无损检测通用工艺规程培训资料全
无损检测工艺规程的编制
无损检测工艺规程的编制2012年3月第一节一般知识一、概念无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。
1、通用工艺规程通用工艺规程又称检验规程、工艺程序，是指本单位对结构件、承压设备和其他产品，在制造、安装、在役检验等方面对产品质量检测时，需要进行无损检测的通用的技术规定或规则，是原则性的指导文件，同时应符合有关标准、规程、法规的要求，并满足顾客的要求；针对某一类产品的特点进行编制，提出共有的规定，以便于统一实施；以文字说明为主，图表为辅，具有一定的覆盖性和通用性。
2、工艺卡工艺卡是根据通用工艺的规定和要求及有关标准和合同委托要求，针对某一具体产品、工件编制的专用工艺卡，要求检测工艺参数具体，检测方法和程序明确，以图表为主，适当辅以文字说明，在专用工艺卡的各项参数均要有具体数值，操作者可以直接运用这些数据操作。
二、编制依据和原则1、依据（1）依据现行执行的标准和法规。
如：¾《xx入级规范》、《xx建造规则》、《固容规》等等；¾CB/T3558、CB/T3559、GB/T3323、JB/T4730等等；¾国家颁布的相关文件。
（2）依据顾客的要求，即依据本单位顾客的具体情况，进行调查分析，对大多数顾客的要求进行明确的解答，提出处理意见。
（3）依据本单位技术水平，仪器装备情况，编制的工艺规程应做得到，切实可行。
2、原则（1）遵照国家现行执行的标准和法规的要求，在检测工艺上可以比国家或行业现行执行的标准、法规更细，更具体，要求更高。
在质量验收时应同时满足顾客要求和国家或行业现行执行的标准、法规。
（2）应根据本单位无损检测人员技术水平，检测能力应针对本单位或委托方产品特点，作到简明扼要，提出切实可行的工艺措施。
如现场检测，只编入需要的内容。
（3）工艺规程中每一个步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做等，并明确对工作人员和责任人员的资质要求。
(完整版)无损检测通用工艺规程编制中课件
无损检测通用工艺规程编制： _______________审核： _______________批准： _______________南通通华生化设备有限公司第一章：射线检测通用工艺规程1. 使用范围NB/T 47013（JB/T 4730）的本部分规定了承压设备金属熔化焊焊接接头X射线和Y射线检测技术和质量分级要求。
本部分适用于承压设备在本单位内制造过程中厚度为3-22mm 的焊接接头的射线检测。
2. 规范性应用文件GB 11533 标准对数视力表GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准GBZ 117 工业X 射线探伤卫生防护标准NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1 部分：通用要求GB150GB1513. 一般要求3.1 人员3.1.1 从事射线检测的人员应满足NB/T47013.1 的有关规定。
3.1.2 从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.3 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为 1.0），测试方法应符合GB 11533 的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 设备和器材3.2.1 设备本单位内有两台X 射线机：XXG2505 和XXQ20053.2.2 射线胶片A 级和AB 级射线检测技术应采用C5 类或更高类别的胶片，B 级射线检测技术应采用C4 类或更高类别的胶片。
3.2.3 观片灯观片灯的主要性能应符合GB/T 19802 的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求，3.2.4 黑度计（光学密度计）黑度计可测的最大黑度应不小于 4.5，测量值的误差应不超过± 0.05。
3.2.5 标准密度片标准密度片应至少有8 个一定间隔的黑度基准，且能覆盖0-4.5 黑度范围，应至少每 2 年校准一次。
必须特别注意标准密度片的保存和使用条件。
3.2.6 增感屏射线检测一般应使用pb0.03 金属增感屏，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。
无损检测工安全操作规程模版
无损检测工安全操作规程模版一、概述无损检测工作是工业生产中重要的质量控制手段之一，也是保障设备安全运行的重要环节。
为了保证无损检测工作的安全进行，在工作过程中，必须严格遵守相关的安全操作规程。
本文将详细介绍无损检测工作的安全操作规程。
二、安全操作规程1. 戴防护用品在进行无损检测工作前，必须正确佩戴个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、耳塞、手套等。
同时，根据工作环境的不同，还应佩戴防护服、防护鞋等相应防护用品。
2. 熟悉设备操作无损检测工作需要使用各种设备和仪器，在操作之前，必须熟悉设备的操作方法和使用规范。
严禁未经培训和资质认证的人员擅自操作相关设备。
3. 设备检查在使用设备之前，必须仔细检查设备的运行状况和完整性。
如发现设备损坏或有异常情况，应立即停止使用，并向上级报告。
严禁使用损坏的设备进行工作。
4. 通风换气无损检测工作多在封闭空间内进行，因此，必须确保良好的通风换气条件。
在无法保证良好通风的情况下，不得进行无损检测工作。
5. 保持工作场所整洁无损检测工作过程中，必须保持工作场所整洁。
严禁在工作区域内堆放随意物品，以免影响工作秩序和安全。
6. 避免人员聚集无损检测工作过程中，必须避免人员聚集在工作区域内。
如有必要，应采取相应的隔离措施，确保人员的安全。
7. 避免使用明火无损检测工作严禁使用明火，以免引发火灾。
如需使用火源，必须采取相应的防护措施，并确保火源安全。
8. 严禁吸烟无损检测工作现场严禁吸烟，以免引发火灾和影响工作环境。
9. 防止静电积聚无损检测工作过程中，应采取相应的措施防止静电的积聚。
如使用防静电地板、穿戴防静电服装等。
10. 正确使用检测介质无损检测工作涉及到使用各种检测介质，如液体、气体等。
在使用过程中，必须按照相关规定和要求正确使用，严禁随意倒弃或排放。
11. 故障排除在无损检测工作中，如发生设备故障或其他异常情况，操作人员应立即停止工作，并及时报告上级，由专业人员进行故障排除。
无损检测人员培训资料
举例说明
比如：焊缝余高过大，属于焊缝形状不良，严重时 可以修磨；必要时甚至可以磨平。 再如：铸件的表面砂眼，可以通过焊补来修复。 特别指出，考虑到焊接接头组织和性能的恶化，某 些产品的焊接修复不允许超过2次！所以，应该注 意制定严格的修复工艺，否则就会造成经济损失！
2.1.2 工艺缺陷的分类 工艺缺陷种类繁多，产生原因也相当复杂。为 了便于分析和处理工艺缺陷、制定检验工艺、方便 技术交流，有必要对其进行分类。 (1)按技术内涵大体分为： ①加工、装配缺陷 ——如焊件坡口角度、装配间 隙不均匀，错边量过大等； ②形状、尺寸缺陷 ——如工件变形、焊缝宽窄不 一致、焊缝余高过大、表面塌陷、满溢、焊瘤等等；
①表面缺陷比内部缺陷危害性大; 位置特征 ②高应力区的缺陷比低应力区的缺陷危害性大； 应力特征 ③与主应力垂直的片状缺陷比平行主应力时危害性大； 走向特征 ④应力集中区的缺陷比非应力集中区的缺陷危害性大； 缺口效应 ⑤对疲劳强度的影响比静载强度的影响大； 载荷特征 ⑥未发现的缺陷比已发现的缺陷危害性大； 掌控状态
2.1
工艺缺陷的概念及分类
2.1.1 工艺缺陷的概念 （1）什么是工艺缺陷？ 在材料加工成型过程中，经常会出现 某种或某些不合乎质量要求的外观缺陷、性能缺 陷、组织缺陷和更为严重的内部几何不连续型缺 陷（如裂纹、孔洞、夹杂等）。我们把这些“冶 金因素、结构因素、工艺因素”导致的产品质量 不符合相关标准要求的各类缺陷统称为工艺缺陷。
1.1.2 对实际工程材料的辨证认识 材料力学对于材料的认识是基于“均匀性、连 续性和小变形假设”来讨论问题的。 而实际工程材料及产品在制造过程中，往往因 冶金、结构、工艺因素的复杂性及操作人员技术 水平的差异，即使按照同一工艺规程操作，也往 往会产生各种各样的工艺缺陷。 总之，实际工程材料和构件并不那麽理想，有 缺陷是绝对的，没有缺陷则是相对的。
无损检测通用工艺规程
检测人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》持证上岗，并严格执行审核制度。
2.4 透照方式
按射线源、工件和胶片间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种。
2.5 表面要求
焊缝表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。
2.11.3.2 外径≤89mm的钢管, 其焊缝投照管采纳JB4730附录F(补充件)规定的I型专用象质计,一样放置在环缝上余高中心处。
如数根管接头在一张底片上同时显示时，应至少放置一个象质计，假如只用一个时，则必须放在最边缘的那钢管上。
2.12 曝光
依照设备、胶片、增感屏和工件等具体条件选用合适的曝光曲线，确定曝光规范。为达到要求的底片黑度，曝光量不得低于15mA。
2.11.2.3 对外径≤76mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，如能保证其检出范畴许多于周长的90%，可承诺椭圆一次成像。其检出范畴的运算方法应符合JB4730附录E（补充件）的规定。
2.11.3象质计及放置位置
2.11.3.1外径＞89mm的钢管,其焊缝投照管采纳JB4730中规定的R10系列象质计。一样放置于底片有效长度的1/4处。
Q/CDT-HBGC 101 0002—2008《程序文件》
HBGC-YLCX-14-2008《无损检测过程操纵程序》
1.4定义
1.4.1无损检测
本规程指常用的射线(RT)、超声波(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)四种无损检测方法。
程序中所涉及的无损检测专业术语说明由标准JB/T 4730-2005给出。
1.6.4检测
无损检测工艺规程培训教材
无损检测工艺规程上海基实无损检测技术有限公司实施日期：2008.01.01目录I．射线检测工艺规程II．超声检测工艺规程III．磁粉检测工艺规程IV．渗透检测工艺规程I．射线检测工艺规程1．目的本规程是根据LR船舶建造及入级规范及技术规格书的要求制定的船舶焊缝射线检测质量控制程序及焊接质量合格与不合格的规定。
2．适用范围本规程适用于母材厚度小于等于100mm钢熔化焊对接焊缝的射线照相方法及焊接质量评定。
3．引用标准CB/T3558-94 船舶钢焊缝射线探伤工艺和质量分级GB/3323-2005 钢熔化焊对接接头射线探伤和质量分级JIS 3104-95 钢焊缝射线检验方法及探伤底片等级分类方法DN V--------------------------？ASME-2001 第五卷，第二章AWS D1.1 2000 钢结构焊接规范4．检测人员4.1 从事焊缝射线探伤人员，必须掌握射线检测的基础知识，具有一定的焊缝射线探伤经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。
4.2 射线探伤人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的Ⅱ级及符合Ⅱ级要求的Ⅲ级资格证书。
4.3 评片人员校正视力不应低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷字母。
5．焊缝表面质量5.1 需检验的焊缝，其焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度），应经外观检查合格，表面不规则状态在底片上的图象不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应进行适当的修整。
5.2 焊缝表面经检查合格后，由质管员（或质检人员）填写探伤申请单，申请单上写明工程代号、工程名称、焊工或焊工号、探伤编号、焊接方法、材料牌号及材料规格、焊缝质量评定标准等。
6．设备及器材6.1 射线源6.1.1X射线机必须由有资质的法定计量单位进行鉴定合格6.1.2在确切作好现场防护要求的情况下，也可使用Ir192和Se75γ射线源进行摄片。
6.2 胶片选用Agfa C7，胶片的灰雾度不大于0.3。
无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程
第一部分：通用要求
1.主题内容与适用范围
1.1本工艺规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检
测四种常规的无损
检测方法及质量分级评定要求。
1.2 本工艺适用于在制金属材料制承压设备的无损检测。
1.3 与承压设备有关的支承件和结构件及钢管杆的对接焊
接接头，也可参照本
工艺中相关的无损检测方法使用。
2.引用标准
GB150 压力管道元件
GB151 管壳式换热器
国务院2009年第549号令特种设备安全监察条例
国家质量监督检验检疫总局颁布2009年固定式压力管道元件安全技术监察规程
JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求
JB/T4730.2 承压设备无损检测第2部分：射线。
无损检测工艺规程-探伤工艺的制定ppt课件
2、特点： 超声检测通用工艺规程一般以文字说明为主，
检测对象一般为某类工件，它应具有一定的覆盖性 和通用性。
3、无损检测通用工艺规程应包括以下内容： （1）适用范围：指明该通用工艺规程适用于哪类
工件或哪种产品的焊缝及焊缝类型。
（2）引用标准、法规、 技术文件引用的法规、安 全技术规范、技术标准等。
（8）编制日期。
质量控制 一、质量控制的目的
二、质量控制的要素 （1）人员的控制 （2）设备与器材的控制 （3）技术文件的控制 （4）操作过程的控制 （5）检测环境的控制
（7）检测工艺和检测技术 指明进行超声检测 时可选择的检测技术等级、检测方法、检测方 向、扫查方式、检测部位范围、仪器时基线比 例和灵敏度调整、测定缺陷位置、当量和指示 长度的方法等。
（8）检测结果的评定和质量等级分类 指明检 测结果评定所依据的验收标准或技术标准以及 验收合格级别等。
（9）检测记录、报告和资料存档 规定检测原 始记录、报告内容及格式要求，资料、档案管 理要求，安全管理规定等。
（10）编制（级别）、审核（级别）和批准人、 制定日期 超声检测通用工艺规程的编制、审核 及批准应符合相关法规或标准的规定。
（4）检测工艺参数 检测方法、检测比例、检 测部位、仪器时基线比例和检测灵敏度调整等。
（5）检测技术要求 执行标准、验收等级。
（6）检测部位示意图。
（7）编制人员（资质级别）、审核人员（资质 级别）。
探伤工艺பைடு நூலகம்
一、无损检测工艺规程包括: 1、通用工艺规程 2、工艺卡
（一）超声检测通用工艺规程
1、定义： 无损检测通用艺规程应根据相关法规、 安全技术规范、产品标准、有关的技术文 件和JB/T4730.3-2005等标准的要求，并针 对检测机构的特点和检测能力进行编制的 技术文件。超声波检测通用工艺规程应涵 盖本单位（制造、安装或检验检测单位） 产品（或检测对象）的检测范围。
无损检测通用工艺文件
.企业无损检测通用工艺文件1、内容与适用范围2、引用标准3、检测人员资格及防护4、检测设备、器材和材料5、检测部位表面准备6、检测时机7、检测工艺及技术8、暗室处理9、底片质量10、检测结果的评定和质量等级分类11、检测记录、报告和资料存档1 内容与适用范围1.1 本规程规定了焊缝射线检测人员应具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标等。
1.2 本规程依据JB／T4730-2005的要求编写。
适用于2-45㎜钢制承压设备的熔化焊对接接头和壁厚大于等于2㎜的钢制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向列接接头X射线，AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》和GB150-2011的要求。
1.3 检测工艺是本规程的补充，由II级人员按要求编写，其参数有具体规定。
2 引用标准JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》GB150-2011 《钢制压力容器》GB16357-1996 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》JB/T7902-1999 《线型像质计》JB/T7903-1999 《工业射线照相底片观片灯》3 检测人员资格及防护3.1 检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格。
3.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于5.0，从事评片人员应每年检查一次。
3.3 从事射线检测人员上岗前，应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.4 射线防护应符合GB16357-1996。
4 检测设备、器材和材料4.1 射线机和能量的选择4.1.1 现使用设备见表1表1制造厂型号有效焦点(mm) 透照厚度范围( mm) 备注日本EX-300GH-3C l.0×2.5 2-45 定向比利时SITE-X SCU286 5×0.5 2-40 周向4.1.2 X射线照相应尽量选用较低的管电压。
在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。
无损检测工艺规程
锅炉维修工程工艺规程汇编版次：01修改码：0受控：2010-04-01发布2010-04-06实施Xxx无损检测工艺规程编制：xx审核：xx批准：xxxx目录一、射线检测1.适用范围2.引用标准3.检测人员4.防护5.设备、器材和材料6.胶片处理7.底片质量8.评片室和观片灯9.受检部位的表面准备10.检测技术等级选择11.透照布置12.射线源到工件表面的最小距离13.暴光量14.暗室处理15.底片的评定16.焊缝质量分级17.射线照相检测报告及底片的存档附录A暗室安全操作规程二、超声波检测1.适用范围2.引用标准3.检测人员4.仪器、探头和试块5.检测的一般方法6.系统校准和复核7.初始检验8.规定检验9.缺陷评定10.检验结果的等级分类11.检测记录及报告三、磁粉检测1.适用范围2.引用标准3.检测人员4.设备、工具和材料5.磁化技术6.检测程序及要求7.磁痕的评定8.质量分级9.复验10.检测记录及报告四、渗透检测1.适用范围2.引用标准3.检测人员4.设备、工具和材料5.渗透检测方法6.渗透检测基本程序7.渗透检测操作方法8.观察9.复验10.后清洗11.显示记录12.渗透显示的分类和记录及质量分级13.检测记录及报告一、射线检测1.适用范围本规程适用于我公司安装和维修工程中射线检测操作。
2.引用标准JB4730—2005《承压设备无损检测》GB4792《射线卫生防护基本标准》3.检测人员3.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书。
3.2检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。
评片人员还应辨别出400mm 距离处高0.5mm和间距0.5mm的一组印刷字母。
4.防护射线防护应符合GB4792的规定。
5.设备、器材和材料5.1射线源和能量的选择5.1.1现使用设备见表15.1.2透照不同厚度的焊缝时，允许使用的最高管电压应控制在图1的范围内。
无损检测通用工艺规程
XX石油化工设备有限公司无损检测通用工艺规程编制：审核：批准：2008 年 01 月 08 日第一章: 射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司板厚在2～30 mm钢制压力容器及壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≦1.0。
评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。
.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
无损检测工艺规程
无损检测工艺规程1. 引言无损检测（Nondestructive Testing，简称NDT）是一种用于评估材料、组件和结构中存在的内部和外部缺陷的技术。
与传统的破坏性检测方法相比，无损检测具有不破坏样品的优势，可以对材料和结构进行全面、准确的评估。
本文档旨在制定一套无损检测工艺规程，以确保无损检测的准确性和可靠性，提高工作效率并确保产品质量。
2. 范围本规程适用于所有需要进行无损检测的场景。
无损检测包括但不限于以下几种常见技术：超声波检测、磁粉检测、渗透检测、X射线检测等。
3. 责任与权限无损检测的责任和权限应明确分配给相关人员，以确保工作的主导性和顺利进行。
3.1 主要责任•无损检测技术人员：负责进行无损检测操作，执行检测工艺规程，准确评估材料和结构的缺陷情况。
•认证人员：负责验证无损检测结果并签署相关证书。
3.2 权限•无损检测技术人员：具备相关资质和培训经验，并符合国家相关标准要求。
•认证人员：具备相关资质和培训经验，并符合国家相关标准要求。
4. 工艺流程无损检测的工艺流程应包括以下步骤：1.确定无损检测的目的和要求。
2.准备无损检测设备和工具。
3.对待检测对象进行表面清洁和准备工作，确保无损检测的准确性和可靠性。
4.根据不同的无损检测技术选择合适的检测方法和参数。
5.进行无损检测操作，按照设定的检测方法和参数进行检测。
6.对检测结果进行评估和记录。
7.如有需要，进行修复和再检测。
8.验证无损检测结果，并签署相关证书。
5. 设备和工具要求5.1 设备要求•超声波检测：超声波探测器、超声波发射器、超声波接收器等。
•磁粉检测：磁粉检测仪、磁粉混合液、磁粉检测剂等。
•渗透检测：渗透检测剂、渗透检测器、光源、显像剂等。
•X射线检测：X射线发生器、检测器、辐射防护设备等。
5.2 工具要求•清洁工具：刷子、布等。
•记录工具：书写工具、记录本等。
6. 安全要求6.1 无损检测操作应符合国家相关的安全标准和要求，确保人身安全和设备的完好性。
(完整版)无损检测通用工艺规程编制中课件
无损检测通用工艺规程编制：审核：批准：南通通华生化设备有限公司年月日第一章：射线检测通用工艺规程1.使用范围NB/T 47013（JB/T 4730）的本部分规定了承压设备金属熔化焊焊接接头X 射线和γ射线检测技术和质量分级要求。
本部分适用于承压设备在本单位内制造过程中厚度为3-22mm的焊接接头的射线检测。
2.规范性应用文件GB 11533 标准对数视力表GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准GBZ 117 工业X 射线探伤卫生防护标准NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1 部分：通用要求GB150GB1513.一般要求3.1 人员3.1.1从事射线检测的人员应满足NB/T47013.1 的有关规定。
3.1.2从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.3 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为 1.0），测试方法应符合GB 11533 的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 设备和器材3.2.1 设备本单位内有两台X射线机：XXG2505和XXQ20053.2.2 射线胶片A 级和AB 级射线检测技术应采用C5 类或更高类别的胶片，B 级射线检测技术应采用C4 类或更高类别的胶片。
3.2.3 观片灯观片灯的主要性能应符合GB/T 19802 的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求，3.2.4 黑度计（光学密度计）黑度计可测的最大黑度应不小于 4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.2.5 标准密度片标准密度片应至少有8 个一定间隔的黑度基准，且能覆盖0-4.5 黑度范围，应至少每2 年校准一次。
必须特别注意标准密度片的保存和使用条件。
3.2.6 增感屏射线检测一般应使用pb0.03金属增感屏，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。
3.2.7 像质计底片影像质量采用线型Fe像质计测定。
无损检测通用工艺规程完整
无损检测通用工艺规程编制：审核：批准：日期：目录第1章编制说明 (3)第2章射线检测通用工艺规程 (5)第3章超声波检测通用工艺规程 (21)第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24)第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29)第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级 (32)第4章磁粉检测通用工艺规程 (35)第5章渗透检测通用工艺规程 (39)第6章工艺卡附表 (44)第1节射线检测工艺卡 (44)第2节超声检测工艺卡 (45)第3节磁粉检测工艺卡 (46)第4节渗透检测工艺卡 (47)第一章编制说明1.1 范围本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。
本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。
1.2 引用标准和编制依据下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
压力容器安全技术监察规程（1999年版）GB150-1998 《钢制压力容器》GB151-1999 《管壳式换热器》JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》《放射卫生防护基本标准》Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》1.3 人员资格及职责1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。
1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。
1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。
1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。
1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。
无损检测通用工艺
超声波检测通用工艺规程1.主要内容与适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。
本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。
不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。
本规程按JB4730的要求编写，符合《容规》和GB150等要求。
检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》Q/STB 62.003-2000《钢缝超声波探伤检查》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》3.检测人员3.1检测人员必须经过培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求。
经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
3.1.1检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
4.探伤仪、探头和试块4.1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。
水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
4.2探头4.2.1晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原则上不大于25 mm 。
4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.3仪器和探头的系统性能4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。
4.3.3仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
无损检测技术培训ppt课件
1. 管道腐蚀缘由及危害
采油工程中的腐蚀特点及对策油气田是运用钢材 的大户。在采油工程中，从井筒到地面油气集输、 原油加工、污水处置，都需求钢铁。因此油气田的 腐蚀存在于各个消费环节。 油井的腐蚀
油田开发初期，含水率较低，油井的腐蚀并不严 重，随着含水的升高，油井井下采油工具、下井管 柱的腐蚀日益严重。
工件和缺陷。因此，在对某试件确定无损检测方案时， 只需能够，应尽量采用多种无损检测方法，以保证方法 间的互补，从而获得更多的产品和缺陷信息 除运用无损检测方法获得产品信息外，还应充分利用其它 有关产品的资料、焊接、加工工艺及产品构造等多方面 的信息，综合判别。 这点对于大型和重要工件的无损检验尤为重要
1. 管道腐蚀缘由及危害
1.5 油气田腐蚀环境 金属腐蚀是金属与周围环境的作用而引起的破
坏。影响金属腐蚀行为的要素很多，它既与金属本 身的要素有关，又与腐蚀环境相连。了解这些要素 ，可以协助我们去处理油气田消费中的腐蚀问题， 弄清影响腐蚀的主要要素，从而采取有效的防腐措 施，做好油气田防腐任务。
1. 管道腐蚀缘由及危害
1.3.2 根据腐蚀过程的特点分类 按照腐蚀过程的特点分类，金属的腐蚀也可按
化学腐蚀、电化学腐蚀、物理腐蚀3 种机理分类。 〔1〕金属的化学腐蚀：金属的化学腐蚀是指金
属外表与非电解质直接发生纯化学作用而引起的破 坏。在化学腐蚀过程中，电子的传送是在金属与氧 化剂之间直接进展的，因此没有电流产生。但单纯 化学腐蚀的例子是很少见的。
1. 管道腐蚀缘由及危害
“十一五〞期间，我国加快推进油气管网规划， 日前覆盖全国的油气骨干管网已初步建成。全长1631 公里的中缅原油管道和全长1272公里的中缅天然气管 道在2019年已全面开工建立，各项任务有序推进。将 俄罗斯的原油保送至我国境内的中俄原油管道2019年 1月1日正式投入商业运营，标志着我国东北方向的原 油进口战略要道正式贯穿。到2020年，中国长间隔油 气管道的建立里程将至少到达10万-15万公里,为保证 管道运输业的安康有序开展，<中华人民共和国石油 天然气管道维护法>于2019年10月1日起正式实施。
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无损检测通用工艺规程编制：审核：批准：日期：目录第1章编制说明 (3)第2章射线检测通用工艺规程 (5)第3章超声波检测通用工艺规程 (21)第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24)第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29)第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级 (32)第4章磁粉检测通用工艺规程 (35)第5章渗透检测通用工艺规程 (39)第6章工艺卡附表 (44)第1节射线检测工艺卡 (44)第2节超声检测工艺卡 (45)第3节磁粉检测工艺卡 (46)第4节渗透检测工艺卡 (47)第一章编制说明1.1围本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。
本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。
1.2 引用标准和编制依据下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
压力容器安全技术监察规程（1999年版）GB150-1998 《钢制压力容器》GB151-1999 《管壳式换热器》/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》《放射卫生防护基本标准》Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》1.3 人员资格及职责1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。
1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。
1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规，保证工作质量。
1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。
1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。
1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。
1.4 无损检测方法使用原则1.4.1 射线和超声检测主要用于承压设备的部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。
1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采用磁粉检测。
1.4.3 当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。
1.4.4 采用同种检测方法按不同检测工艺检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。
第2章射线检测通用工艺规程2.1 适用围2.1.1本规程适用于母材厚度2-400mm碳素钢、低合金钢、不锈钢材料等制成的承压设备焊缝及钢管对接环焊缝的射线检测。
2.1.2射线检测技术等级选择应符合制造、安装的有关标准及设计图样规定。
当技术条件没有注明时，承压设备及受压元件焊接接头的射线检测，一般采用NB/T47013.2-2015标准AB级射线检测技术。
2.1.3 其它零部件的射线检测可参照本规程进行。
2.2 检测时机2.2.1当被探工件表面温度＞40℃或容器部介质未被排放干净之前，均不能进行照相。
2.2.2有延迟裂纹倾向的材料至少应在焊接完成24小时后才能进行检测。
2.3 表面要求2.3.1焊缝及离其边缘30mm围不能有掩盖缺陷或与之相混淆的表面缺陷,如弧坑、凹陷、焊瘤、高度突变的焊波、飞溅、溶渣，严重的机械损伤。
否则检测人员有权要求委托单位作适当的修整。
2.3.2焊接接头须经焊接检查员检查合格，并在检测委托单上签名确认。
2.4 检测设备及仪器2.4.1 一般情况下尽量选用χ射线探伤机透照，且至少应有10%的管电压余量,当χ射线探伤机穿透力难以达到要求或摆放有困难时，可选用γ射线探伤机透照。
2.4.2 观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
2.4.3 黑度计可测的最大黑度应不小于 4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
每一班工作前应进行验证，每6个月参照NB/T47013.2-2015附录B的规定校验一次，并作好记录。
2.5 胶片和增感屏的准备2.5.1 A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。
2.5.2用X射线探伤机透照时，一般采用前屏为0.03mm,后屏为0.1mm的铅箔增感屏,增感屏表面应平滑清洁、无灰尘、无污染、无划伤。
2.5.3切片时把胶片与夹纸一起取出放在切片板上量好尺寸进行切片。
2.5.4将去掉夹纸的胶片放在两增感屏之间一起插入暗袋（注意前后屏），套好袋盖。
2.6像质计的选用及放置2.6.1线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，/T7902中未包含的丝号、线径等容，应符合HB7684的有关规定。
2.6.2像质计按透照厚度选用NB/T47013.2-2015表1、表2、表3选用表1 像质计灵敏度值单壁透照、像质计置于源测＞2.0 3.5＞3.5 5.0＞710＞1015＞1525＞2532表2 像质计灵敏度值双壁双影透照、像质计置于源测表3 像质计灵敏度值双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片测2.6.3不同材料的像质计适用的工件材料围应符合下表的规定2.6.4像质计一般应放置在射源一侧被检焊接接头的一端（被检区长度的1/4部位），金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
一胶片同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。
2.6.5单壁透照规定像质计放置在源侧。
双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。
双壁双影透照规定像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
2.6.6单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧，但应进行对比试验，以保证实际使实际的底片灵敏度符合要求。
像质计放在胶片侧时，应附加“ F ”标记以示区别。
2.6.7 像质计的数量a. 平直纵缝透照每片至少一个。
b. 弧形纵缝透照每段至少三个（分别置于二端及中部）。
c. 环缝中心法透照，至少在壁上等间隔放置三个。
d. 环缝偏心法透照，每段至少三个（分别置于二端及中部）。
4.4、射线能量4.4.1、根据被检工件的厚度、材质选用不同的曝光参数，曝光参数应参照本机的曝光曲线选取，不允许用提高管电压缩短曝光时间的方法照相，或凭经验任意选取曝光参数。
χ射线照相应尽量选用较低的管电压。
在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量，应符合本规程4.6.1的规定。
NB/T47013.2-2015中规定了不同透照厚度允许的χ射线最高透照管电压.。
对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过规定的χ射线管电压，但对钢管电压增量不应超过50KV。
4.5、射线源至工件表面的最小距离4.5.1、所选用的射线源至工件表面的距离f应满足下述要求：AB级射线检测技术：f≥10d·b2/3B级射线检测技术：f≥15d·b2/34.5.2、采用源在中心透照方式周向曝光时，只要得到的底片质量符合NB/T47013.2-2015的要求,f值可以减小,但AB级：f≥5d·b2/3 ,B级：f≥7.5d·b2/3。
4.5.3、采用源在单壁透照方式曝光时，只要得到的底片质量符合NB/T47013.2-2015的要求，f值可以减小,但AB级：f≥8d·b2/3 ,B级：f≥12d·b2/3。
4.6、曝光量4.6.1、χ射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为：AB级不小于15mA·min；B 级不小于20mA·min。
当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
但曝光时间不小于2min。
4.6.2、采用γ射线源透照时，总的曝光时间应不少于3min。
4.7、曝光曲线4.7.1、对每台在用射线设备均应作出经常检测的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。
4.7.2、制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合NB/T47013.2-2015的规定。
4.7.3、对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。
射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。
2.7 标记2.7.1 定位标记a. 包括中心标记（）和搭接标记（）。
当抽查时搭接标记称为有效区段标记。
b. 检测围标记( - )，当焊缝余高为零或平板状零件时使用。
2.7.2 识别标记包括产品编号、检测编号、透照日期。
其中检测编号由以下标记组成：a. 焊缝编号标记用焊缝号表示。
例如焊缝号为A8，则检测用A8表示。
b. 底片序号标记以每条焊缝为单位用阿拉伯数字表示，排在焊缝编号之后。
c. 扩检标记用Z表示，排在焊缝片号之后,用A8-3Z表示。
d. 返修标记用R及阿拉伯数字表示，数字指返修次数，排在底片序号之后。
例如A8-3片位返修二次，检测编号用A8-3R2表示。
2.7.3背散射线确定标记“B”一般“B”铅字高度为13mm、厚度1.6mm。
2.7.4 标记放置与追踪a.透照小径管对接接头在焊缝旁放置出厂编号、检测编号、中心标记。
见图a所示。
产品编号像质计××××××××××检测编号中心标记焊缝图ab.透照其它焊接接头在焊缝旁放置出厂编号、试件编号（透照试件时）、检测编号、中心标记、搭接标记、每条焊缝第1号片或所有片上还须放置透照日期。
见图b所示。
拍片日期焊工代号像质计中心标记图bc. 对于纵焊缝，搭接标记及中心标记均应位于射线源侧的工件表面上，对于环焊缝，采用周向曝光时，搭接标记和中心标记既可置于工件侧，也可置于工件外侧，当采用外透法，搭接标记和中心标记应放在射线源一侧，当采用双壁双影法时，搭接标记和标记应放在胶片一侧。
d.“B”铅字在嚗光时贴到每个胶片暗盒的背面。
e.上述标记均应落在底片上的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm。
搭接标记的摆放位置见NB/T47013.2-2015附录G。
f.应在工件表面用钢印打上中心标记及底片序号，以作为对每底片定位的追踪依据。
不适合打钢印时，用详细透照部位图标注。
2.8贴片、屏蔽、对位2.8.1用磁性贴片架或其它工具贴片,尽量保证整个暗盒与被检焊缝紧贴(但不得使用胶片因受压受折而损伤)。
2.8.2应使铅中心标记与容器上的划线中心符号在同一侧重叠，也应使胶片暗盒中心对准容器壁上的中心符号放置。
2.8.3必要时暗袋背面衬以1mm的铅板，屏蔽背散射线。
2.8.4为限制射线束照射围，在射线窗口应用铅光阑套屏蔽多余射线，并注意铅窗口的方向与被检焊缝平行。
2.8.5射线束中心应对准焊缝透照区中心并尽可能使焦点，透照区中心和容器圆心在一直线上（双壁单影法除外）。