DFMEA和PFMEA研究和分析
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纲要
第十九章:设计控制 ……………………………………. 29 第二十章:探测度 ………………………………………. 30 第二十一章:建议的措施 ………………………………. 31 第二十二章: PFMEA简介 ……………………………... 33 第二十三章: PFMEA目的 ……………………………... 34 第二十四章:集体做FMEA …………………………….. 35 第二十五章:动态PFMEA ……………………………… 36 第二十六章: PFMEA的第一步 ………………………... 37 第二十七章:过程FMEA事例 ………………………….. 41
• 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式 及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）
• 为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划， 提供更多的信息。
15
第九章:DFMEA目的
根据潜在失效模式对“顾客”的影 响，对其进行排序列表，进而建立 一套改进设计和开发试验的优先控
制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供
★通过改变设计或加强过程控制以减少故障的数量，甚 至防止这些故障的出现
7
第三章:FMEA的益处
★改进企业产品的质量、可靠性与安全性 ★改进企业公司的形象与竞争力 ★帮助增加客户的满意程度 ★降低产品开发时间与成本 ★书面规定并跟踪减少风险所索取的措施
8
第四章:三种FMEA的差异
★系统FMEA—早期构思设计阶段 ♀分析系统与子系统的潜在失效模式 ♀一个系统与其他系统间的相互作用 ♀系统的单元间的相互作用的分析
SFMEA
来自SFMEA
生的原因
PFMEA 问题产生的原因来自 和DFMEA相同 详细的过程失效
DFMEA
的后果
模式产生的原因
10
第六章:FMEA的时间顺序
DFMEA
PFMEA
概念
初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程 生产开始 确认
DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具 的制造开始之前
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纲要
第一章:什么是FMEA …………………………………… 7 第二章:FMEA的目的 …………………………………… 8 第三章:FMEA的益处 …………………………………… 9 第四章:三种FMEA的差异 ……………………………... 10 第五章:FMEA的关联 …………………………………… 11 第六章:FMEA的时间顺序 ……………………………… 12 第七章:DFMEA 简介 …………………………………… 14 第八章:DFMEA范围 ……………………………………..15 第九章:DFMEA目的 ……………………………………..16
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第十章:集体做DFMEA
• 在最初的DFMEA 中，
希望负责设计的工程 师能夠直接地、主动 地联系所有相关部门 的代表。 • FMEA应成为促进不同 部门之间充份交換意 見的催化剂，从而提 高整高集体的工作水 平。
17
第十一章:动态DFMEA
• 在设计概念最终形成之时或之前开始， • 在产品开发各阶段中，当设计有变化
3
纲要
第十章:集体做DFMEA ………………………………… 18 第十一章:动态DFMEA ……………………………….. 19 第十二章: DFMEA的第一步 ………………………….. 20 第十三章: DFMEA第二步 …………………………….. 22 第十四章:项目/功能 …………………………………… 24 第十五章:潜在失效模式 ………………………………. 25 第十六章:严重度 ………………………………………. 26 第十七章:失效的潜在起因/机理 ……………………… 27 第十八章:频度 …………………………………………. 28
潜在的失效模式及后果分析 (FMEA)
1
序言
• 失效模式及后果分析 • 60年代中期发展,美国太空总署用于阿波罗项目 • 初用于航天工业,核电科技,及后引入汽车工业 • 现时全球广泛应用 • 这么好的工具,我们还在等什么?对,我们要学会
用它,让它给我们的工作带来便利,让我们设计 的产品更加可靠,”设计零缺陷”这是你和我都 追求的目标!
• 在最大范围內保证已充份的考虑到并明潜在 失效模式及与其相关的后果起因／机理
• 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致 的，并使之规范化
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第八章:DFMEA范围
• 新产品设计阶段 • 设计更改阶段
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第九章:DFMEA目的
• 为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提 供帮助
• 评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最 初设计
PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产 计划制定和生产批准之前
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设计潜在的失效模式及后果分析
设计FMEA(DFMEA)
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第七章:DFMEA 简介
• 由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析 技术
• 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子 系统或系统时，工程师／小组的设计思想
★设计FMEA—用来在产品交付生产前 ♀重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式
★过程FMEA—用来分析制造与装配过程 ♀重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失 效模式
9
第五章:FMEA的关联
失效模式
后果
原因
SFMEA
问题的分支
问题
问题产生的原因
DFMEA 问题产生的原因来自 准确的后果定义 设计失效模式产
5
第一章:什么是FMEA?
★FMEA是一种表格化的系统方法 ★用以帮助工程师所用的思维过程 ★以确定失效模式及其影响 ★故障模式与影响分析”涉及准确地找到一件产品 ★一个系统的功能界面 ★一个工艺中可能出现的故障 ★以及它们对质量可能造成的影响
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第二章:FMEA的目的
★故障模式与影响分析是一个提高质量的过程，利用企 业员工的知识和创造潜力，来确定设计及过程的关键 特性与重要特性，并辨认和评估可能的故障及其严重 程度 ♀在新开发的产品 ♀改型产品 ♀生产和组装工序 ♀复杂的系统 ♀检查诸如硬件与软件之间重要界面在功能上的相互 依赖情况
或得到其他信息时，应及时、不断地 修改 • 最终在产品加工图样完成前全部结束
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第十二章: DFMEA的第一步
希望、不希望
期望特性的定义越 明确，就越容易识 别潜在的失效模式
纲要
第十九章:设计控制 ……………………………………. 29 第二十章:探测度 ………………………………………. 30 第二十一章:建议的措施 ………………………………. 31 第二十二章: PFMEA简介 ……………………………... 33 第二十三章: PFMEA目的 ……………………………... 34 第二十四章:集体做FMEA …………………………….. 35 第二十五章:动态PFMEA ……………………………… 36 第二十六章: PFMEA的第一步 ………………………... 37 第二十七章:过程FMEA事例 ………………………….. 41
• 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式 及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）
• 为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划， 提供更多的信息。
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第九章:DFMEA目的
根据潜在失效模式对“顾客”的影 响，对其进行排序列表，进而建立 一套改进设计和开发试验的优先控
制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供
★通过改变设计或加强过程控制以减少故障的数量，甚 至防止这些故障的出现
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第三章:FMEA的益处
★改进企业产品的质量、可靠性与安全性 ★改进企业公司的形象与竞争力 ★帮助增加客户的满意程度 ★降低产品开发时间与成本 ★书面规定并跟踪减少风险所索取的措施
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第四章:三种FMEA的差异
★系统FMEA—早期构思设计阶段 ♀分析系统与子系统的潜在失效模式 ♀一个系统与其他系统间的相互作用 ♀系统的单元间的相互作用的分析
SFMEA
来自SFMEA
生的原因
PFMEA 问题产生的原因来自 和DFMEA相同 详细的过程失效
DFMEA
的后果
模式产生的原因
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第六章:FMEA的时间顺序
DFMEA
PFMEA
概念
初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程 生产开始 确认
DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具 的制造开始之前
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纲要
第一章:什么是FMEA …………………………………… 7 第二章:FMEA的目的 …………………………………… 8 第三章:FMEA的益处 …………………………………… 9 第四章:三种FMEA的差异 ……………………………... 10 第五章:FMEA的关联 …………………………………… 11 第六章:FMEA的时间顺序 ……………………………… 12 第七章:DFMEA 简介 …………………………………… 14 第八章:DFMEA范围 ……………………………………..15 第九章:DFMEA目的 ……………………………………..16
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第十章:集体做DFMEA
• 在最初的DFMEA 中，
希望负责设计的工程 师能夠直接地、主动 地联系所有相关部门 的代表。 • FMEA应成为促进不同 部门之间充份交換意 見的催化剂，从而提 高整高集体的工作水 平。
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第十一章:动态DFMEA
• 在设计概念最终形成之时或之前开始， • 在产品开发各阶段中，当设计有变化
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纲要
第十章:集体做DFMEA ………………………………… 18 第十一章:动态DFMEA ……………………………….. 19 第十二章: DFMEA的第一步 ………………………….. 20 第十三章: DFMEA第二步 …………………………….. 22 第十四章:项目/功能 …………………………………… 24 第十五章:潜在失效模式 ………………………………. 25 第十六章:严重度 ………………………………………. 26 第十七章:失效的潜在起因/机理 ……………………… 27 第十八章:频度 …………………………………………. 28
潜在的失效模式及后果分析 (FMEA)
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序言
• 失效模式及后果分析 • 60年代中期发展,美国太空总署用于阿波罗项目 • 初用于航天工业,核电科技,及后引入汽车工业 • 现时全球广泛应用 • 这么好的工具,我们还在等什么?对,我们要学会
用它,让它给我们的工作带来便利,让我们设计 的产品更加可靠,”设计零缺陷”这是你和我都 追求的目标!
• 在最大范围內保证已充份的考虑到并明潜在 失效模式及与其相关的后果起因／机理
• 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致 的，并使之规范化
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第八章:DFMEA范围
• 新产品设计阶段 • 设计更改阶段
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第九章:DFMEA目的
• 为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提 供帮助
• 评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最 初设计
PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产 计划制定和生产批准之前
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设计潜在的失效模式及后果分析
设计FMEA(DFMEA)
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第七章:DFMEA 简介
• 由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析 技术
• 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子 系统或系统时，工程师／小组的设计思想
★设计FMEA—用来在产品交付生产前 ♀重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式
★过程FMEA—用来分析制造与装配过程 ♀重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失 效模式
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第五章:FMEA的关联
失效模式
后果
原因
SFMEA
问题的分支
问题
问题产生的原因
DFMEA 问题产生的原因来自 准确的后果定义 设计失效模式产
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第一章:什么是FMEA?
★FMEA是一种表格化的系统方法 ★用以帮助工程师所用的思维过程 ★以确定失效模式及其影响 ★故障模式与影响分析”涉及准确地找到一件产品 ★一个系统的功能界面 ★一个工艺中可能出现的故障 ★以及它们对质量可能造成的影响
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第二章:FMEA的目的
★故障模式与影响分析是一个提高质量的过程，利用企 业员工的知识和创造潜力，来确定设计及过程的关键 特性与重要特性，并辨认和评估可能的故障及其严重 程度 ♀在新开发的产品 ♀改型产品 ♀生产和组装工序 ♀复杂的系统 ♀检查诸如硬件与软件之间重要界面在功能上的相互 依赖情况
或得到其他信息时，应及时、不断地 修改 • 最终在产品加工图样完成前全部结束
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第十二章: DFMEA的第一步
希望、不希望
期望特性的定义越 明确，就越容易识 别潜在的失效模式