快走丝线切割加工工艺
快走丝线切割机床加工质量分析及工艺参数选择
快走丝线切割机床加工质量分析及工艺参数选择摘要：全面分析了快走丝线切割机床加工质量的影响因素。
通过工艺实验归纳总结了电参数与加工质量和效率之间的工艺规律。
关键词：快走丝线切割机床；加工质量；分析；电参数；选择1.引言影响丝线切割加工产品质量的因素有很多，受到多个综合性因素的影响，如机床的制造精度因素，电加工机理、工艺方法等因素。
在生产实践应用中，由于快走丝线切割机床的工艺较为复杂，在生产过程中，进行不同的参数设置会有不同的生产结果，在生产过程中，如参数选择应用不当，会对产品的加工质量产生一定的影响。
作为加工模具的主要生产设备，高速走丝电火花线切割机床在实践应用中，会出现很多的问题，如由于工艺等多方面的问题会出现加工表面粗糙度达不到相关要求，无法达到模具和精密零件的加工的要求。
因此，要对影响加工质量的因素进行分析找到其固有的规律，根据产品的要求，找到适宜的工艺并设置相应的工艺参数，总结出提高加工质量的工艺等方法是非常必要的。
本文对快走丝线切割机床加工过程中的工艺参数进行了实验分析，对影响加工质量的因素进行了探析，通过建立工艺参数数据库的方式来总结出优质的工艺加工方法。
2.加工质量分析在生产操作中，对于快走丝线切割机床加工质量产生影响的因素诸多，比如由于操作机床的技术问题等原因，还有一些电参数的工艺设计问题。
对质量产生影响的因此是多样性的，如：工艺系统的精度、刚度和稳定性等因素。
如由机床、电极丝、夹具、工件所组成的工艺系统的精度的管理水平等。
提高加工质量的比较有效的方法之一即是改善加工工艺。
对于加工工艺的提高，要根据加工产品的特点来选择合理的加工条件、次数及电参数等工艺参数，以达到最佳的切削效果。
其中最重要的一个环境即工艺参数的设定，合理的设定工艺参数对于质量的影响重大，通过要求设计者要具备丰富的专业知识，并在实践中积累了大量的操作经验。
能够根据产品的要求来设计合理的工艺参数。
3.最佳电参数选择在快走丝线切割机床加工工艺设计中，最为重要的设计之一即是电参数工艺参数的设计。
线切割快丝个人经验
线切割快走丝个人经验1 .如果是初学者打仪表的时候，建议把丝松开再进行操作。
2 .求中心的时候要把.电流电压脉宽脉间.调到最小进行操作，也可以开着水求中心，如果有些动西不可以在表面碰边求，可以拿手电照钼丝与工件间隙，看个人手感。
3 .割淬火件的时候要注意变形，如果是割内腔的时候不要紧如果是割外形时候要注意走刀方向，有的时候是往外面变形，这样一定要注意走刀方向，往里面收缩变形的时候可以在进刀的地方塞上与间隙同样厚的铜片。
最好就是穿孔割。
4 .淬火件（大工件）一分为二的时候一定要压住2边，淬火件内应力比较强，避免对机器造成不必要的伤害。
5 .割小圆孔的时候一起是3道程序建议大家在第二道的时候停下来，避免断丝。
割大工件内腔时候最后一道程序留2MM 防止掉下来砸断丝。
采取措施。
自己看着办《磁铁吸住》。
一切无误后再把剩余2MM割完。
6 .加工工件的时候要先处理下毛刺胶水等杂物。
以免影响精度。
要看清加工要求《图纸要求》，工件基准之类的。
7 .钼丝直径*0.12/2= 正常情况下的偏移量8 .割精度高一点东西时候在有碰边加工的情况下要加上钼丝半径。
9.钼丝割一天下来第二天上班的时候紧一下，把限位用的2个挡快往里面移动一点，避免运行时候把丝卡断，机器水箱里面水2天检查一次。
10.定期检查导电快槽痕太深会卡断丝，或者丝变成旋转形的。
11.求中心简单方便的方法第一条边碰边清零摇到对面的边碰边结果除以二再摇到工件大概中心位置卡尺卡一下摇到除以二得出的结果（这样就不用看下面的大坐标了）12.架和机床行程差不多的工件的时候一定要注意行程够不够走13.还有就是最头疼割铝，如果是割的少的同志，准备一个矮一点的导电快。
在加工的时候，过半个小时往钼丝上刷点煤油，刷煤油是为了清洁钼丝上的氧化铝。
（煤油有分解作用）你也可以用布之类的东西去搞（在丝运行的情况下拿着手上的布裹住钼丝）其实原理很简单只要保持钼丝上清洁就好了《或者用紫铜做导电块》。
(精品)线切割详细的加工过程(穿丝、缠丝等)
“生成3B加工对话框”
拾取加工轨迹并设置如图所示
（2）单击“保存”按钮，系统弹出一个立即菜单，如图所示设置加工参数。
生成3B代码设置
此时系统提示“拾取加工轨迹”，拾取加工轨迹。当拾取到加工轨迹后，该加工轨迹变为被拾取颜色。单击鼠标右键结束拾取，系统即生成数控程序。该程序是“记事本”文件，如图所示。
设置轨迹仿真参数
同时，系统在界面左下方的状态栏中提示“拾取轨迹加工”，直接拾取刚生成的刀具轨迹，然后系统便完成整地模拟从起步到加工结束之间的全过程。
8生成3B代码
生成代码就是按照当前机床类型的配置要求，把已经生成的加工轨迹转化生成3B加工代码数据文件，即线切割加工程序，有了数控程序就可以直接输入机床进行数控加工。操作步骤如下：
3、将丝盘1放置于缠丝架上，将丝头从丝筒下方穿过，从丝筒上方传出，依次通过2、3、4等导轮及档丝棒（需要从档丝棒里穿过），并注意需要与导电块接触，丝头固定在储丝筒左侧紧固螺钉处。
4、用左手扶住丝盘，右手用摇把顺时针旋转储丝筒，当缠丝宽度达到8 mm左右时暂时停止缠丝。
5、调整左侧行程开关。松开左侧限位块上的紧固螺钉，移动限位块至接近左侧行程开关的中心位置后固定限位块。
6、继续缠丝，缠丝至右侧紧固螺钉30mm左右处停止缠丝，将电极丝剪断，丝头固定在储丝筒右侧紧固螺钉处。
7、调整右侧行程开关。将丝筒逆时针旋转8mm左右处，松开右侧限位块上的紧固螺钉，移动限位块至接近右侧行程开关的中心位置后固定限位块。
四紧丝
新装上去的电极丝，要经过紧丝操作，才能投入工作。
1、打开机床运丝开关，丝筒向右运行，运行至左侧换向位置，运丝停。
线切割加工工艺规范标准
线切割加工工艺规操作者必须受过线切割加工的专业培训，并经过考核合格取得上岗证后，才有资格进行线切割加工。
在加工前的准备和实际加工过程中，必须遵守以下守则。
一、快走丝线切割加工工艺规：1、操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求；2、认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法；3、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按机床按规定进行润滑和试运行；4、操作者佩戴相应的安全防护工具。
快走丝线切割加工常见质量问题、产生原因和解决方法：（一）、加工程序编制要求：1.根据工艺要求，按图纸尺寸编写加工程序，发现问题时找有关人员；2.注意图纸尺寸是否分中，确定编程基准；3.保证补偿正确；4.将程序输入机床控制电脑；5.编程坐标系应与工作坐标系一致（二）、工件装夹要求：1.看懂图纸和工艺过程卡；2.保证不拿错工件；3.各穿丝孔不能赌塞；4.工件装夹应牢固可靠，防止工件脱落砸坏机头；5.不能有异物在机头工作槽；6.机头不能与夹具发生干涉；7.机头不能超出工作台行程，工件不要在机床上拖动。
（三）、技术要求：1.电极丝直径0.1~0.25（mm）；2.间隙补偿量（钼丝的外偏移量）0.001~0.009（mm）；3.齿隙补偿量0.001~0.015（mm）；4.开口割凹模应先放气，再加工；5.加工多个孔时先复线，按不同的孔径（规格）分类割，加工多个尺寸相同的孔时，应先加工一个凸模，再采用试切法加工孔，每加工三个孔，至少用凸模实配一次；6.加工凸模时应先加工孔再加工外围；7.不允许在带负载情况下改变脉宽，如工作过程需要改变，可在储丝筒停止时进行。
（四）、工艺参数选择（供参考）1.冷却膏浓度选择：冷却膏对加工参数影响很大，具体见下表选择：2.新快走丝线切割加工参数选择：脉冲宽度增加，功放管增多都会使切割速度提高，但加工表面粗糙度和精度会下降，其参数选择可参照下表：（五）、自检容与要求1.操作者应检查前面各工序是否符合图纸及工艺要求；2.检查工件装夹的方向是否与编程方向相符；3.根据加工程序校核加工部位的形状，尺寸是否与图纸相符；4.根据记录的坐标校核加工部位的相关尺寸是否与图纸相符；5.加工过程中要检查钼丝是否在轮上，是否出现松丝情况；6.不断检查实际坐标值是否与理论相符；7.检查加工过程中，冷却液供应是否正常。
快走丝线切割加工断丝的原因和解决方法
快走丝线切割加工断丝的原因和解决方法作者：谷平东来源：《职业·中旬》2013年第02期摘要：随着线切割技术的广泛应用，在加工中也经常遇到一些问题，诸如加工中断丝、短路等。
这些问题一直影响着线切割技术的发展，也给我们在加工时带来许多的麻烦。
为此，本人把在使用线切割机床中遇到的断丝问题及解决断丝的方法总结出来，以供有所需要的朋友参考。
关键词：电火花线切割电极丝断丝在操作线切割机床时，经常会遇到断丝的情况。
而断丝带来的麻烦是：①工件要重新加工，无法保证工件的加工完整性，影响工件的加工精度。
尤其是加工一些模具零件时，由于断丝引起的加工精度达不到要求而浪费材料。
②电极丝需重新安装，浪费大量时间，生产效率降低。
为解决断丝问题，笔者在操作线切割机床时反复试验，不断查找原因。
经过不懈努力，终于找出了线切割加工中出现断丝的原因并提出一些解决的方法，希望这些方法能对相关人员有所帮助。
一、电极丝安装不当引起的断丝1.电极丝安装时出现叠丝叠丝，是指电极丝没有按先后顺序盘绕在储丝筒上，而使电极丝层叠堆积在一起，如果出现叠丝，储丝筒在转动换向时会把电极丝拉断。
解决方法：正确安装电极丝，使电极丝有序地盘绕在储丝筒上，如图1所示。
图12.电极丝安装太松或太紧引起断丝电极丝安装时张紧力不够，机床在高速运行时，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且还会因钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。
而电极丝安装时张紧力太大也容易断丝，因为电极丝材料主要为钼，钼金属比较脆，张紧力过大会使电极丝绷得太紧，机床运行时很容易拉断电极丝。
解决方法：当电极丝张紧力太小时，可以通过紧丝的方法进行调节，如图2所示；当电极丝张紧力太大时，适当调低丝架位置，如图3所示。
图2 紧丝操作图3 调低丝架2的位置二、线切割机床冷却系统出现问题引起的断丝线切割加工时用的冷却液主要是由线切割专用乳化液和自来水按一定比例进行勾兑而得。
冷却液在加工中主要起绝缘、冷却、清洗及润滑的作用。
3电火花线切割加工0806
3 电火花线切割加工电火花线切割加工（Wire Cut Electrical Discharge Machining, Wire Cut EDM, 简称WEDM）是在电火花加工基础上于20世纪50年代末发展起来的一种新工艺，是用线状电极（钼丝或铜丝）靠火花放电对工件进行切割，故称电火花线切割，有时简称线切割。
它已获得广泛的应用，目前国内外的线切割机床已占电加工机床的60%以上[1,2,3]。
3.1 电火花线切割加工原理、特点、分类及应用一、线切割加工的原理电火花线切割加工的基本原理是利用移动的细金属丝（钼丝或铜丝）作电极对工件进行脉冲火花放电、切割成形。
如图3-1为高速走丝电火花线切割原理示意图。
利用细钼丝或铜丝6作工具电极进行切割，贮丝筒9使钼丝做正反向交替移动，加工能源由脉冲电源4供给。
在电极丝和工件3之间浇注工作液介质，工作台在水平面两个坐标方向按预定的控制程序，根据火花间隙放电状态作伺服进给移动，从而合成各种曲线轨迹，把工件切割成型。
图3-1 电火花线切割加工原理示意图1—坐标工作台2—夹具3—工件4—脉冲电源5—导轮6电极丝7—丝架8—工作液箱9—贮丝筒二、线切割加工的主要特点分析电火花线切割加工与电火花成型加工，其加工机理、生产效率、表面粗糙度等工艺规律基本相同。
但与电火花线成型加工相比，电火花线切割加工具有以下特点：1. 不需要制造复杂的成型电极，大大降低了成型工具的设计和制造费用，缩短了生产准备时间，加工周期短，成本低；2. 由于采用移动的长电极丝进行加工，单位长度电极丝的损耗较少，从而电极损耗对加工精度影响较小；3. 采用水或水基工作液，不会引燃起火，容易实现安全无人运转；4. 由于电极丝与工件之间始终有相对运动，线切割加工中一般没有稳定电弧放电状态；5. 由于电极丝比较细，能够方便快捷地加工异型孔、窄槽、薄壁等复杂形状零件，还可以进行套料加工，节省工件材料；6. 一般采用精规准一次成形加工，加工过程中一般不需要加工规准转换；7. 自动化程度高，操作方便，劳动强度低；三、电火花线切割的分类[4,5]电火花线切割机床按控制方式分有：靠模仿形控制、光电跟踪控制、数字程序控制和微机控制等，其中前两种方法现已很少采用。
线切割加工原理
线切割加工原理与传统的切削加工方法不同，电火花加工是利用工具电极和工件两极之间脉冲放电时产生的电腐蚀现象对工件进行尺寸加工的加工方法。
电腐蚀现象的一个最简单例子是电气开关的触点的电腐蚀，这种腐蚀是由于触点开闭时产生的火花引起的，逐渐地会损坏触点。
电火花腐蚀的主要原因是：电火花放电时火花通道内瞬时产生一个高温热源，将局部金属熔化和气化而蚀除。
但这种简单的电腐蚀还不能构成实用的电火花加工。
实用的电火花加工要求：1.必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定间隙，通常约为几微米至几百微米，如果间隙过大，极间电压不能击穿极间介质，因而不能产生火花放电。
如果间隙过小，很容易形成短路接触，也不能产生火花放电。
因此电火花加工中必须有间隙自动调节装置，或称伺服控制系统。
2.火花放电应是短时间的脉冲放电，放电持续时间为10-7-10-3S,且每次放电后需停歇一段时间，以保证消电离，避免持续电弧放电烧伤工件。
3.火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行，如煤油、皂化液等。
液体介质又称工作液，它们必须具有（1）较高的绝缘性能，以利于产生脉冲性的火花放电；（2）液体介质还有排除间隙内电蚀产物，保证在时间和空间上分散的重复性脉冲放电正常进行；（3）冷却电极的作用。
因此，一般电火花加工设备都具有实现这些要求的装置，它们包括脉冲电源，工作液循环系统，工具电极与工件的相对伺服进给系统以及机床主体等。
它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件, 例如模具的凸模、凹模。
它是在电火花穿孔、成形加工的基础上发展起来的。
它不仅使电火花加工的应用得到了发展，而且某些方面已取代了电火花穿孔、成形加工。
线切割机床已占电火花机床的大半。
其工作原理: 绕在运丝筒上的电极丝沿运丝筒的回转方向以一定的速度移动，装在机床工作台上的工件由工作台按预定控制轨迹相对与电极丝做成型运动。
脉冲电源的一极接工件，另一极接电极丝。
在工件与电极丝之间总是保持一定的放电间隙且喷洒工作液，电极之间的火花放电蚀出一定的缝隙，连续不断的脉冲放电就切出了所需形状和尺寸的工件。
快走丝线切割加工黑白条纹产生原因分析及对策
快走丝线切割加工黑白条纹产生原因分析及对策摘要本文分析了数控电火花线切割加工工件产生的黑白条纹的原因,以及提高数控电火花线切割加工工件表面粗糙度的一些方法,重点说明黑白条纹的去除方法。
通过改进工作液喷射方式,根据工件调试不同切削液等各种办法,可以很大程度上减轻黑白条纹,提高高速线切割加工的表面粗糙度,使得工件表面光洁均匀。
关键词数控;线切割;电火花;黑白条纹;HSWEDM1 电火花线切割加工概述现有的数控线切割电火花加工机床分为低速走丝(LSWEDM)和高速走丝(HSWEDM)两类。
低速走丝线切割机床一般用黄铜作为电极丝。
电极丝采用单向低速运行,用一次就废弃。
高速走丝机床的电极丝使快速往返运行的,电极丝在加工过程中反复使用。
这类电极丝主要有钼丝、钨丝,市场上常用的是直径0.18mm的钼丝。
快速走丝方式的丝速一般为每秒几百毫米到十几米,如果丝速为10m/s时,相当于l 微秒时间内电极丝移动0.01mm。
这样快的速度,有利于脉冲结束时,放电通道迅速消电离。
2 电火花线切割加工产生黑白条纹的原因分析采用往返式高速走丝方式的电火花线切割加工,所加工的钢工件表面往往都会出现明显的黑白相间的条纹(如图1),切割表面存在黑白交叉条纹影响加工表面宏观质量的一个重要问题。
通过反复观察工件加工过程和加工后工件检测,可以发现一个规律,在滚筒运丝换向的一个切割行程内,条纹的出现与电极丝的运动方向有关,电极丝进入处呈黑色,出口处呈白色。
这是因为排屑和冷却条件不同造成的。
电极丝从上往下运动时,工作液从上部浇注,由电极丝带入切缝内,放电产物则由电极丝从下部带出加工区。
这时,上部工作液充分,冷却条件好,电极丝进口处工作液充分,放电是在工作液(乳化液)中进行,下部工作液少,冷却条件差,但排屑条件较上部好。
工业液在放电区域内受高温影响瞬时高压气体,并急速向外扩散,对上部的电蚀产物排出造成困难。
这时,放电产生的炭黑等物质凝聚附着在上部加工表面,使之呈现黑色。
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提高快走丝线切割加工工艺指标
快走丝线切割机床是目前我国电加工行业的主导产品之一，是模具加工的重要设备,也是电加工机床出口创汇的主要品种。
快走丝线切割机床与慢走丝线切割机床相比由于其在性能价格比上的优势，以及它固有的技术特点，近年来被越来越多的国外用户所接受，并已引起外国制造商的注意。
这种情况对我们发展快走丝线切割机床既提供了机遇，也提出了挑战。
如果我们对快走丝线切割加工工艺的研究与开发不给以足够的重视，就有可能使我们在这一领域中失去优势，而处于被动的状态。
我国的快走丝线切割机床发展至今，其加工工艺指标没有重大的突破。
而面对模具工业整体要求的提高以及加工方法的竞争，其加工工艺指标必须要有较大的提高，方能适应市场竞争的要求。
早在“八五”期间，电加工行业就提出作为提供用户的商品快走丝线切割机床应具备下列指标：
1．表面粗糙度Ra为1.25~0.63μm时，切割速度为20mm2/min.
2．表面粗糙度Ra为2.5~1.25μm时，切割速度为40mm2/min.
3．按国标GB7926-87中有关条目的加工与检验方法，切割八角工件时，其纵剖面的尺寸差为0.006mm,横剖面的尺寸差为0.009mm。
加工四个孔的位置误差为0.008mm，四个孔的尺寸误差为0.012mm。
4．应有高效切割机床提供用户，最高速度达到250mm2/min。
以上的指标目前对于成为商品化的快走丝线切割机床（或按目前的加工工艺方法）来讲，几乎都难以达到和实现。
二．提高快走丝加工工艺指标的重要手段是多次切割
多次切割犹如常规金加工中通过粗加工、半精加工和精加工等多道工序去除加工余量，其加工工艺效果是不言而喻的。
所以不论高精度机床还是普通机床都采用多次切割工艺，包括慢走丝线切割机床，也是通过多次切割来达到其高精度、高光洁度的效果。
但对于我国的快走丝线切割机床能否采用多次切割技术，本人认为，我们要分析快走丝线切割机床上实现多次切割的关键是在具有高重复定位精度的机床上，使电极丝具有确定的动态平衡位置以及较窄的的动态变化范围。
而影响上述变化的重要因素有：
1．导轮与轴承的轴向窜动和径向跳动。
2．贮丝筒的径向跳动和丝架的振动。
3．由于电极丝受热后延伸率的不均引起电极丝抖动。
4．由于电极丝受高速走丝的抛离效应引起电极丝与导轮切点的变化。
5．工作液喷射压力不稳定对电极丝产生的扰动。
6．放电爆炸力对电极丝的扰动。
因此，我们只要消除或降低上述因素对电极丝动态位置的干扰就能在快走丝机床上实现稳定的多次切割。
三．快走丝线切割机床上实现稳定的多次切割的理论依据：
决定机床能否多次切割的机床精度指标不是机床一次切割的综合误差值（例如GB7926-87规定的加工对边为28mm的正八棱柱的横割面上各对边距离的最大允差为0.015mm，就是综合加工精度），而是机床的重复定位精度，如上述国标规定，线切割机床的重复定位精度为0.002mm，以及每一脉冲指令的进给精度即上述标准中规定的座标工作台每移动0.02mm脉冲指令的实际移动距离允差0.001mm。
因此，对于执行国家标准“电火花线切割精度”GB7926-87生产验收质量合格的快走丝线切割机床都是较易实现上述精度指标。
由于多次切割的加工加工余量都不大，如第二次切割轨迹相对于第一次切割轨迹的偏移量一般在0.04mm左右。
这样第二次切割实际加工轨迹相对于第一次加工轨迹的理论误差最大为0.005mm（其中重复定位精度0.002mm，0.04mm偏移量引起的进给精度最大误差0.002mm。
偏移及插补运算误差0.001mm）。
如果第三次切割相对于第二次切割的偏移量为
0.02mm则它们的加工轨道最大误差为0.004mm，因此，我国的快走丝线切割机床进行多次切割的轨迹运动控制精度是有保障的。
而问题在于一方面是上述提到的快走丝线切割机床电极丝动态位置干扰问题，另一方面在于如何结合我国快走丝乳化液线切割机床的具体情况与特点提出相应的多次切割的加工工艺。
四．快走丝线切割机床的多次切割加工工艺探讨：
1．加工参数的选择
本人曾在实验室试验中发现，由于多次切割采用半敞开式加工，虽然加工电规准较低，但放电爆炸力仍有将电极丝向外推动的趋势，因此理论上的二次、三次偏移量与实际偏移量是有所不同的，必须合理电规准并正确选择理论偏移量，这样多次加工才能实现其效果。
偏移量的选择：实验发现与慢走丝的多次切割相同，多次切割的偏移量与工件材料、工件厚度、电极丝张力、电参数、线架跨距等因素有关，切割硬质合金较切淬火G12钢偏移量要小，随着脉冲能量的增加，偏移量有增大趋势，随着工件厚度的增加，偏移量有下降趋势，随着电极丝张力增大，偏移量有减小趋势，随着线架跨距增大，偏移量有增大的趋势，一般偏移量为几十μm；电参数的选择：多次切割中要求第一次切割以高速切割，但是还是要与具体加工的模具要求来定第一次加工的切割速度，为了保证多次切割件精度的可行性，必须适当控制脉冲参数，一般第一次加工电流控制在3A左右，脉宽40μs左右，随着加工次数的上升电参数逐步减小从几十微秒到1~2个微秒，电极丝张力的选择，在第一次切割中，由于采用大电流切割，电极的发热较严重，故采用较低的张力，在多次切割中，虽然电参数的能量选择较小，但在半敞开环境中工作，电极丝比较容易受外界扰动，因此，为了提高电极丝抗外界扰动能力，需提高电极的张力，这样同时也能降低电极丝的滞后量。
2．切缝中多次切割：
有人曾做过试验，新配量10%浓度快走丝的乳化液的电阻率只有700Ωcm左右，实测的放电间隙的宽度却是用低电阻率乳化液快走丝比用高电阻率去离子水慢走丝要小得多，并且放电间隙值也基本不易随加工条件而变化，原因是由于乳化液中表面活性剂的作用，使电极丝周围优先形成有乳化剂及机油构成的油膜，当附有油膜的电极丝与切缝弹性碰撞时，油膜通常不会撞破而发生放电，只有当附有油膜的电极丝与在切割方向上工件材料接触，摩擦并蹭破油膜或把油膜挤得很薄时才容易发生火花放电，进行电蚀加工，正因如此，所以切缝对电极丝有一定的消振作用，可以实现切缝中多次的切割。
对多次切割，无论是凸模还是凹模都得先根据工件形状选定一面作为暂不加工的支撑段及适当的起切割点，然后编制两条正反程序，并设定合适的偏移量进行缝中多次切割。
上述多次切割完成后先增设辅助工具将工件原位固定（或采用粘结），再用同样的多次切割对预留段进行切割，这样整个工件就可获得多次切割的精度效果。
在具有较高重复定位精度的快走丝电火花线切割机床上，经过一定的技术攻关，采用合适的加工工艺，多次切割是完全可行的，特别是在快走丝线切割机床的制造成本是慢走丝线切割机床的十分之一，甚至更少，快走丝加工的模具成本又是慢走丝模具加工成本的几十分之一的情况下，提高快走丝线切割加工工艺指标意义重大。