员工应该具备良好的职业道德和工作态度，积极参预工作，并且遵守规章制度和安全操作规程。
同时，应该加强培训和教育，提高员工的技能和素质，以提高生产车间的整体素质。
6. 安全（Seikatsu）：安全是指对生产车间进行安全管理和风险控制，以确保员工的生命安全和工作环境的安全性。
在生产车间中，应该制定安全操作规程和应急预案，加强安全培训和教育，提高员工的安全意识和应对能力。
同时，应该定期进行安全检查和隐患排查，及时处理和纠正安全问题。
车间7S管理规定
车间7S管理规定一、引言车间7S管理是一种基于日本管理理念的现场管理方法，通过规范化和持续改进，提高车间的工作效率和质量水平。
本文旨在制定车间7S管理规定，以确保车间的整洁有序、安全高效。
二、背景车间是生产和加工的关键场所，保持车间的整洁有序对于提高工作效率、减少事故和质量问题具有重要意义。
7S管理方法包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和遵守，通过这些步骤，可以建立一个良好的工作环境和文化。
三、管理要求1. 整理（Seiri）- 清理无用物品：清理车间内不再使用的工具、设备和材料，确保工作区域整洁。
- 标识物品：对于需要保留的物品，进行标识，以便快速找到和使用。
- 设立标准：制定物品保管的标准和规范，确保物品有固定的存放位置。
2. 整顿（Seiton）- 制定工作流程：明确车间工作流程，确定每个工作站的职责和任务。
- 安排工作区域：根据工作流程和工作需求，合理安排工作区域，确保物品摆放整齐、方便取用。
- 设置标识：使用标识牌、标志和标签，标明工作区域和工作站的名称和功能。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁：制定清洁计划，明确清洁频率和责任人，保持车间内外的清洁和卫生。
- 检查设备：定期检查车间设备的清洁情况，发现问题及时修理或更换。
- 清理垃圾：设立垃圾分类和回收箱，及时清理车间内的垃圾。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立标准：制定车间清洁的标准和规范，明确清洁的方法和频率。
- 培训员工：对员工进行清洁方法和操作规范的培训，提高员工的清洁意识和技能。
- 持续改进：定期评估清洁工作的效果，通过反馈和改进措施，不断提高清洁水平。
5. 素养（Shitsuke）- 培养习惯：通过培训和激励措施，培养员工良好的工作习惯和纪律。
- 自我管理：鼓励员工自觉遵守规章制度，自我管理和纠正不良行为。
- 互相监督：员工之间互相监督，共同维护车间的整洁和秩序。
6. 安全（Safety）- 安全培训：对员工进行安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
车间7S管理规定
车间7S管理规定一、背景介绍车间7S管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的七个方面的工作，来提高车间的生产效率和工作环境的整洁度。
本文将详细介绍车间7S管理的各项规定和要求，以确保车间的高效运作和员工的安全。
二、整理（Seiri）1. 要求每位员工每天开始工作前，对工作区域进行整理，清除多余的物品和杂物，保持工作区的整洁。
2. 严禁在车间内堆放无关物品，保持工作区域的空间整洁有序。
三、整顿（Seiton）1. 每位员工应按照工作需要，合理布置工作区域内的物品和设备，确保易于取用和归还。
2. 工作区域内的物品和设备应有明确的标识和编号，方便员工使用和管理。
四、清扫（Seiso）1. 每位员工每天结束工作后，要进行工作区域的清扫，包括地面、设备和工作台面等。
2. 清扫过程中，要注意安全，避免使用有损伤的清洁用具，确保清洁工作的质量。
五、清洁（Seiketsu）1. 车间内应保持干净、整洁的工作环境，确保工作区域的卫生。
2. 定期进行车间的大扫除，清洁工作应包括地面、墙壁、天花板、设备等各个部分。
六、标准化（Seiketsu）1. 制定并执行车间的标准化工作流程，确保工作的规范化和标准化。
2. 每位员工应按照规定的标准化流程进行工作，确保工作质量和效率。
七、素养（Shitsuke）1. 培养员工良好的工作习惯和素养，包括遵守工作纪律、保持良好的工作态度等。
2. 定期组织培训，提高员工的技能水平和工作素养。
八、安全管理1. 车间内应设置明显的安全警示标识，提醒员工注意安全。
2. 车间内的设备和机械应定期检修和维护，确保其安全可靠。
九、考核和改进1. 对车间7S管理进行定期考核，评估工作的执行情况和效果。
2. 根据考核结果，及时进行改进和调整，提高车间7S管理的水平。
综上所述，车间7S管理规定包括整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全等七个方面的规定和要求。
通过严格执行这些规定，我们可以提高车间的生产效率，改善工作环境，确保员工的安全和健康。
车间7S管理制度
车间7S管理制度一、背景介绍车间7S管理制度是指在生产车间中，通过对工作环境、设备、工具、材料等进行整理、清洁、整顿、标准化、素质培养、安全保障、改善等七个方面的管理，以提高生产效率、质量和安全性，实现持续改进的目标。
本文将详细介绍车间7S 管理制度的具体内容和实施要求。
二、车间7S管理制度的具体内容1. 整理（Seiri）整理是指将车间中不需要的物品进行分类、清理和处理，保持工作区域整洁有序。
具体要求包括：- 对车间内的物品进行分类，区分出必要和不必要的物品。
- 清理和处理不必要的物品，包括废弃物、过期物品等。
- 为必要的物品指定固定的存放位置，方便取用。
2. 清洁（Seiton）清洁是指对车间进行日常清洁和维护，保持工作环境整洁。
具体要求包括：- 定期进行车间的清洁，包括地面、设备、工具等。
- 确保工作区域的道路畅通，防止杂物堆积。
- 维护车间的设备和工具，保持其良好的工作状态。
3. 整顿（Seiso）整顿是指对车间进行常规巡检和维护，保持工作区域的良好状态。
具体要求包括：- 定期巡视车间，发现问题及时处理，如设备故障、工具缺失等。
- 维护车间的安全设施，确保员工的安全。
- 建立巡检记录，对车间进行定期评估和改进。
4. 标准化（Seiketsu）标准化是指建立标准化的工作程序和规范，保持工作的一致性和稳定性。
具体要求包括：- 制定工作程序和操作规范，确保每一个员工都能按照规范进行工作。
- 建立清晰的工作标识和标识牌，方便员工识别和操作。
- 定期进行培训和考核，确保员工理解和遵守标准化要求。
5. 素质培养（Shitsuke）素质培养是指培养员工的自律性和责任心，使其能够主动遵守管理制度。
具体要求包括：- 培养员工的良好习惯和行为，如按时上班、遵守纪律等。
- 建立奖惩机制，激励员工积极参预管理制度的执行。
- 定期进行员工培训，提升其素质和技能。
6. 安全保障（Safety）安全保障是指对车间进行安全管理，保障员工的安全和健康。
车间7s管理规定
车间7s管理规定一、前言车间7s管理是指通过规范车间环境、设备和操作方式，提高生产效率和品质水平的管理方法。
本文将详细介绍车间7s管理的具体规定和要求。
二、整理（Seiri）1. 原则：清除多余物品，留下必要物品。
2. 操作要求：a. 对车间内的物品进行分类，明确工具、设备和原材料等的存放位置。
b. 定期检查工作台和储存区域，清除多余的物品。
c. 对于不再使用的工具和设备，及时处理。
三、整顿（Seiton）1. 原则：合理布局，提高工作效率。
2. 操作要求：a. 对工作区域进行整理调整，保证物品的合理摆放。
b. 使用标识和标牌，指示物品的存放位置。
c. 在工作台上设置必要的支撑和备品备件。
四、清扫（Seiso）1. 原则：保持工作环境的清洁和整洁。
2. 操作要求：a. 每日清扫工作区域，包括地面、设备和工作台等。
b. 检查车间内的排水系统和通风系统，确保畅通。
c. 定期清理车间内的废弃物和垃圾。
五、清洁（Seiketsu）1. 原则：保持整洁，形成标准化。
2. 操作要求：a. 制定清洁和维护的工作标准和方法，并进行培训。
b. 设立清洁检查制度，定期检查和评估清洁工作的质量。
c. 在车间内设置清洁工具和设备的存放区域。
六、素养（Shitsuke）1. 原则：养成良好的工作习惯，持之以恒。
2. 操作要求：a. 培养员工关注车间环境和细节的习惯。
b. 建立7s管理的绩效考核机制，激励员工积极参与。
c. 定期开展7s管理的培训和分享交流，共同提高素养水平。
七、安全（Safety）1. 原则：确保安全生产，预防事故发生。
2. 操作要求：a. 设置明显的安全警示标识。
b. 提供必要的个人防护用品，并进行培训。
c. 定期检查设备和工具的安全性能。
结语车间7s管理是车间管理的基础，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的要求，提高生产效率和品质水平。
工厂应根据实际情况，制定和执行相应的7s管理规定，并定期进行评估和改进，实现持续提升。
车间7S管理制度
车间7S管理制度引言：车间7S管理制度是一种提高车间管理效率和生产质量的有效方法。
通过严格遵守7S原则，车间可以实现整洁有序、高效生产的目标。
本文将详细介绍车间7S 管理制度的五个部分。
一、整理（Sort）1.1 清理工作区域：将车间内的工作区域进行清理，清除无用的杂物和设备，确保工作区域整洁有序。
1.2 标识物品：对工作区域内的物品进行标识，便于员工快速找到所需物品，提高工作效率。
1.3 优化工作流程：通过整理工作区域，优化工作流程，减少不必要的移动和浪费，提高生产效率。
二、整顿（Set in Order）2.1 制定工作标准：制定工作标准，明确各项工作的具体要求和流程，减少工作中的混乱和错误。
2.2 安排工作站点：根据工作流程和工作标准，合理安排工作站点，使员工能够高效有序地完成工作。
2.3 组织工作工具：将工作所需的工具和设备按照标准摆放，确保员工能够方便地使用和取得所需工具。
三、清扫（Shine）3.1 定期清洁设备：制定定期清洁设备的计划，保持设备的良好状态，减少故障和停机时间。
3.2 清洁工作区域：定期清洁工作区域，保持整洁干净的工作环境，提高员工的工作积极性和效率。
3.3 培养员工清洁意识：加强员工的清洁意识，培养他们主动清洁工作区域和设备的习惯，共同维护整洁的工作环境。
四、标准化（Standardize）4.1 制定标准操作程序：对各项工作制定标准操作程序，明确员工在工作中应遵守的规范和流程。
4.2 建立检查机制：建立定期检查机制，对工作站点和工作区域进行检查，确保员工按照标准操作程序进行工作。
4.3 培训员工：定期对员工进行培训，使其熟悉标准操作程序，提高工作质量和效率。
五、维护（Sustain）5.1 建立持续改进机制：建立持续改进机制，定期评估和改进车间7S管理制度，不断提高管理水平和生产效率。
5.2 培养员工参与意识：培养员工参与车间管理的意识，鼓励他们提出改进意见和建议，共同推动车间管理的不断发展。
车间7s管理制度十篇
车间7s管理制度十篇（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7S标准是一种管理方法，旨在提高生产车间的效率和组织性。
它包括七个要素，即整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素质和安全。
本文将详细阐述生产车间7S标准的内容和重要性。
正文内容：一、整理1.1 丢弃无用物品：清理生产车间中的废弃物品和无用物品，减少杂乱度。
1.2 分类整理：将生产车间的物品按照功能或者用途进行分类整理，提高工作效率。
1.3 设置物品归位：为每一个物品设定固定的存放位置，方便使用和管理。
二、整顿2.1 设定工作流程：明确生产车间的工作流程，确保每一个工序的顺序和内容。
2.2 标识化管理：使用标识牌、标志和标识线等，标明物品和设备的位置和用途。
2.3 制定标准作业程序：对每一个工序制定标准作业程序，确保操作的一致性和规范性。
三、清扫3.1 清除生产车间的垃圾和杂物：保持生产车间的整洁，减少污染和安全隐患。
3.2 定期清洁设备和工具：定期对生产设备和工具进行清洁，确保其正常运行和延长使用寿命。
3.3 建立清洁检查机制：制定清洁检查计划，定期检查清洁情况，及时发现问题并进行整改。
四、清洁4.1 清洁生产车间的地面和墙壁：保持地面和墙壁的清洁，减少灰尘和细菌的滋生。
4.2 清洁生产设备和工具：定期对生产设备和工具进行清洁，确保其正常运行和延长使用寿命。
4.3 清洁生产材料和产品：确保生产材料和产品的质量和卫生安全。
五、标准化5.1 制定工作标准：对每一个工序制定工作标准，明确操作要求和质量标准。
5.2 实施标准化培训：对员工进行标准化培训，提高操作技能和质量意识。
5.3 建立标准化检查机制：制定标准化检查计划，定期检查操作和质量情况，及时发现问题并进行整改。
总结：生产车间7S标准对于提高生产车间的效率和组织性具有重要意义。
通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化等七个要素的实施，可以减少杂乱度，提高工作效率，确保操作的一致性和规范性，保持生产车间的整洁和卫生，提高产品质量和安全性。
车间7S管理制度
车间7S管理制度引言概述：车间7S管理制度是一种用于提高车间生产效率和质量的管理方法。
通过对车间环境、设备、工具、人员等进行整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和自律七个方面的管理，可以优化车间的运作，提高工作效率，减少浪费，保障产品质量。
一、整理1.1 整理工作区域：清理工作区域内的杂物、废料和不必要的工具设备，保持工作区域整洁有序。
1.2 整理生产资料：对生产所需的资料进行分类整理，确保资料的存储和使用方便快捷。
1.3 整理工具设备：对使用的工具设备进行分类整理，确保工具设备的清晰标识和易于取用。
二、整顿2.1 整顿工作流程：对工作流程进行优化和标准化，使工作流程合理、高效、规范。
2.2 整顿工作方法：对工作方法进行梳理和改进，提高工作效率和质量。
2.3 整顿工作标准：制定和完善工作标准，确保工作按照标准进行，减少差错和浪费。
三、清扫3.1 清扫工作区域：定期清扫工作区域，保持地面、墙壁、设备等的清洁。
3.2 清扫生产设备：定期对生产设备进行清洁和保养，确保设备的正常运行和寿命。
3.3 清扫工作资料：定期清理和归档工作资料，保证资料的整洁和可查阅。
四、清洁4.1 清洁工作区域：定期进行工作区域的清洁，包括地面、墙壁、设备等的擦拭和消毒。
4.2 清洁生产设备：定期对生产设备进行清洁，保证产品的卫生和质量。
4.3 清洁工作工具：定期对工作工具进行清洁和消毒，确保工具的可靠和安全。
五、素养、安全和自律5.1 培养良好的素养：加强员工的职业道德和素养培养，提高员工的责任心和自我管理能力。
5.2 加强安全意识：开展安全教育和培训，提高员工的安全意识和防范能力。
5.3 增强自律意识：加强员工的自律意识，遵守规章制度，保持良好的工作纪律。
结论：车间7S管理制度是一种有效的管理方法，可以提高车间的生产效率和质量。
通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和自律七个方面的管理，可以优化车间的运作，减少浪费，保障产品质量。
车间7S管理制度
车间7S管理制度一、引言车间7S管理制度是指在车间生产运营过程中，通过对工作环境、设备、工具、材料等进行整理、清洁、整顿、标准化、素养、安全和环保等七个方面的管理，以提高车间效率、质量和安全性。
本文将详细介绍车间7S管理制度的实施内容和要求。
二、管理目标1. 提高工作效率：通过整理、清洁和整顿工作环境，减少浪费和不必要的移动，提高工作效率。
2. 提高产品质量：通过标准化和素养管理，确保生产过程中的每个环节都符合质量要求，提高产品质量。
3. 保障员工安全：通过安全管理和环保管理，确保员工的工作环境安全、健康，并减少对环境的污染。
三、具体要求1. 整理（Seiri）：- 对车间内的设备、工具、材料进行分类，清理出不必要的物品，减少杂乱度。
- 为每个工作岗位配备必要的工作工具和材料，减少寻找时间和浪费。
- 设立物品归还区，鼓励员工及时归还使用完毕的工具和材料。
2. 清洁（Seiton）：- 对车间内的设备、工具、材料进行定期清洁，保持工作环境整洁。
- 设置物品存放位置标识，明确每个物品的归属和存放位置。
- 鼓励员工保持个人工作区域的整洁，避免工具和材料的混乱。
3. 整顿（Seiso）：- 定期进行车间内的清扫，清除垃圾和杂物，保持车间环境整洁。
- 检查设备和工具的正常运行状态，及时进行维护和修理。
- 建立巡检制度，确保车间的设备和工具正常运行。
4. 标准化（Seiketsu）：- 制定车间管理规范和操作标准，确保每个员工都遵守规范和标准。
- 建立工作流程图和作业指导书，明确每个工序的操作要求。
- 定期进行培训和考核，提高员工对标准化管理的理解和执行能力。
5. 素养（Shitsuke）：- 培养员工良好的工作习惯和职业道德，提高工作素质和责任心。
- 建立奖惩制度，激励员工积极参与车间7S管理活动。
- 定期开展员工交流和分享，促进员工之间的学习和成长。
6. 安全（Safety）：- 定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
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工厂车间7S管理制度内容5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。
这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。
近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)等内容，称为7S管理。
第一章、7S管理—员工管理第1条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第2条全体员工须按要求穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
酒后不得进入车间（视为旷工处理）。
第3条每天正常上班时间为11小时，晚上如加班依生产需要临时通知。
（加班费另算、责任事物未完成加班的，不计额外加班费！）第4条按时上、下班（员工参加早会须提前10分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假。
违者依《考勤管理制度》处理。
第5条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。
第6条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向班组长申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第7条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。
中国6S咨询服务中心强调集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第8条工作时间禁止在车间吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指上班时间脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事）第9条作业时间谢绝探访及接听私人电话，禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动机床，由此而造成的事故自行承担。
第10条未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。
第11条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者严肃处理。
第12条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。
生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。
第13条生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。
如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。
第14条员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。
包装车间完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。
生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。
有流程卡的产品要跟随流程卡。
第15条员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。
否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。
第16条在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职使公司受损失，应由当事人如数赔偿（管理人员因管理粗心也受连带处罚）。
第17条生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。
第18条在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。
不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。
对闲置生产用具（如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、卡尺、老虎钳等），应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处。
第19条车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排将上报人事管理部门按《行政管理制度》处理。
对不能按时完成生产任务者，酌情罚款，延误生产进度或发货日期者予以免薪辞退。
第20条车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。
第21条在生产过程中好、坏物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料。
车间主任、检验员、设备维修人员、电工必须跟班作业,保证设备正常运行和产品质量。
第22条员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。
在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，掉在地上的元件必须捡起.否则,按《行政管理制度》予以处罚.第23条操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，不能堆放产品和废品.生产配件或样品须以明确的标识区分放置。
第24条下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作台面,做好设备的保养工作。
打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。
否则，若发生失窃等意外事故，将追究本人和车间主管的责任。
第25条加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好。
生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，由清洁卫生人员共同运出车间；废纸箱要及时拆除，不得遗留到第二天才清理。
第26条不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
第27条对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司总经办处理。
视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理偿或送公安机关处理。
第二章、7S管理—员工考核一、考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。
其中：1、德、主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范；2、勤、主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等；3、能、主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等；4、绩、主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等等；以上考核由各车间主任考核,对不服从人员,将视情节做出相应处理。
二、考核的目的：对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。
第三章、7S管理—车间管理规章制度一、车间办公室工作人员，应办事公道，作风正派，说话和气，待人礼貌；二、因事到小组办事，不得在生产区域闲逛，不得聊天，不给职工散布消极的东西；三、每周召开一次车间管理人员，班组长参加的车间生产会议：检查生产进度、质量情况，调度是否得当，有无窝工现象（工序衔接是否合理）。
发现问题进行调查研究，提出解决措施；四、每月召开一次质量分析会，分析人员思想、设备、技术状况以及原辅材料等诸因素，找出影响质量的重要原因，及时提出办法和措施；五、坚持每月对原辅材料使用情况的检查，分析超定额造成浪费的原因，提出解决措施和办法，总结节约原辅材料的经验，表彰好人好事；六、坚持安全文明生产，做到每月定期检查两次，内容：（1）、设备安全与卫生情况；（2）、电器是否正常运转；（3）、产品是否堆放整齐；（4）、环境是否清洁卫生。
七、搞好原始记录和日报工作，准确及时地综合反映车间每日完成任务的进度，按时报送生产管理部门。
搞好原始记录的收集整理，并利用资料分析生产活动的各种情况、指导生产，为总结提高打下良好基础提供可靠资料。
做好"五帐一卡"的完善和归档工作（"五帐"：产量、质量、考勤、用料、安全生产帐；"一卡"工具管理卡）。
支持班组统计员工作，不断提高他们的业务水平，协助他们妥善保管小组的各种原始记录，以备存查。
八、考勤管理车间主任负责全厂考勤管理，并设一名兼职考勤员，逐日严格考勤，考勤表公布上墙，于每月中旬随工资发放表交实业处审核，报人事处备案，考勤截止时间每月二十六日，缺勤须附有关证明。
九、请假1、病假。
职工因病医疗休息，必须持有医院证明，病假期间含公休日、节假日的按病假计算，病假工资按实计扣，病假壹个月以上(含壹个月)停发本月各项内部补贴。
2、事假（1）、职工请事假应事先办理请假手续；（2）、请事假在三天以内，由车间主任批准，三天以上，由总经理批准，事假单随考勤表月底上报实业处；（3）、事假期间含公休日，节假日的按事假计算；（4）、事假工资按实计扣。
3、迟到、早退、旷工职工无正当理由不按规定作息时间上下班，视为迟到、早退。
迟到、早退半小时以上视为旷工一天，旷工一天(含一天)扣罚本人日工资200%，累计两次或三天，解除用工合同。
4、其它（1）、职工休产假、婚、丧假等均按企业有关政策执行；（2）、加班：由企业领导根据生产任务需要统一调度，每满11小时按一天计算，如晚上加班超过12点，也视一天，按月结算，生产主任审批，发放加班单；（3）、中国6S咨询服务中心指出调休：企业领导根据生产情况统一安排调休，不服从者视为自愿放弃处理。
职工补休需持加班单，事先征得企业领导同意，不得影响正常生产。
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