吊车梁安装技术措施

1、编制依据：

《汽机房外侧柱及吊车梁》

《火电施工质量检验及评定标准土建工程篇》

《钢结构工程施工质量检验及评定标准》

《钢结构工程施工及验收规范》

《电力建设施工及验收技术规范焊接篇》

《电力建设安全工作规程火力发电厂部分》

《12m实腹式钢吊车梁》吊车梁图集G514（一）

《吊车轨道连接及车挡》05G525

2、工程概述：

1#机组吊车梁安装12根，安装标高21.88米。吊车梁均为工字型截面, 吊车梁的外形尺寸长×宽×高（12270㎜×650㎜×1500㎜），翼缘板厚δ=28㎜，腹板厚δ=16㎜，GDL-2梁重7T，GDL-2梁重7.3T, GDL-2梁重7.8T；吊车轨道形式为QC100，轨顶标高为23.17m。吊车梁的安装为上屋架的前一道工序，其安装质量和进度将直接影响到屋架的安装进程以及行车的投入时间。

吊装前，将A列及B列脚手架及步道拆到22m标高处，在脚手架上面铺脚手板，以方便安装人员进行安装施工。在A列、B列22m标高处绑安全绳一道，用于施工人员挂安全带。

3、吊车梁的制作：

3.1制作原则

1.吊车梁制作过程中用料经济合理，减少浪费。

2.严格按图施工，符合验标，不得随意改变图纸的设计。

3.实行工序检验，当上道工序检验合格后下道工序方可施工。

4.班组做好施工记录，以备以后质量技术跟踪。

3.2原材料要求：

吊车梁采用Q235钢（05G514），焊条E4303。钢材的品种、规格性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。钢板厚度及允许偏差、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，还应符合下列规定：

1.当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的

1/2；

1

2.钢材表面的锈蚀等级为Sa2

2

3.钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

3.3吊装材料明细表如下

3.4主要施工方案

吊车梁制作工艺流程：

拼板——放样——切割——吊车梁组合——吊车梁焊成型。

3.4.1拼板：

吊车梁上下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免拼接。上下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开500㎜以上。与加筋肋亦应错开200㎜以上。翼缘板、腹板的对接焊缝的坡口形式为双边60。V型坡口、间隙b=3-4㎜，钝边p=1㎜，腹板与翼缘板T形连接焊缝的坡口形式为腹板双边55。V型坡口、间隙b=3-4㎜，钝边p=1㎜。

3.4.2放样：

图纸中详图是实际放样尺寸，经过计算校核，准确无误。吊车梁实际放样尺寸+焊接收缩余量（四条纵焊缝每米共缩0.2㎜，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5㎜）+加工余量。腹板宽度为放样尺寸+焊接收缩余量+加工余量。焊接收缩余量：吊车梁四条纵焊缝每米共缩0.2㎜，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5㎜，焊透梁高收缩1.0㎜；钢板对接长度方向每米焊缝0.7㎜宽度方向每个接口1.0㎜。放样时按工艺要求，预留加工余量，每边预留1㎜切割余量，放样允许偏差如下表，放样完毕经工地质检员验收合格后，方可进入下道工序。

3.4.3切割：

板材下料，采用半自动氧气切割机，切割前将切割线两边各75㎜范围内的油污清理干净。切割时严格按放样尺寸线进行，切割后应清除溶渣和飞溅物，钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1.0㎜的缺棱。当缺棱大于1.0㎜时应用焊条补焊，并修磨平整。气割的允许偏差如下表，切割完毕经工地质检员验收合格后，方可进入下道工序。

3.4.4吊车梁组合：

（1）在平台上搭设两个组合支架，支架必须保持水平。

（2）组合钢吊车梁：上翼缘板放在组合平台上，用吊车把腹板吊至组合平台翼缘板上，用6个2T倒链在腹板两侧（前、中、后）端拉紧，使腹板垂直立于翼板上，在腹板组合完

后2/3时，方可松开吊车钢丝绳，腹板找正后，用加固随时进行固定。

（3）组合钢吊车梁点焊间距为200㎜一个，每点长50㎜，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3。

（4）在组合平台上腹板上端焊上水平托板，后下翼缘板能平稳的就位于腹板上，在组装完2/3后才松开吊车钢丝绳。

（5）组合钢吊车梁同时，在上下翼缘板间用钢性加固进行支撑，防止焊接变形。

（6）组合完钢吊车梁安装加劲板，在梁端面焊上加固斜撑，使用焊接夹具将构件加以固定来防止焊接变形。

（7）钢吊车梁组装后外型尺寸允许偏差：吊车梁跨度偏差0~-5㎜，吊车梁端部高度允许偏差±2㎜；两端最外侧安装孔距偏差±3㎜；侧向弯曲矢高允许偏差L/1000且不大于10

㎜；扭曲H/250不应大于5㎜；腹板局部平面度允许偏差2㎜；翼缘板倾斜度允许偏差

不应大于2㎜；吊车梁上翼缘板与轨道接触面不平度允许偏差不应大于1㎜；腹板中心

偏移不应大于2㎜；翼缘板宽度允许偏差±2㎜。（L为梁的长度；H为梁的高度）经工

地质检员检验合格后，方可进入下道工序。焊工开始施焊，为防止变形，采用分段焊、

对称焊。施焊完毕，重新检验。合格后焊缝附近打好印记，填好焊接自检记录。

（8）制动桁架槽钢下好料，放入组合好的胎具上组合成形，经工地质检员检验合格后，方可进入下道工序。焊工开始施焊，为防止变形，采用分段焊、对称焊。施焊完毕，重新检

验。合格后焊缝附近打好印记，填好焊接自检记录。

3.4.5焊接工艺要求：

（1）焊条E4303（用于Q235B）。焊条E4303使用之前须经烘干，不得

使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，选用直流焊机。焊条E4303烘干温度150。C，烘干时间1小时。

（2）焊工须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。施焊前要清理焊区油污及杂物，锈蚀严重的要除锈，坡口内及坡口外10—15㎜范围内要露出金属光泽。焊工应复检焊件接头质量和焊区处理情况。当不符合要求时，应经休整后方可施焊。

（3）施焊的参数如下：

Ф3.2焊条电流90—130A 焊速10—12cm/min

Ф4.0焊条电流140—180A 焊速10—14cm/min

（4）焊接时焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。在对接焊缝的两端应设置引弧板，其坡口形式与主材相同，待焊后再将引弧板割除，对接焊缝内侧表面应光滑。焊接过程中，焊条沿焊接方向均匀移动，沿焊条中心线方向不断地向熔池送进焊条，以保持弧长不变。焊缝表面不得有裂缝、夹渣、咬边、未焊满、未熔合、烧穿、弧坑、针状气孔和焊瘤。因焊接变形用600—700。温度加热矫正，应缓慢冷却。合格后焊缝附近打好印记，填好焊接自检记录。

3.4.6质量要求：

（1）吊车梁下翼缘板对接焊缝等级为一级。应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合先行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。

（2）角焊缝为三级，进行外观检查。

（3）焊工应经过考试并取得合格证后，方可从事焊接作业。

（4）吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形后凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝焊角尺寸。跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑与咬肉情况发生。焊工要按焊接工艺施焊，不允许出现未焊透、咬边、焊缝余高低于母材等现象。