生产工艺流程图-模型
燃气机组生产工艺流程图
燃气轮机的工作过程是最简单的，称为简单循环；此外，还有回热循环和复杂循环。燃气轮机的工质来自大气，最后又排至大气，是开式循环；此外，还有工质被封闭循环使用的闭式循环。例如：燃气—蒸汽混合循环电厂。燃气轮机与其他热机相结合的称为复合循环装置。
燃汽轮机整体结构
16
燃机剖面图
2.1 9FA燃烧室火焰筒图片
2.2 西门子燃机的燃烧器采用多喷嘴预混燃 烧器,另外在燃烧器末段装有一个空气旁路阀.
干式、低氧化氮筒式燃烧器
2.3 SIEMENSV94.2燃烧器燃烧室内部结构
专家在检查燃烧室
2.5 F级燃机燃烧室
火焰探测器
2.6 燃烧室的过渡段
2.7 燃烧室的燃料喷嘴
3、透平透平是将压气机和燃烧器产生的高温高压燃气热能转变为机械能的设备。透平由转子和气缸组成。透平转子一般是3-5级，容量越大的机组转子的级数越多。气缸分为上气缸和下气缸，气缸的内部圆周上安装静止叶片，气缸上的静叶片组分别和转子的动叶组构成一级。
低NOX预混燃烧室该燃烧室的构造有以下几个特点：（1）喷嘴组采用了预混喷嘴和扩散喷嘴相结合的方式，这是降低NOX的关键，采用 这种方法燃烧 NOX 的排放量大约是20ppm（2）设立了能用最小的燃烧量稳定火焰的值班喷嘴，稳定了燃烧，防止了燃料与空气的比率的失衡（3）使用了能大幅度减少冷却空气的新型冷却壁（4）尾筒装有一个能将空燃比控制在最佳状态的旁路阀
1.2 主要工艺系统特征
10
1.2.1燃气轮发电机组电站采用12台西门子公司生产的燃气轮机，型号为 SGT6 - 5000 F(5)，该燃气轮机包括13级基本上轴 流压气机、天然气柴油燃烧器系统和一个4级轴涡轮机。燃烧涡轮机在压缩机入口端直接连接发电机和驱动器。空气压缩机需要从周围的空气通过一个进气总管和进口，加压和送到燃烧器。燃料被送入燃烧器和压缩空气一起燃烧。由此产生的热的,压缩燃烧气体流从燃烧室进入涡轮。气体膨胀和驱动涡轮机。生成的机械能在涡轮驱动发电机和压缩机。发电机的输出连接变压器和母线。燃机尾气进入余热锅炉产生蒸汽，驱动汽轮机发电机做功。
酱香型白酒生产工艺流程图及关键控制点
制曲关键控制点
原料质量
选用优质的小麦、大麦、豌豆等原料，保证 原料无霉变、无杂质。
粉碎粒度
控制好原料的粉碎粒度，不宜过细或过粗，以 保证曲块的透气性和发酵效果。
润料水分
润料时加入适量的水，使原料充分吸水膨胀，水 分含量要控制在合适范围内。
踩曲成型
踩曲时要用力均匀，保证曲块平整紧实，无裂缝。
培养条件
提高生产效率与品质
通过明确生产工艺流程，可以更加系统地管理和 优化生产环节，从而提高生产效率和产品品质。
3
适应市场需求与发展
随着消费者对白酒品质要求的提高，酱香型白酒 生产工艺需要不断改进和创新，以适应市场需求 和行业发展趋势。
酱香型白酒生产工艺概述
原料选择与处理
选用优质高粱、小麦等为主要原料，经过 粉碎、润料等预处理工序。
包装过程管理
包装前准备
确保包装车间环境整洁，定期对设备进行清洗和消毒。检 查包装材料是否符合要求，有无破损或污染现象。
包装操作规范
严格按照包装工艺流程进行操作，确保每一步骤的准确性 和规范性。特别注意瓶口、瓶盖的清洁和密封效果，以及 标签的粘贴位置和平整度。
包装质量检查
在包装过程中和结束后，进行多次质量抽查，检查包装是 否严密、标签是否清晰、产品是否破损等。对不合格品进 行及时处理，确保出厂产品的合格率。
酱香型白酒生产工艺 流程图及关键控制点
汇报人：XX 2024-01-22
目录
• 引言 • 原料选择与处理 • 制曲工艺 • 发酵工艺 • 蒸馏工艺 • 陈酿与勾兑工艺 • 包装与储存工艺 • 质量检测与评估体系建立
01
引言
目的和背景
1 2
传承与弘扬传统工艺
1：10000数字高程模型生产技术规定
1：10000数字高程模型生产技术规定1:10000数字高程模型生产技术规定Technical specifications for producing1:10000 digital elevation models(征求意见稿)国家测绘局二??一年一月本规定的编写汇集了我国测绘部门近几年有关“数字高程模型（DEM）”的生产经验与试验研究成果，同时参考了美国联邦地理数据委员会基础制图分委员会制订的《数字高程数据内容标准草案》（1997.1）及美国内务部USGS制订的《数字高程模型标准》（1998.1）等重要资料。
本规定配合《基础地理信息数字产品1:100001:50000数字高程模型》标准，专门用于指导生产1:10000数字高程模型（DEM）产品。
本规定由国家测绘局提出并归口。
本规定由广东省基础地理信息中心、陕西测绘局国家测绘局测绘标准化研究所起草。
本规定主要起草人：周一。
前言1 范围……………………………………………………………………………………………1 2 引用标准……………………………………………………………………………………… 1 3术语……………………………………………………………………………………………1 4 资料的收集与分析……………………………………………………………………………2 5 总体技术要求………………………………………………………………… …………………2 6 生产流程与技术要求……………………………………………… …………………………3 7 作业规程…………………………………………… ……………………………………………8 8 数据文件管理.......................................................................................... 17 9产品归档 (19)1:10000基础地理信息更新与建库技术设计暂行规定1:10000数字高程模型生产技术规定Technical specifications for producing1:10000 digital elevation models本规定规定了1: 10000数字高程模型（DEM）的数据采集技术、生产工艺流程及作业规程。
熔铸工艺流程图
铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分交货2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化： Q=dT C TM ⎰201+L+dT C TTM⎰2C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.25 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素： 1) 合金元素影响：V MeO / V Me ＞ 1 ＜ 1 = 1 α 氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ 氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m 的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C 以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。
2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响： 8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3+ 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3+ 3FeCr2O3+ 2Al = Al2O3+ 2Cr SiO2+ 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。
铸造流程
砂型铸造流程图及介绍铸造生产中用来配制型砂和芯砂的一种造型材料。
在用粘土作为型砂粘结剂的情况下，每生产1吨合格铸件，大约需要补充1吨新砂，因此在砂型铸造生产中铸造砂的用量最大。
砂型铸造工艺流程示意图简史中国在公元17世纪已使用硅砂作造型材料，用于制造钟、镜、锅和火炮等铸件。
但早期使用的多为天然含粘土的硅砂即山砂和河砂，它有较好的可塑性，可直接用于制造铸型和型芯，适于当时手工生产的条件。
进入工厂化的大规模生产后，特别是造型机械化后，这种天然含粘土的硅砂性能的均一性差，型砂的质量难以控制，不能满足工艺要求，因此开始采用低含泥量的天然硅砂和将硅石破碎制成的人工硅砂。
同时，也扩大了各种非硅质砂的使用。
树脂砂造型造芯工艺的应用和发展，对铸造用砂的质量又提出了更高的要求，如细粉少，比表面积小，耗酸值低等。
此外，对砂粒大小形状和粒度分布状况也有了新的要求。
一些缺乏优质砂源的国家还发展了硅砂洗选技术，以提高硅砂的品位和质量。
基本要求铸造砂应满足以下的要求：①较高的纯度和洁净度，以硅砂为例，铸铁用砂要求SiO2含量在90％以上，较大的铸钢件则要求SiO2含量在97％以上；②高的耐火度和热稳定性;③适宜的颗粒形状和颗粒组成;④不易被液态金属润湿；⑤价廉易得。
颗粒形状和组成铸造砂的颗粒形状和颗粒组成对型砂的流动性、紧实性、透气性、强度和抗液态金属的渗透性等性能有影响，是铸造砂质量的重要指标。
颗粒形状铸造砂的形状一般有3种。
①圆形砂:颗粒为圆形或接近于圆形，表面光洁，没有突出的棱角。
②多角形砂:颗粒成多角形，且多为钝角。
③尖角形砂：颗粒成尖角形，且多为锐角。
铸造砂的颗粒形状一般以角形系数（砂子实际比表面积／砂子理论比表面积）来表示。
（见图）颗粒组成砂子的颗粒组成是用筛号来表示的，测定的方法是将经水洗去泥分烘干后的干砂倒入标准筛，再放到筛砂机上筛分，筛分后将各筛子上停留的砂子分别称重，通常用标准筛筛分后砂粒最集中的3个相邻筛子的头尾筛号表示颗粒组成。
发泡厂生产工艺流程图
12、喷光 油
13、贴箔
14、烘干
15、修饰
5、喷 NC面 漆 （保 护颜 色） 6、上 灰土 （二 次） 7、擦 灰土 （二 次， 一次 后产 品背 面喷 漆） 8、消 光
底漆、金箔
后部品检 组
金银箔、凡立水、油漆
树脂生 产：
1、修 模 2、模 具刷一 遍料 （树脂 与滑石 粉混合 的料）
3、风 干
4、刷 二遍料 5、未 干上纤 维 6、纯 树脂压 纤维 7、刮 合模料 8、合 模 （2030分 钟）
发泡翻模修 边木工：
1、翻模
2、修边
3、包边 条（如产 品有包的 话） 4、发泡 5、模内 漆
6、垫板
7、刮灰
8、喷底 漆（一 次）
9、模 型风干
10、打 磨
11、封 底、刮 平
12、修补
13、清 洗 14、砂 光 15、修 补
修饰：
1、一 遍吹 金箔 灰 2、对 样品 喷N C 面漆 3、烘 箔 4、上 颜色
BRS-922 12分15秒
BRS-952 20分34秒
PU613
5分13
9、砂少 修补 10、喷底 漆（二 次）
集友发泡框厂生产工艺流程图
模具料 进库验收 聚氨酯料
（制 模）
前部检验
成型组
（翻模）
木材
前部检验
进货检验
仓库
木工组
模具料
进库验收
（树脂开 模）
前部检பைடு நூலகம் 树脂生产组 （树脂打磨）
（树脂修 补）
树脂生产原料 进库检验
仓库
前部检验 砂光组
后 部 品 检
入库
最终检验
包装组
乙炔的生产工艺(图纸全)
目
一.乙炔的介绍 二.乙炔的生产工艺 三.系统工艺中的阀门
录
一.乙炔的介绍
1.乙炔的结构介绍
乙炔，俗称风煤、电石气，英文名称：Ethyne， 分子式： C2H2 。是炔烃化合物系列中体积最小的 一员，主要作工业用途，特别是烧焊金属方面，当 然也广泛被作为化工原料。
乙炔结构式 聚丙烯结构图3D模型
电弧法 高温裂解法
蓄热炉裂解法 部分氧化法 甲基氯化法
烃类裂解法
2.电石法工艺
电石
又名碳化钙，纯品为无色晶体。工业品为灰黑 色块状物，断面为紫色或灰色。分子式：CaC2，分 子量：64.10。熔点2300℃。相对密度（水=1）2.22。 能导电，纯度愈高，导电愈易。在空气中能吸收水 分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。遇湿易燃，干燥 时不燃。
电石 坐斗 上斗 下斗 发生器
乙炔 乙炔
乙炔
渣浆分 离器
乙 炔
逆水封
乙炔
乙炔
乙炔
气柜
冷却塔
水洗塔
正水封
乙炔的发生工段流程图 安全水封、正水封、逆水封作用？？？
乙炔的发生工段图纸
发生工段图纸
乙炔的清净工段
总体描述如下：乙炔气从正水封进入水 洗塔和冷却塔进行洗涤冷却，冷却后的乙炔 气一路进气柜，一路经水环泵加压后进入第 一清净塔，第二清净塔。乙炔在1#和2#清净 塔与次氯酸钠溶液逆流接触，除去气体中的 硫、磷杂质。经清净后乙炔气呈酸性，进入 中和塔被碱液中和，中和塔出来的乙炔气纯 度达到98.5%以上，经过冷却器冷却后，得到 合格的乙炔气。
溢流出的上清液
渣浆高位 槽浆储槽
至发 生器
压滤后的电石渣
乙炔的压滤工段流程图
乙炔的压滤工段图纸
乙炔的生产工艺(图纸全)
8
A
(1)电石法主反应式：
CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+127KJ/mol
电石水解生产乙炔的反应时一个放热反应，1kg 纯电石与水左右约释放1984.5kJ的热量，为了避免 乙炔过热发生爆炸，必须设法有效的撤出反应热。 基于撤热方式或乙炔发生器结构的不同，电石乙炔 法又分为湿法和干法两种工艺。
400mm，
排料范围：
100~150mm
细破机最大进料粒度：
200mm，
排料范围：
15~50mm
14
A
乙炔的发生工段
电石在发生器内与水发生反应生产乙炔气， 同时放出大量热。因工业电石不纯，其中杂质 与水能起反应，放出相应的杂质气体。
主反应式如下：
CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+127KJ/mol 副反应：
22
A
渣浆高位 槽浆液
溢流出的上清液
转筛过滤 器沉降池 Nhomakorabea压滤机
清液储槽
至发 生器
压滤后的电石渣
发生段、清净段、压滤段得到乙炔。
烃类裂解法
电弧法 高温裂解法 蓄热炉裂解法 部分氧化法
甲基氯化法
7
A
2.电石法工艺
电石
又名碳化钙，纯品为无色晶体。工业品为灰黑 色块状物，断面为紫色或灰色。分子式：CaC2，分 子量：64.10。熔点2300℃。相对密度（水=1）2.22。 能导电，纯度愈高，导电愈易。在空气中能吸收水 分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。遇湿易燃，干燥 时不燃。
乙炔的生产工艺
1
A
目录
一.乙炔的介绍 二.乙炔的生产工艺 三.系统工艺中的阀门
玻璃钢工艺流程图
〔一〕玻璃钢模具手糊成型工艺流程：玻璃钢模具手糊成型工艺是先在模型上涂一层脱模剂，然后将配好的树脂混合料用刮刀或刷子涂刷到模型上，再在其上铺裁好的玻璃布或其它增强材料，用刮刀或毛刷迫使树脂浸入玻璃布，排出气泡，待树脂浸透增强材料后，再铺放第2层增强材料，如此反复涂刷树脂和铺放增强材料，直至到达所需要的设计层数，然后进展固化、脱模和修整。
〔玻璃钢手糊成型工艺流程图见表一〕〔二〕玻璃钢模具原材料的选择：玻璃钢手糊成型模具的原材料主要是树脂、增强材料和辅助材料等。
合理地选择原材料是保证产品质量，降低本钱的重要环节。
选择原材料时，必须满足以下条件：⑴满足产品设计的性能要求；⑵适应手糊成型工艺的特点；⑶价格廉价，货源充分。
目前我司采购的原材料主要有：树脂、增强纤维〔玻纤布、外表毡〕、胶衣、固化剂、促进剂、脱模剂、色料、增韧剂、填料〔石英粉、金刚石粉、铸石粉、石棉粉〕等。
1.树脂的选择：选择手糊成型用的树脂品种十分重要，它直接关系到产品质量和生产工艺。
因此，必须根据产品性能、使用条件及工艺要求确定树脂的品种。
⑴从产品性能考虑，要注意：①树脂固化收缩问题：应选用低收缩树脂。
②断裂延伸率：应选用延伸性好的树脂，提高玻璃钢开裂时的强度。
⑵从工艺角度考虑，树脂应满足：①良好的浸润性。
树脂对纤维的浸润是保证玻璃钢质量的一个重要因素，也是手糊工艺的先决条件。
如浸润不好，不仅使玻璃钢制品成型困难，也会使树脂——纤维间出现气泡；②适当的粘度。
手糊成型时的树脂粘度过低，会出现流胶现象，粘度过大，又会使成型浸润困难；③能在室温或低温下凝胶、固化，并要求固化时无低分子物产生；④无毒或低毒；⑤价格廉价，货源充足。
目前手糊成型工艺中最常用的树脂为不饱和聚酯树脂和环氧树脂，而酚醛树脂很少单独使用。
2.增强材料的选择：纤维品种一般要根据使用条件和工艺设计来进展选择。
⑴从使用条件考虑，要考虑制品的使用温度、强度、韧性、比重、绝缘性等因素。
铸钢件生产工艺流程
及时进入下道工序，防止铸件出现裂纹和震坏。 2.清砂 （1）任务 将铸件表面、内腔残留的型砂清除掉，去除芯骨和铸件表面的
冷铁。 （2）重要性（注意事项） 为割除浇冒口创造条件，为后续的抛丸，清除、
化学结构式是ZrO2·SiO2, ZrO2含量越高越好，铸钢生产要求含ZrO2
65%以上，锆英粉的特点是耐火度高，化学稳定性好，高温下热膨胀系
数小，能有效地防粘砂、冲砂、夹砂等缺陷，涂料中有一些挥发物，高
温下有较大的发气量，会带来铸件的皮下气孔，因此刷涂料后要烘干，
过高的烘烤温度有损于醇基涂料中的粘结剂，削弱了涂料层，要避免
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2021/6/20
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2.烘烤和上涂料
（1）任务（目的） 对制备好的砂型和砂芯烘烤，上涂料，防止铸件出现气 孔，防止粘砂、冲刷，提高铸件表面光洁度。
（2）重要性 对提高铸件表面光洁度，防止粘砂、冲砂，防止气孔起很大 的甚至是决定性的作用。
（3）涂料 我公司用锆英粉醇基涂料，涂料的基本组成(骨料）是锆英粉，
B.重大焊补（焊补深度超过壁厚的20%或深度超过一英寸， 或焊补面积超过65㎝2）要做记录，要用渗透探伤来检查 缺陷是否清除干净。 C.中低合金钢碳刨前要予热，碳刨后要保温，要及时除应。
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11
5.焊补 （1）任务 焊补缺陷 （2）重要性和注意事项
A.铸钢件生产中的一道关键性工序。铸钢件在生产过程中避免不了焊补， 焊补后铸件的机械性能、化学成分、组织状况、应力情况、是否有气孔、 夹渣、裂纹等直接影响铸件质量。 B.焊条有严格规定（包括焊条牌号、直径、保管、烘烤、保温等） C.中低合金钢焊前要予热，焊后除应。 D.焊后要打磨至铸件原始的形状和尺寸。
乙炔的生产工艺(图纸全)
电石
坐斗
上斗
下斗
乙炔
乙炔
发生器
渣浆分 别器
乙炔
乙
逆水封
炔
乙炔
乙炔
乙炔
气柜
冷却塔
水洗塔
正水封
乙炔的发生工段流程图 安全水封、正水封、逆水封作用？？？
乙炔的发生工段图纸
发生工段图纸
乙炔的清净工段
总体描述如下：乙炔气从正水封进入水 洗塔和冷却塔进展洗涤冷却，冷却后的乙炔 气一路进气柜，一路经水环泵加压后进入第 一清净塔，其次清净塔。乙炔在1#和2#清净 塔与次氯酸钠溶液逆流接触，除去气体中的 硫、磷杂质。经清净后乙炔气呈酸性，进入 中和塔被碱液中和，中和塔出来的乙炔气纯 度到达98.5%以上，经过冷却器冷却后，得到 合格的乙炔气。
来移出；
湿法）；
②系统内有大量水循环，因此部分乙 ②反应温度较高；
炔会溶解于水中，造成部分乙炔损失，③操作相对复杂；
因 此 温 度 维 持 在 80-90 ℃ ， 以 最 大 限
度减少乙炔损失；
③单位设备尺寸及装置占地大；
(3)湿法工艺流程
湿法工艺流程
①电石的裂开工段 ②乙炔的发生工段 ③乙炔的清净工段 ④渣浆压滤工段
两种不同工艺的比较
湿法工艺
干法工艺
优点：
优点：
①主要为产品乙炔杂质较少，产品的 ①单位设备尺寸及装置占地明显较湿
纯度较高（相比干法），纯度可达到 法小得多；
98.5%；
②因系统中水循环较小，乙炔损耗低；
②生产
相对容易；
缺点：
缺点：
①水消耗较大，因为大量热量要靠水 ①产品杂质含量高，纯度不高（相比
湿法
电石乙炔法
化工工艺流程图
• 简洁明了：用最简单的图形和文字表示复杂的化工生产过程 • 层次分明：流程图中各设备、管线、阀门等按照工艺流程的顺序排列 • 符号统一：采用国际统一的化工流程图符号，便于交流和理解
化工工艺流程图在化工生产中的应用与意义
化工工艺流程图在化工生产中的应用
• 设计阶段：用于工艺流程的设计和优化，指导生产线布局和设备选型 • 施工阶段：作为施工图纸的参考，确保生产线的正确建设和安装 • 运行阶段：用于生产过程的监控和操作，提高生产效率和安全性
化工工艺流程图实例的解读
• 读懂流程图中的图形元素：了解各种设备、管线、阀门等的功能和作用 • 读懂流程图中的文字说明：理解流程图中的文字描述，了解生产过程的具体步骤 • 读懂流程图中的标注和数据：分析流程图中的数据，了解生产过程中的关键参数
化工工艺流程图在实际生产中的应用与优化
化工工艺流程图在实际生产中的应用
化工工艺流程图的应用
• 生产管理：利用化工工艺流程图，优化生产过程，提高生产效率和安全性 • 教育培训：利用化工工艺流程图，进行化工生产过程的教学和培训 • 科研创新：利用化工工艺流程图，分析生产过程中的问题，提出改进措施和创新方 案
化工工艺流程图对我国化工产业的影响与意义
化工工艺流程图对我国化工产业的意义
智能化发展：结合化工 生产过程中的实时数据， 实现化工工艺流程图的
实时监控和优化
• 利用物联网技术，采集化工生产 过程中的实时数据，更新流程图 • 利用大数据和人工智能技术，分 析化工工艺流程图，提出改进措施
化工工艺流程图的新技术与应用
化工工艺流程图的新技术
• 3D打印技术：利用3D打印技ห้องสมุดไป่ตู้，制作化工工艺流程图的实体模型，便于分析和理 解 -虚拟现实技术：利用虚拟现实技术，实现化工工艺流程图的立体展示和操作模 拟 • 可视化技术：利用可视化技术，提高化工工艺流程图的直观性和易理解性
图1： 挤出成型工艺流程图
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图 6: 熔融基本步骤的主要机理概述
机理概述见图 6。
13. 聚合物加工中的分布函数和混合物特征表述
分子量分布函数 分数的表达式
分布方差
首先定义 Mx 为具有 x 个重复单位的分子的分子浓度。于是可以得到摩尔分数和高分子质量
压延成型工艺流程图见图 2。 6. 什么是塑料的二次成型? 塑料的二次成型与一次成型的区别是什么? 给出两种以上利用二次成型技术生产的
塑料制品 二次成型是指在一定条件下，将经高分子材料一次成型所得的片、板、棒等型材通过再次加工成型，以获得
最终制品的技术。 二次成型和一次成型的主要区别在于：一次成型是通过材料的流动或塑性形变而成型，成型过程中伴随着
固体颗粒的输送熔融增压和泵送混合熔体反应脱挥与脱模微结构化的聚合物添加剂反应助剂颗粒在熔融混合反应的微结构化聚合物共混混合和反应聚合物加工的概念明细表共混主要与分散与分布混合相关或是添加剂混入单一聚合物基质材料或是创建两种及以上聚合物之稳定物理共混物
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1. 单螺杆挤出机中螺杆可分为哪几段，每段螺杆在结构上的特点，每段螺杆对物料起的作用 可分为三段：(深槽) 喂料段、(压缩) 过渡段、(浅槽) 计量段。 喂料段必须深到足以容纳低松密度塑料颗粒，产生必要的扭矩输送固体，产生足够的压力压缩颗粒至固体
其他低分子组分。在后反应器操作中，需要排出这些挥发物，以回收溶剂和单体、消除残留气味和味道、赋予聚
床。大部分熔融发生在相对长的压缩段中，需要减少槽深以改善熔融效率。计量段浅槽能合理地均化熔体，熔体 来自熔融区的部分熔态区域，能够给这些部分熔态区带来更均匀的温度。 2. 画出挤出成型工艺的流程图
铸钢件生产工艺流程(精)
模型的生产管理；
有关模型的技术标准； 可以说模型影响着整个铸造厂（车间）的生产。
-3-
B.型砂 ※型砂直接影响着造型、制芯的生产操作，影响或者说决定生 产节奏和效率。
※型砂对铸件质量起着极大的影响，液体合金充型，在型砂中
流动、冷却、凝固、再冷却。在整个过程中有自身的、合金与 铸型的以及合金与空气的物理变化和化学反应。铸件的大多数 缺陷都与型砂直接或间接的有关，如粘砂、夹砂、气孔、裂纹、 折皱等等，还直接影响表面质量。 ※型砂直接影响劳动条件和环境。 ※型砂对生产成本的影响很大，有些砂种占成本的比例很大。
害元素、去除夹杂物、脱氧、除气调整化学成分，最后获得
合格的钢水。 （4）支持、配合的工作（工序） A.筑炉； B.备料（废钢、合金、增碳剂、脱氧剂、氧气、矿石、造渣材料 等）； C.化学分析。 -7-
5.浇注
（1）任务 将钢水浇入铸型中。 （2）重要性 是直接形成铸件的一道工序。
（3）支持配合的工作：
10.入库前的抛丸：
（1）碳钢，中低合金钢铸件的最后一道工序，决定了铸件的外 观质量。
（2）对于不锈钢铸件，为最后一次钝化做准备，一定要将缺陷 彻底暴露。
11.防锈处理 （1）碳钢不锈钢铸件在表面质量合格并抛丸后应立即刷防锈油， 入库 （2）不锈钢铸件在表面质量合格抛丸后，酸洗钝化处理入库。 -15-
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7.热处理：
通过热加工制度(加热、保温、冷却)改变铸件性能的加工方法 (1)任务 改变金相组织，消除应力，获得所需要的工艺性能（机加工）和使 用性能（机械性能和化学性能等） (2)重要性 铸件仅化学成分合格还不能满足用户的使用要求或工艺要求，还 需要通过热处理来使铸件满足这些要求，通过热处理可以： ※满足用户需要的机械性能；※满足用户需要的耐腐蚀性能； ※满足用户需要的工艺性能；※消除应力，稳定尺寸等。 （3）常见的热处理方法有：退火，正火，淬火，回火。 （4）设备：热处理炉，冷却水池。 -13-