30m箱梁施工方案

30m箱梁预制施工方案一、工程概况根据设计图纸，桥梁工程1座，为庄子大桥，分布范围为ZK108+770.5～ZK109+077.50、YK108+782.5～YK109+096.030段；单幅全桥共3联，3×30＋4×30＋3×30组成，上部结构采用后张法预应力混凝土小箱梁，先简支后连续；下部结构采用柱式墩，墩直径为Φ130厘米，最大墩高7.18米；墩台采用嵌岩桩基础，桩基础直径为Φ150厘米，最长桩长为22.0米；桩基地表层为黄色粉状土，下层为厚度不等的卵石层，次下层分别为强风化和中等风化的白云岩。

本桥墩基线与设计线路夹角为45度，桩基总计66根，长1242米，墩柱54根，桥面净宽12.00米；全桥80片预应力混凝土箱梁，箱梁为纵向预应力后张法箱梁。

二、总体施工及工期安排综合考虑桥位处的地形、地貌及方便施工等因素，计划把预制梁场设置于桥位5#~6#两跨中间即K108+893.5 ~K108+953.5之间。

待5#桩施工完成后，修建制梁底座。

预制箱梁预制与安装采用平行流水作业。

先施工右幅，再施工左幅。

按先预制、安装7#~10#跨箱梁顺序安排预制、安装4#~1#跨箱梁最后预制、安装5#~6#跨箱梁的顺序进行施工。

预制箱梁底模制作计划从2010年5月30日开始，于2010年6月25日结束。

预制箱梁计划于2010年6月25日开工，于2011年2月25日竣工。

三、施工资源配置1、参加施工的主要人员表一：现场管理主要人员表二：施工人员2、投入的机械设备见下表：表三：进场机械一览表四、预制箱梁施工方案本预制场考虑台座平行于龙门吊轨道布置，以减少龙门吊的跨度，台座底模采用框架式弹性钢模，内模、侧模及端模采用定型钢模；钢筋在加工场加工，运至台座旁绑扎焊接成型；预制场内设龙门吊移梁，并配合模板和砼施工；砼由拌和站集中供应，轨道车运输，龙门吊吊装入模，插入式振捣器配合高频附着式振捣器振捣密实；张拉设备选用千斤顶和配套油泵，双侧张拉，张拉采用应力、应变双控操作。

其施工工艺场地设置、硬化及龙门吊机轨道设置与龙门吊机的安装 （一）场地设置及硬化1、钢筋加工、拌和机、砂、石料场地设置与硬化钢筋加工场及钢材原材料堆放场地设置在挖孔桩旁的钢筋加工棚内；拌和机、砂、石料场设置在钢筋加工场旁。

2、预制梁场设置与硬化（1）清除预制场表面杂物，然后铺15cm 碎石并压实，最后在其上浇注15cm 厚的C20砼。

砼浇注时应在预制箱梁底座位置预埋Φ12、Φ16的钢筋，预埋钢筋间隔25cm ，露出砼面10cm 。

（2）对于预制梁底座两端处的基础应做特殊处理：采取扩大、深挖槽后浇注砼的加固方式，以防箱梁张拉起拱后，箱梁重量均作用到底座两端而损坏底座。

为了更好的控制台座反拱度，台座砼在浇筑前精心抄平，完成后进行复核和验收，平整度和反拱度不合格的台座必须返工重来或局部加垫薄钢板调整。

根据本工程实际情况，根据工期要求设置14个台座，作为预制箱梁循环利用。

移梁和安装采用兜底吊，在制作底模时，吊点处梁底模采用活动段，捆吊时拆除，安装钢筋前复位。

3、龙门吊机走行轨道设置及龙门吊机的安装放出龙门吊机轨道线，在正对轨道线位置下挖一个宽100cm 、高50cm 通长槽口，然后采用C25砼浇注上宽50cm 、下宽100cm 、高50cm 通长的龙门吊轨道基础，在浇注到顶端时，每隔50cm 预埋一个15 cm ×15cm的方木，以备固定钢轨之用，各方木的顶标高偏差要控制在2mm以内。

龙门吊机轨道横向宽16.75m。

龙门吊机采用钢桁架组拼而成，在梁场组拼好后，用两台25t吊机整体起吊。

（二）模板1、底模：使用[50槽钢做顶边（其槽口向外放置）、Ф12钢筋做拉筋，顶铺钢筋网，内灌C50砼形成底模，并在砼达到设计强度85%以后，对其表面进行磨光处理。

在底模制作时，其顶面预拱度用[50槽钢调整，[50槽钢在按设计预拱度调好标高后焊在硬化梁场时预埋在底座位置处的Φ16钢筋上，且在底座砼施工过程中随时测量并及时调整，以保证预拱度满足设计要求并做得圆顺。

底模上每隔1m留一个对拉杆预留孔，底模端部3m范围内每隔50cm预留一个对拉杆预留孔。

底模长30m，宽1m，高20cm，整个梁场共设14个底模。

2、侧模、端模：采用厂制定型钢模，钢模加工时截面尺寸与长度（分节长度和组拼后总长度）要准确。

钢模的放样、拼装及整体拼焊应在工作平台上进行。

工作平台的底梁应具有足够的刚度和稳定性，台面必须平整。

模板面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，并要打光磨平。

每节钢模连接螺栓孔的配合要准确，在组装模板时，相对位置要准确。

侧模连接采用企口缝，保证浇注砼时不漏浆。

侧模底角处预留对拉杆孔，两侧模位置要对齐。

整个梁场计划制作侧模板、端模板各2套。

3、侧模板的安装支立侧模板前，在[50槽钢内放置一直径为Φ55mm的橡胶管，侧模对位后拧紧拉杆使侧模密贴底座，则橡胶管受压后即可起到防漏浆的作用。

其余各模板接缝处使用海棉橡胶条塞紧以防漏浆。

预制箱梁侧模、底模、内模详细结构见图1。

侧模的安装采用龙门吊配合进行组拼安装，模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应等到钢筋安装完毕后安设。

模板安装的精度要高于预制梁精度要求。

每节模板安装完成后需通过验收合格后方可进入下一工序。

为了保护模板方便拆模，模板在使用前要涂抹脱模剂。

4装，5、的拆除非承重侧模板在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时拆除，一般情况下砼强度达到2.5Mpa以上时可拆除侧模板。

内模和预留孔道内塑料管应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时拆除，拆除时间通过试验确定，以砼强度达到0.4~0.8Mpa时为宜。

承重模板应在砼强度达到能承受自身和其它外部荷载时拆除。

（三）、钢筋、波纹管I、钢筋：钢筋采用钢筋加工场统一加工弯制、现场绑扎辅以点焊成形的方式，部分顶板、腹板钢筋采用加工场加工成网片的方式，采用龙门吊机进行吊装；钢筋施工前在底座上用墨线弹出主筋及箍筋的位置以保证钢筋位置的准确。

1、钢筋加工按施工进度计划进场原材料钢筋，原材料进场后，原材钢筋堆放到原材料堆放场地，钢筋顶加盖塑彩布防雨，并按钢筋的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且设立标识牌；钢筋进场时要检查是否有出厂质量证明书和试验报告单，进场后的原材钢筋及时抽取试件做力学性能试验，试验合格后方可使用。

2、钢筋下料钢筋按图纸设计长度进行下料加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格等。

Ⅱ级钢筋采用钢筋切割机下料。

Ⅰ级钢筋采用卷扬机冷拉调直后下料。

3、钢筋的焊接a、主筋的焊接预制梁钢筋主筋焊接采用搭接电弧焊或闪光对焊接头，钢筋焊接施工前，先清除钢筋焊接部位的钢筋表面的锈斑、油污、杂物等；当钢筋端部有弯折、扭曲时将其矫直或消除。

搭接焊时，采用两点定位焊固定。

主筋搭接焊接头采用双面焊缝，焊缝长度不小于5d；钢筋焊缝宽度不小于钢筋直径的0.7d，高度不小于主筋直径的0.3d；b、现场焊接采用交、直流电焊机，Ⅱ级钢筋采用J506型电焊条，电焊条要防止受潮变质。

c、钢筋焊接的质量检查与验收外观检查应符合下列要求：(1)焊缝表面应平整，不得有较大凹陷或焊瘤。

(2)在焊接接头区域不得有裂纹。

(3)咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小应满足规范要求。

II、波纹管1、预应力孔道采用波纹管成孔，波纹管采用0.35mm厚铁皮卷制，采用卷制机现场卷制，随卷随用，以防因潮湿生锈而造成浪费。

波纹管卷制成后，应取样进行抗压、防渗试验，合格后方可使用。

波纹管分段下料，使用套管接长，波纹管的各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。

2、波纹管采用设计图纸“#”字型钢筋定位，直线段每1m位置设置一道，曲线段每0.5m位置设置一道。

穿入波纹管，并在波纹管内采用两端对穿入比波纹管内径小5mm的塑料管，防止浇注砼时局部漏浆或有异物掉入波纹管内，检验位置无误后使用22#扎丝捆扎结实。

砼施工后，在砼强度达到0.4~0.8Mpa时将塑料管采用人工或卷扬机抽出。

（四）预埋件伸缩缝预埋钢筋、锚垫板等预埋件使用钢筋点焊固定，箱梁上的泄水孔按设计位置准确预留。

（五）、梁体砼施工砼由施工现场设置1台JS1000型强制式搅拌机统一拌制，砼运输采用砼运输车运至预制现场，梁场龙门吊机配吊斗运输并投料。

1、浇筑砼之前，仔细检查伸缩缝、泄水孔、护栏等预埋件是否齐全，确定无误后方能浇筑。

2、砼由拌和站集中供应，轨道车运输，龙门吊吊装入模，插入式振捣器配合高频附着式振捣器振捣密实。

3、砼的浇筑采用连续浇筑法，浇注顺序按底板、腹板、顶板水平分层浇筑，浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。

在将近另一端时。

为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方投料，而在距该端4m~5m处合拢。

4、分层下料、振捣，每层厚度不宜超过50cm，上下层浇筑时间不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时），上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实度。

5、分段长度宜取5m，分段浇筑时必须在前一段砼初凝前开始浇筑下段砼，以保证浇筑的连续性。

砼浇筑进行中不得任意中断，段与段之间的接缝为斜向，上、下层砼接缝互相错开，以保证砼浇筑的整体性。

当砼的间歇时间超过规定时间，或前层砼已凝结，为保证结合缝具有较高密实度，则要待前层砼具有不小于2.45MPa强度时，才能浇筑新砼。

中断后浇筑新砼时，在中断时除按正常方法加配施工缝钢筋外，还应采取如下措施：浇筑前先凿除老砼表层的水泥浆和较弱层；经凿毛处理的砼表面应用水冲洗干净，同时，不得留有积水，在浇筑新砼前，垂直缝应刷一层水泥浆，水平缝应在全部接触面上铺一层与砼相同而水灰比略小的厚为10mm～20mm的水泥砂浆；在浇筑时应加强钢筋，以防受力开裂；斜面接缝应将面层砼凿成台阶。

6、梁体砼的振捣主要采用侧振工艺，以高频附着式振动器为主，插入式振动棒为辅，模板边角以及振动器振捣不到的地方辅以捣固铲捣固。

附着式振动器与模板之间采用螺栓连接，两边对称振动，控制振动时间，每次不超过20秒，只能在灌注部位振动，不得空振模板。

并注意梁端部振动，确保砼密实。

采用插入式振动棒捣固时，要布点均匀，逐步振捣，且振动棒不能触及波纹管以免孔道变形，影响以后张拉。

7、横隔板处浇注砼时，以插入式振动器配合振捣，振动时严禁触及波纹管，以免波纹管振破漏浆，形成堵孔影响张拉。

8、梁端锚垫板部位，钢筋密，锚下应力大，用细粒径砼，分次下料，利用侧振、及插入式振捣棒上焊接钢筋插入振捣的方法，充分振捣，确保锚下砼密实度。

9、砼浇筑过程中应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、波纹管及其它预埋件的位置。

10、混凝土浇筑前必须做好混凝土的生产、运输等全部环节的准备工作，一旦混凝土浇注开始，要一气呵成，决不允许中断。