注塑部生产质量异常反馈处理程序
IPQC不合格处理流程
有限公司IPQC 不合格处理作业流程文件编号MY-WI-PZ-04 版本/次 A0生效日期2013-04-01页 码1 of 2制定：审核：核准：序号 流程图责任人表单作业内容1品质部IPQC 《IPQC 巡检记录表》《品质异常报告》《停线通知单》 IPQC 将判定为不合格品的物料放置于相应的区域。
并将不合格信息反馈给生产部，达到一定程度的不良需停止生产 2品质部IPQC标识卡IPQC 根据不合格情况，负责将不合格品隔离及做好标识。
3 品质主管《品质异常报告》 品质部主管对不合格情况进行审核，并视品质异常紧急情况做出处理回复，相关人员按照处理意见执行。
4 生产主管 《品质异常报告》生产主管对接到的品质异常文件进行审核，并签署回复意见。
5生产主管《品质异常报告》《特采申请放行书》 生产部主管接到不合格判定后，根据该物料不合格程度、是否为生产急需，决定是否对不合格品提出特采申请。
6生产主管 品质主管《特采申清放行书》若需特采，生产主管根据不合格品实际情况提出特采申请，特采申请经品质部、生产部、营业部召开评审会议，并签署初步处理意见，并交经理/总经理最终裁决后执行。
7 相关人员《特采申请放行书》经理/总经理综合各部门意见，做出最终处理决定，并将特采申请单返还生产部。
8相关人员《特采申请放行书》《返工/返修单》相关部门人员依最终判定的处理方式执行不合格品处理。
9生产部 品质部《IPQC 巡检记录表》《抽检履历表》《品质异常报告》品质部对制程不合格品处理方式追踪确认，不断实施质量改进，发现现实及潜在不合格品时，必须及时组织制定纠正预防措施。
返修工序不合格品信息反馈不合格品标识/隔离判定结果执行不合格处理意见特采申请审批生产主管确认特采NONOYESYES惠州明裕注塑实业有限公司IPQC不合格处理作业流程文件编号MY-WI-PZ-04 版本/次A0生效日期2013-04-01 页码 2 of 2制定：审核：核准：变更履历NO 版本变更日期变更事由编制审核核准1234。
注塑生产异常处理管理
Updated:07/05/2023
Document No: 文件编号：MI-017
注塑生产异常处理管理
Edition 1.1
Release Date/ 2018-11-12
Page 2of10
Author/
1.目的 Objective
此程序描述了本公司在注塑成型过程中产品异常、设备异常、模具异常、操作人员异常、原材料异常、 工艺参数异常时的汇报机制和不良品处理程序。
c:下模后发生的模具异常，如模具损伤，部件腐蚀，质量问题由模具引起等情况。 ❖ 工程对策：需使模具功能齐备，问题反馈得以修复后，该模具方可投入生产。 ❖ 汇报机制：下模后模具发生异常的，当班领班在第一时间通知模具主管，进行模具维修评估，得 到评估结论通知注塑主管联系生产计划进行产能协调，并由注塑主管联系质量主管进行维修部位 重点品质管控。 ❖ 不良品/可疑品处置：要对本次下模后的上批次产品，进行 100%的全检，直到上批次产品检查合 格为止；对下模后模具不良造成的品质问题，需评估模具改善方案并实施，下次量产前，对该模 具生产产品质量部进行全检，并观察产品质量的稳定性，小批量验证结果完成后方可投入正常量 产。
Updated:07/05/2023
Document No: 文件编号：MI-017
注塑生产异常处理管理
Edition 1.1
Release Date/ 2018-11-12
e 4of10
Author/
❖ 不良品/可疑品处置：要对本批次产品，进行 100%的全检，同时对于模具故障维修前生产的所有 受影响的批次产品进行 100%检查，直到上次检查合格批次为止；对模具故障维修后所生产的 100 件产品进行 100% 全检，并观察产品质量的稳定性，和模具动作运转状况。
注塑部生产质量异常反馈处理程序
注塑部生产质量异常反馈处理程序一．目的及时有效的处理整个生产中发现的质量问题，为成品出厂判定及产品质量监控提供质量信息。
二．使用范围原材料检验过程、产品生产及检验过程、出货成品检验过程。
三．职责生产中心(或质量中心)：负责异常质量信息采集,反馈，及验证改善纠正措施。
质量中心：确认异常质量信息，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。
技术中心：负责对质量异常的处理,解决。
四. 流程说明4.1 异常质量信息发现及收集4.1.1生产人员,质检员发现质量异常并及时提出，包括进料检验、生产过程以及成品出货各个环节的质量异常信息。
4.1.2 对原材料检验中发现的不合格批次，生产中出现批量不良现象等严重质量问题的需上报当班组长或部门主管。
4.2 异常信息的处理4.2.1 由制造工程师对质量异常信息进行原因分析，对出现质量异常情况要进行确认。
4.2.2 已确认是质量异常的信息有主管或制造工程师分析异常问题原因并判断是否存在质量隐患，如果问题轻微则直接反馈直接责任班组或员工进行返工处理；如果严重质量异常或不能查明原因的异常问题，需要填写《质量信息反馈单》(内部)。
4.2.3 《质量信息反馈单》提出人填写后，经当班质检员确认，再发往生产中心主管签字确认，之后由各部门共同找出临时措施以及长期预防措施。
4.3 临时措施及长期预防措施4.3.1 临时措施必须在半小时内提出，并安排相关中心落实。
确保在制品和库存品得到有效返工并改进，对出货品质无任何影响。
4.3.2 长期预防措施必须在24小时内给出，如不能及时给出预防措施必须停止生产或换其他产品生产。
4.3.3 技术人员和质检员对临时措施和长期预防措施进行跟踪确认，对提出措施验证其有效性，保证产品质量。
4.3.4 各中心应及时按照《质量信息反馈单》的流程进行填写。
4.4 闭环处理4.4.1 最终信息由质量中心进行确认闭环。
5.1 记录《质量信息反馈单》五．流程示意图异常质量信息发现生产中心和质量中心收集异常质量信息，并发出异常反馈单正常当班质检及生产主任或组长核实信息质量异常分析操作员作业问题工艺问题设计问题原材料问题原因分析整理根本原因确定，以及判定责任单位。
注塑领班工作流程
注塑领班工作流程
1．提前10-20分钟与交班领班进行交换，并巡检机台产品是否正常。
NG 向交班领班告知并通知主管及品保判定确认。
2．机台设备点检，按点检项目检查模具，运水，油温是否正常，有无压模及损坏现象（特别注意立式机）。
NG 向交班领班告知并通知主管确认。
3．巡检车间机台卫生，物品摆放是否规范符合要求。
NG 向交班领班告知并要求解决，有问题通知主管；不及时反馈导致
没有得到处理由接班领班自行安排解决。
4．机台模数检查清零，并确认各班发生之不良质归属，以上完全交接清楚并作出书面记录。
由接班领班自行处理。
5．更新当天日报表并点检机台设备
6．生产中1-2小时机台产品巡视有无异常，并做好相关记录与当天生产日报表，及保证生产现场环境干净，物品整齐摆放。
NG 异常处理，指正，教导。
7．生产中遇停机应及时写于生产日报表（如几点到几点）；停机原因应写明清楚。
如遇换模应提前10分钟将模具，作业标准书，成型条件准备好，并记录换模时间写明于报表上，以便生产效率统计，节约模具更换时间。
8．早班20：30，夜班9：:0之前将当天产品入库，并检查作业员生产报表，标签填写情况，环境卫生及物品摆放整齐规范；并清理清点不良数填写于日报表上，并立即对不良品进行处理（特别注意含铜铁不良品需当天完成）。
OK 合格签名确认。
NG 异常处理，教导。
9．两班相互交接，生产状况，品质注意事项，机台设备、模具、作业加工、材料注意事项；
并做好相关交接记录，双方签名确认，方可下班。
领班确认：核准：审核：制作：。
注塑厂不良品处理作业规范
注塑厂不良品处理作业规范1.目的：对不合格品进行识别与控制，防止不合格品非预期使用或交付，确保产品质量符合客户要求。
2.范围：适用于注塑厂采购进料、生产制程、成品各阶段发生的不合格品的控制和管理。
3.职责：品质：负责来料、制程的不合格品判定、标识、隔离；组织对不合格品评审工作。
生产：负责对生产过程中不合格品的标识、隔离，负责不合格品的返工返修。
工程：负责对技术方面出现的异常进行分析，提出解决方案与纠正/预防措施。
采购：提出来料不合格品的特采评审，联系供应商处理不合格品退换货事宜。
总经理：在相关部门对不合格品评审不一致时或特殊情况给予最终裁决。
4.定义：不合格品：经检验确认质量特性不符合规定要求的产品。
5.内容：5.1不合格品判定分类与处理类型5.1.1不合格品分类5.1.1.1超严重：经检验和试验判定的批量不合格，或造成较大经济损失，直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标及涉及产品安全、环境和健康等特性的不合格。
5.1.1.2严重：经检验和试验判定不符合要求，但不影响产品的主要性能与使用，可以通过采取措施得到解决的不合格。
5.1.1.3轻微：经检验和试验判定为不合格，但不影响产品质量与使用，经过相关部门评审后，可以特采放行使用的不合格。
5.1.2不合格品处理类型5.1.2.1超严重不合格品：一律拒收或退货处理。
5.1.2.2严重不合格品：可选择返工返修。
5.1.2.3轻微不合格品：返工返修、特采处理或挑选使用。
5.2来料不合格品的管理5.2.1来料检验不合格品的标识、隔离、记录5.2.1.1来料报检后，品质IQC根据相关物料检验标准、图纸等资料进行抽样检验，对出现的不合格品用红色不良标签进行标识并隔离，并在检验报告注明不良现象、抽检比例、不良数、检验人员名称及检验日期等要点5.2.1.2标识完成后，及时将不合格品隔离，（或通知相关部门/人员搬运到不合格品放置区域）。
5.2.1.3将来料检验报告交由单位负责人审核。
注塑工场品质异常处理程序
5.2.7.3品质异常再发（品质异常重复发生）时，开立《品质出错报告》，通知生产单位整改。
3.1.1.3客户抱怨及退货时。
3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。
3.1.2作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。包含：
3.1.2.1不遵守操作标准操作；
3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因；
3.1.2.3使用不合格的原料或材料；
《首件检查表》
《出货全数检查日报表》
一、目的：
规范注塑品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保正常生产，满足客户要求。
二、范围：
2.1适用于注塑产品品质异常解决的所有过程。
三、定义：
3.1品质异常之定义
3.1.1产品品质异常：
3.1.1.1不符合相关检查标准要求，且不良率超过目标时。
3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。
4.2.2负责确认品质异常责任班组。
4.2.3负责主导品质异常的处理过程。
4.2.4负责对改善结果进行追踪确认。
4.3相关责任班组：负责提出临时措施及长期改善对策并执行。
4.4生产：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。
五、工作程序：
5.1进料品质异常：
5.1.1检查员依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并隔离不良材料。
5.1.6品质检查员针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程标题：注塑车间质量控制流程引言概述：注塑车间是制造企业中非常重要的一个环节，质量控制流程的严谨性直接影响产品的质量和客户满意度。
本文将详细介绍注塑车间质量控制流程的五个部分，包括原料检验、注塑成型过程控制、产品检测、包装和出厂检验。
一、原料检验1.1 确认原料的质量标准：根据产品要求，确定原料的材质、颜色、硬度等质量标准。
1.2 检查原料外观：检查原料是否有异物、色差、气泡等缺陷。
1.3 进行物理性能测试：对原料进行拉伸、弯曲等物理性能测试，确保原料符合要求。
二、注塑成型过程控制2.1 确定注塑工艺参数：根据产品要求，确定注塑工艺参数，包括注塑温度、压力、速度等。
2.2 进行模具调试：对模具进行调试，确保产品尺寸、外观等符合标准。
2.3 监控注塑过程：实时监控注塑过程，及时调整参数，确保产品质量稳定。
三、产品检测3.1 外观检测：对产品外观进行检测，包括色差、气泡、划痕等。
3.2 尺寸检测：对产品尺寸进行检测，确保产品尺寸符合标准。
3.3 功能性能测试：对产品进行功能性能测试，确保产品功能正常。
四、包装4.1 确定包装方式：根据产品特点和客户要求，确定包装方式，包括包装材料、包装方式等。
4.2 包装检验：对包装进行检验，确保包装完整、无损坏。
4.3 标识标签：在包装上标注产品信息、生产日期、批次号等标识标签。
五、出厂检验5.1 抽检产品：对部分产品进行抽检，确保产品质量符合标准。
5.2 检查文件齐全：检查产品质量检测报告、包装清单等文件是否齐全。
5.3 审核出厂：经过质量部门审核，确认产品符合要求后，方可出厂。
结论：注塑车间的质量控制流程是保障产品质量的重要环节，通过严格的控制流程，可以有效提高产品质量和客户满意度。
希望本文的介绍可以对注塑车间质量控制流程有所帮助。
注塑机生产异常停机处理流程
注塑机生产异常停机处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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对于这种情况，需要有一套标准的处理流程，以确保生产效率和产品质量。
注塑制程异常处理程序
注塑制程异常处理程序通知生产部负责人进行处理；4.2.3如果是工艺参数或作业方法的问题，应该立即通知生产部负责人进行处理，及时纠正和预防措施；4.2.4如果是模具问题，应该立即通知模具车间进行处理；4.2.5如果是物料问题，应该立即通知采购部和质量部IQC进行处理。
5.记录与报告5.1生产部应该对制程异常进行记录，并编制异常报告，报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等；5.2品管部QC应该对巡检发现的制程异常进行记录，并将记录传递给生产部，协助生产部进行处理；5.3模具车间和维修部应该对模具异常进行记录，并编制异常报告，报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等；5.4采购部和质量部IQC应该对物料异常进行记录，并编制异常报告，报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等。
6.文件管理6.1本程序由生产部负责管理和保管，每年至少进行一次评审，必要时进行修订；6.2本程序的修改必须经过生产部主管审核并报批后方可生效；6.3本程序的执行情况应该定期进行检查和评估，确保其有效性和适用性。
4.2 生产过程中的异常处理在生产过程中，如果出现任何异常情况，必须采取及时有效的措施，以确保产品质量和生产计划的顺利进行。
4.2.1 如果出现产品尺寸偏差或外观缺陷等质量问题，操作人员应立即停机，并通知注塑主管和QC到机边确认产品质量。
如果发现是注塑缺陷导致的问题，应上报主管，共同商量改善对策，直至改善其注塑缺陷为止，并通知QC到机边重新确认产品质量才能重新开机生产。
4.2.2 如果是模具损坏，无法通过调机方式解决的，应该及时上报主管。
根据产品缺陷的严重程度和方式，确认是否需要下模维修。
如果可以下模维修，应该将模具送到模具车间，并填写维修单并附上尾板。
如果因为急需完成计划无法送模维修，应该对产品进行后加工，暂时应付生产。
注塑车间生产控制流程
注塑车间生产控制流程
1. 生产准备
- 根据生产计划确认所需原材料及数量。
- 检查注塑机及相关设备的运行状态。
- 清洁和消毒注塑机，确保生产环境卫生和安全。
2. 原材料准备
- 预先将所需原材料准备好，并进行标识和分类。
- 按照配方比例准确称量原材料。
- 检查原材料质量，确保符合要求。
3. 注塑机操作
- 将准备好的原材料放入注塑机的料斗中。
- 设置注塑机的参数，包括温度、压力等。
- 启动注塑机并调试，确保正常运行。
- 根据生产需求，进行注塑机的连续操作。
4. 观察和调整
- 定时观察注塑机的操作情况，包括温度、压力和注塑速度等。
- 如有异常情况出现，及时进行调整和处理。
- 根据产品质量要求，适时调整注塑机参数。
5. 检验和质量控制
- 随时检查生产过程中注塑产品的质量。
- 进行必要的质量检验，如尺寸、外观等。
- 如发现不合格产品，及时停产并处理。
6. 记录和报告
- 记录生产过程中的重要参数和质量信息。
- 根据企业要求编制生产报告。
- 向上级主管报告生产情况，并及时反馈问题和建议。
以上为注塑车间生产控制流程的基本步骤，通过严格执行流程，能够有效控制生产过程，确保产品质量和生产效率。
注塑车间IPQC检验规范
（1）轻微的异常情况（不良率小于等于5%时）由IPQC或生产管理直接指导作业员进行纠正。
（2）严重的异常（不良率大于5%时）1PQC应要求停机并通知主管品质负责人及生产部门进行处理。
（3）生产部门在对异常进行处理时，IPQC要跟踪其处理结果并呈报主管品质负责人审核.
5.2.2首件检查内容：
（1）根据《生产任务单》核对所做首件是否为要求生产之产品。
（2）根据样板、图纸核对其外观、尺寸规格是否符合要求。
（3）按照相关测试标准对其进行性能测试，看是否符合相关标准。
5.2.3首件检验流程：
（1）生产部安排生产操作员按要求制作首件，完毕后先由生产管理人员自检，自检合格后第一时间知会或送交IPQC进行首件检验。
4.1主要缺陷（MAJ）:指对产品的功能、组装、寿命等使用方面存在影响的缺陷。
4.2次要缺陷（MIN）：指对产品的表面外观给人视角效果存在较轻微影响的缺陷。
5、内容：
5.1IPQC检验员每日上班时应第一时间安排当日工作所需的有效文件、计量器具和办公用品，以便于开展工作。
5.2首件检验：
首件是指在生产开始时或工序因素调整后，（换料、设备调整等）批量生产前的首件确认。
5.4完成品抽检：
5.4.1完成品检验范畴界定：
5.5.1.1对一批（以每四小时产量，）工序全部加工活动结束的半成品或零件进行抽样检验。
5.4.1.2转班前未检验完的产品要进行交接,并由接班人员及时完成检验。
6.4.2检验内容：
完成品的检验依据《注塑车间塑胶件外观检验标准》进行外观检验.（尺寸/组装在巡检时已检测）并记录于IPQC抽检查记录表。
5.11首件检验的时机：
注塑厂品质异常处理流程
注塑厂品质异常处理流程1.目的规范注塑厂品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性以确保正常生产，满足客户要求。
2.范围适用于注塑厂产品品质异常处理的全过程。
3.职责品质：负责对不合格品的判定，主导品质异常的处理并跟进、确认改善结果。
工程：负责对技术方面出现的异常进行分析、提出临时或长期改善措施。
生产：负责对不合格品标识隔离并处理，实施改善措施并验证改善措施的有效性。
4.定义4.1产品品质异常：4.1.1不符合产品检验标准，且不良率超过目标时；4.1.2有经过改善且有效果确认，但重复发生品质异常时；4.1.3客户抱怨及退货时；4.1.4其它因素影响到产品品质时。
4.2作业品质异常：4.2.1不按照标准作业流程进行作业；4.2.2机器发生故障、模具损坏；4.2.3使用不合格的原料或材料；4.2.4作业员精神状态不佳 (疲劳或情绪不佳)、做与工作无关的事；4.2.5其它因素可能使品质存在隐患时。
5.内容5.1来料品质异常：5.1.1IQC按照相关检验标准判定检验结果，对不合格物料进行标示并跟进隔离情况。
5.1.2来料异常成立后2小时内开具《纠正预防措施报告》通知采购，由采购联络供应商并要求其在4小时内回复临时处理对策。
供应商必须在《纠正预防措施报告》发出后的三个工作日内回复完整改善报告。
5.1.3品质工程师需确认供应商回复的改善措施内容是否合格，不合格则退回采购并要求供应商重新回复。
改善报告合格则存档，由IQC跟踪后续来料品质状况（依5.1.4执行）5.1.4IQC对该供应商改善后的产品进行加严检验，连续跟进5批无异常则结案，后续来料转正常检验。
如供应商改善措施回复后连续2个月无来料，则强制结案。
后续来料依正常检验执行。
5.1.5供应商《纠正预防措施报告》开具时机：a)材料不合格为性能问题时；b)抽检材料不合格率达3%或以上；c)供应商月度评分排名最后三名。
5.2制程品质异常：5.2.1IPQC在巡检时如发现产品不良或员工作业手法异常时，应及时通知生产技术员、生产组长改善并纠正作业员操作手法。
注塑生产过程管理程序
5.5.2.1 首件的确认:刚开机部品首检样品件即为首件,产品连续生产中，则在交接班时，品质人员、作业人员应对交接班的首件做点检、与现生产品对比确认，监控品质稳定生产。
5.5.2.2 各班技术员每班对模具做一次点检，点检时间为上班2小时以内，或者上好模开机生产1小时以内。
5.5.2.3 作业员在作业时如发现模具、机器等有异音或其他异常时应立即向技术员、组长报告。
5.5.1.3 作业过程中发现不良率超过3%时，作业员应立即向生产组长、技术员报告不良情况，要求技术员进行改善处理。
5.5.1.4 生产加工过程中发现来料不良时，需要立即通知IQC现场判定，确认；当不良率低于3%时，由IQC立即通知供应商现场返工，当不良超过3%时，需要停机处理，并将异常物料做退仓处理。如果出货紧急必须要坚持生产时，必须由品质、业务、PMC协调内、外部资源进行随线选别处理。
4.5.2技术员对材料的干燥温度和干燥时间进行确认，首件的制作，制品调试，成型条件设定与点检，模具、设备点检，作业中断时问题的处理，部品的品质状况巡查及材料加入状况确认等。
4.5.3 上下模、加料员：对模具进行更换，换模前的模具、工治具准备及模具找取归位和归位后模具防护对原材料进行领用、提前干燥材料及投入使用，并做好投料记录。
待确认品：指生产时作业员自检判定不了的产品，放在红色不良品区里，需经组长IPQC确认后再行处理；
不良品：对已经判定为不良品的，并放入红色不良品盒内，每班次废弃一次
待检品：等待品质检查的产品，放置于“待检品”区域内；
不合格品：品质检查后判定为不合格的产品，用不合格票标识并放在“不合格品”区域内。
5.3 首件
5.3.1 技术员按下述步骤制作首件：
5.3.1.1 技术员确认材料的干燥温度和干燥时间符合《材料干燥作业指导书》的要求。
注塑生产快速反应管理办法
目的：为快速、有效的解决生产现场中的质量问题，使产品满足顾客的要求，规定生产现场出现质量问题时沟通方式及迅速解决的途径。
范围：适用我司注塑车间所有产品。
定义/术语：不合格（不符合）：未满足要求。
可疑材料或产品：任何检验和试验状态不确定的材料或产品。
连续不合格：操作者生产过程中出现连续5模不合格品及可疑产品时，或废品率超过20%的不合格。
批量不合格：连续生产超过3个小时的同一质量缺陷的不合格产品。
作业要求：1. 在批量供货路线产品正常生产情况下，操作者发现连续不合格，应立即通知过程检验员和现场工艺员，现场工艺员和过程检验员要10分钟内到达现场，过程检查员、操作者协助工艺员进行原因分析，分析原因后，工艺员进行工艺参数的调整。
检验员过程检验中发现的不合格，应立即通知现场工艺员或生产班长，工艺员或生产班长必须在10分钟内到达现场。
无特殊原因，在规定时间内未到达现场者罚款50元/次，过程检验员将在《过程检查表》中予以记录。
2. 40分钟内，通过工艺调整，产品质量还不能满足要求，工艺员通知生产班长，生产班长继续工艺调整，60分钟内不能处理该问题时生产班长通知生产主管到达现场，生产主管若在厂内，必须10分钟内赶到现场，和生产班长、工艺员和操作者一起再次分析原因，进行工艺调整。
若在规定时间内未能解决问题，且未逐级上报者者罚款50元/次。
3. 若生产主管在60分钟内也不能解决问题，必须立即通知质量部经理，必要时上报总经理。
质量部经理在厂内必须10分钟内到达现场，和现场人员共同解决问题。
若问题没有解决，应马上停止生产，质量部经理、生产主管应立即召开会议，制定紧急遏制措施、纠正预防措施，并将结果上报总经理。
若无特殊原因，生产主管和质保部经理未在规定的时间内在现场解决问题，罚款100元/次。
质保部检验员在过程检验中，发现产品质量出现异常，若属于模具损伤导致的产品不合格，无论模具上机多久，生产部须立即停止生产，进行模具维修，需要下机时要立即下机，不允许带病作业。
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注塑部生产质量异常反馈处理程序
一．目的
及时有效的处理整个生产中发现的质量问题，为成品出厂判定及产品质量监控提供质量信息。
二．使用范围
原材料检验过程、产品生产及检验过程、出货成品检验过程。
三．职责
生产中心(或质量中心)：负责异常质量信息采集,反馈，及验证改善纠正措施。
质量中心：确认异常质量信息，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。
技术中心：负责对质量异常的处理,解决。
四. 流程说明
4.1 异常质量信息发现及收集
4.1.1生产人员,质检员发现质量异常并及时提出，包括进料检验、生产过程以
及成品出货各个环节的质量异常信息。
4.1.2 对原材料检验中发现的不合格批次，生产中出现批量不良现象等严重质
量问题的需上报当班组长或部门主管。
4.2 异常信息的处理
4.2.1 由制造工程师对质量异常信息进行原因分析，对出现质量异常情况要进
行确认。
4.2.2 已确认是质量异常的信息有主管或制造工程师分析异常问题原因并判断
是否存在质量隐患，如果问题轻微则直接反馈直接责任班组或员工进行返工处理；如果严重质量异常或不能查明原因的异常问题，需要填写《质量信息反馈单》(内部)。
4.2.3 《质量信息反馈单》提出人填写后，经当班质检员确认，再发往生产中
心主管签字确认，之后由各部门共同找出临时措施以及长期预防措施。
4.3 临时措施及长期预防措施
4.3.1 临时措施必须在半小时内提出，并安排相关中心落实。
确保在制品和库
存品得到有效返工并改进，对出货品质无任何影响。
4.3.2 长期预防措施必须在24小时内给出，如不能及时给出预防措施必须停止
生产或换其他产品生产。
4.3.3 技术人员和质检员对临时措施和长期预防措施进行跟踪确认，对提出措
施验证其有效性，保证产品质量。
4.3.4 各中心应及时按照《质量信息反馈单》的流程进行填写。
4.4 闭环处理
4.4.1 最终信息由质量中心进行确认闭环。
5.1 记录。