分散染料染涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色
分散染料涤纶染色首先，我们来了解一下分散染料涤纶染色的工艺流程。
具体流程如下：1.布料预处理：对涤纶布料进行洗涤、漂白等预处理工序，以去除污渍和杂质，并提高布料的染色性能。
2.染色配方设计：根据染色要求，确定分散染料的种类、用量及其他助剂的添加量，设计染色配方。
3.染色溶液准备：按照染色配方，将染料、助剂等溶解在适量的水中，制成染色溶液。
4.染色操作：将布料放入染色机中，将染色溶液加入染色机中，控制染色时间、温度和染色速度等参数，进行染色操作。
5.染料固定：染色完成之后，将布料从染色机中取出，经过清洗、漂洗等工序，使染料与纤维结合牢固，提高染色的色牢度。
6.后处理工序：染色完成后，对染色布料进行后处理工序，如烘干、整理等，使布料具有所需的柔软、光泽和手感。
其次，我们来了解一下分散染料涤纶染色的操作步骤。
具体步骤如下：1.根据染色要求，选择合适的分散染料，并参考染色配方设计染色方案。
2.按照染色配方，将染料、助剂等称量准备好。
3.将分散染料、助剂等溶解在适量的水中，制成染色溶液。
4.将涤纶布料预处理，去除污渍和杂质，以提高染色效果。
5.将预处理后的涤纶布料放入染色机中，加入染色溶液。
6.控制染色机的温度、时间和染色速度等参数，进行染色操作。
7.染色完成后，将布料从染色机中取出，经过清洗、漂洗等工序，使染料与纤维结合牢固，提高染色的色牢度。
8.对染色布料进行后处理工序，如烘干、整理等，使布料具有所需的柔软、光泽和手感。
最后，我们来了解一下分散染料涤纶染色的注意事项。
具体注意事项如下：1.根据不同的染色要求，选择合适的分散染料种类和使用方法。
2.在染色过程中，要严格控制染色参数，如温度、时间、染色速度等，以保证染色效果和色牢度。
3.接触染料和染色助剂时，要注意个人防护，避免直接接触皮肤和吸入气体。
4.染色机和其他染色设备要保持干净，以防止杂质对染色效果的影响。
5.染色前对布料进行预处理，去除污渍和杂质，以提高染色效果。
分散染料染色—分散染料对其他纤维的染色
超细纤维的染色性能
纤维比表面积大， 表面反射光强
比表面积大，染料 吸附速率快
比表面积大，与光接 触面增加，纤维表面 聚集染料量多
难染深色 匀染性差 染色牢度较差
解决途径 •采用吸尽率高、提升力高、发色效果好的染料 •纤维表面粗糙化处理：无机微粒纺丝、等离子处理 •工艺上：控制匀染、增进移染、加强水洗 控制匀染：合理选择匀染剂、适当降低始染温度、控 制升温速率、提高染色温度、加强染液与织物循环、 选择移染性好的染料、中深色采用还原清洗
2、染色工艺说明
1）锦纶分子结构不像涤纶那样紧密，吸湿性和 在水中的膨化程度比较好，玻璃化温度较低 (50-60℃)，所以只要在常压沸点染色即能获得 满意效果。 2）一般用醋酸调节pH＝5-6。 pH值过高或过 低都将使分散染料水解，发生色变或上染率下 降。
2、染色工艺说明
3）分散染料染锦纶时，可以和弱酸性染料或中性 染料拼混染色，以调整色光并增进匀染度，达到取 长补短的目的。 4）阴离子型分散剂容易被纤维吸收而降低分散染 料悬浮液的稳定性，最好加入非离子型分散剂，或 使用阴离子和非离子复合型分散剂。
常用的染色方法： 酸性浴染色、碱性浴染色
注：碱性浴染色需选择耐碱性好的分散染料，对改善 织物手感、去除织物上油脂、减少齐聚物析出、提高 染色重现性有一定作用，但日耐牢度有所降低。
三、染氨纶
氨纶分子中不含亲水基和强极性基，有一定数量的 弱极性基，可与染料形成范德华力和氢键的结合。但氨 纶中的硬链段含极性基团多，结构紧密，染料难于进入 ，软链段结构松驰，染料易进入，但含极性基团少，与 染料结合能力弱，在湿热条件下易解吸出来。因此，分 散染料上染氨纶平衡上染百分率低，湿处理牢度较差。
涤染色的详细工艺流程
涤染色的详细工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!涤纶染色详细工艺流程：①前处理：首先对涤纶织物进行去油、去污处理，提升织物的洁净度，必要时进行预缩，以去除织物内部应力，使用温度可达130℃，并可添加精炼剂去除杂质。
②染料准备：选择适合涤纶的分散染料，根据染色要求调整染料浓度和助剂配比，如提高染料的分散稳定性，确保染色均匀。
③染色：采用高温高压染色法，将织物浸入染液中，控制温度在130~135℃，保温时间约为40~50分钟，确保染料充分渗透纤维内部。
④水洗：染色后，通过多次水洗去除未固着的浮色，直至水清，保持水质中性，防止色变。
⑤后处理：包括柔软处理、定形处理，使用定形机在一定温度下处理，固定织物形态，防止缩水，并提升手感。
⑥烘干：将湿织物送入烘干设备，控制适宜温度，彻底干燥织物。
⑦检验：对染色后的织物进行质量检验，包括色牢度、颜色一致性、布面质量等，确保符合标准。
⑧成品包装：合格产品进行折叠、打包，准备入库或出厂。
涤纶织物的印染工艺
涤纶织物的印染工艺
一、前处理
前处理的主要目的是去除织物上的杂质，为后续印染工艺做好准备。
这个过程包括以下步骤：
1. 退浆：涤纶织物在织造过程中，通常会使用浆料来提高纱线的性能。
退浆就是通过化学或物理方法去除这些浆料。
2. 漂白：这个步骤主要是为了去除织物中的天然色素或杂质，使织物更白。
常用的漂白剂有次氯酸钠和过氧化氢。
3. 热定型：通过热处理使织物保持所需的形状和尺寸。
二、染色
染色是印染工艺的核心步骤，它决定了织物最终的颜色和外观。
涤纶织物通常使用分散染料进行染色。
以下是染色过程的基本步骤：
1. 配制染液：根据所需的颜色和浓度，将分散染料溶解在水中，形成染液。
2. 染色：将织物浸泡在染液中，通过控制温度和时间，使染料均匀地吸附在织
物上。
3. 固色：通过化学反应使染料与织物纤维固定，防止颜色在洗涤过程中脱落。
4. 水洗：去除残留在织物上的浮色，得到最终的颜色。
三、后处理
后处理的主要目的是改善织物的手感和外观，以及提高其耐用性。
以下是后处理的基本步骤：
1. 柔软处理：通过使用柔软剂，降低织物的粗糙感，提高其舒适度。
2. 拉幅定型：通过热处理使织物保持所需的宽度和形状。
3. 抗静电处理：通过添加抗静电剂，降低织物的静电现象，提高其舒适度。
4. 成品水洗：最后的水洗步骤是为了去除残留在织物上的化学物质，提高产品的品质。
涤纶织物的印染工艺的每一步都需要精确的控制，以确保最终产品的质量和颜色满足客户的要求。
(工艺技术)分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67℃结晶区约为81 ℃结晶又取向区域约为125 ℃经不同温度预热定形处理的涤纶织物，玻璃化温度不同定形温度Tg 定形温度Tg未定形75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时，染色温度应高于染色转变温度，此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动，产生瞬间孔穴。
一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度，染料分子量越大，二者相差越大涤纶微结构影响染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好，适用的染料范围广，染料利用率高对设备要求高，需密闭间歇式，染色时间长，生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH调节剂等高温高压染色，染料易出现晶型转变温度控制不匀，出现晶体增长现象高温染色，表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求：良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程（1）40 ℃温水化料，过滤（2）慢慢升温至120～130 ℃，在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，应严格控制升温速率，保证染料均匀上染（3）继续保温染色45～60min（4）然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120～130℃为宜，温度不能超过145℃，否则纤维会造成损伤，特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段：（1）染色升温阶段：在70～110℃温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1～2℃/min，保证染料均匀吸附（2）染色保温阶段染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透（3）降温阶段在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值控制在5～6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；高温碱性，染料水解，碱性太强，织物损伤大，手感差但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面浴比：小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大，耗能耗水匹染：10：1～30：1分散剂影响匀染剂（载体、非离子型活性剂）（1）缓染剂通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分，从而染色均匀，但会导致上染百分率下降（2）移染匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点，会产生沉淀，一般需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产，生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要特别匀细，渗透性及分散稳定性要好二浸二轧，室温，涤棉织物轧余率一般为50～60％焙烘固色（热熔）温度根据染料升华牢度来选择，一般为180～220℃，时间2～1min染色工艺条件（1）润湿剂或渗透剂润湿剂可以排除织物中的空气，有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分，可不加（2）泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力，容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧效果，减少带液率，涤棉带液率降低到20％～30％后，不会发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时间和时间选择织物烘干后，染料停留在纤维表面，没有与纤维发生固着，通过高温热焙烘，染料向纤维内部扩散，把纤维染透，完成固色——热熔固色温度高——染料升华较多拼色时，染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能，在常压100℃条件下染色设备简单，适合毛涤织物染色另外，载体对染料具有亲和性，对染料溶解能力高，提高染料浓度，提高吸附和扩散；过高，也不好但载体有毒性，存在环境污染，残留载体不易洗净，影响染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
超细包覆分散染料的制备及其染色工艺
Ｋｅ ｒ ｓ ｙ ｉｇ；ｄｓ ｅｓ ｙ ｙ ｗｏ ｄ ：ｄ ｅｎ ｉｐ ｒｅ ｄ ｅ；ｆ ｂ ｉ ａ ｒ ｃ：ｐ ｌｅ ｔ ｒｆ ｅ ｏｙ ｓｅ ｉ ｒ ｂ
马来 酸 共 聚 匀 的分 散染 料 可 以避 免 色斑 、 点 等 染 色 问题 ［ 。因 相 分离 技术 在 分 散染 料 表 面包 覆 苯 乙 烯－ 疵 ３ 】 得 测 此分 散染料 的制 备 已朝着 粒 径 小 ， 定性 高 和粒 度 均 物 ， 到超 细包覆分 散染 料 ， 试 了其对 涤纶 织物 的染 稳 匀 的方 向发 展 。 国内外 关于超 细 分 散 染 料 的 制 备方 法 很 多 ， 日 如
（ ｅ ａｏａｏ ｆｒ ｃ—ｅｔｅｏ ｎ ｔ Ｅ ｕａｉｎＪ ｎ ｎｎＵ ｗ ｍｔ，Ｗ ｘ ２ ４ ２ 。 ｈ ａ ＫｙＬ ｂｒｔｒ ｏ ｏＴｘ ｌ ｆＭｉｉｒ ｏ ｄｃｔ ，ｉ ｇ ａ ｎ ｅ ｉ ｙ Ｅ ｉ ｓ ｙｆ ｏ ａ ｙ ｕｉ １１２ Ｃ ｉ ） ｎ
Ａｂ ｔａ ｔ ａ ｉｇ ｓｙｅ ｅ ｍａｅｃｃ ｐ ｌｍ ｅ ｓｗ ａｌ ａｅ ｉｌ ｎ ｉｐ ｒ ｅｂｕ ０ ａ ｏ ｅｍ ａｅ ｉｌ ｈ ａ ｓ ｌ ｅ ｕ ｅ —ｉｅ ｄｓ ｓｒ ｃ ：Ｔ ｋｎ ｔｒ ｎ ｌｉ ｏ ｏｙ ｒ ｌｍ ｔ ｒ ｄｄｓ ｅｓ ｌｅ６ ｓｃ ｒ ｔ ｒ ，ｔ ｅｃ ｐ ｕａ ｄ ｓ ｐ ｒｆ ｉ ａ ａａ ａ ｔ ｎ － ｐ ｒｅ ｄ ｅ ｗｉ ｖ ｒｇ ｉｅｏ ５ ｍ ｓｐ ｅ ａｅ ｙ ｐ ａ ｅｓ ｐ ｒｔ ｅ ｈ ｉｕ ｎ ｐ ｌ ｄ ｔ ｏｙ ｓｅ ａ ｒ ｙ ｉｇ．Ｔ ｅ ｅｓ ｙ ｔ ａ ｅａ ｅ ｓｚ ｆ１ ２ ｎ ｗａ ｒｐ ｒｄ ｂ ｈ ｓ ｅ ａ ａｉ ｔ ｃ ｎｑ ｅ ａ ｄ ａ ｐｉ ｏ ｐ ｌｅ ｔ ｒｆｂ ｉ ｄ ｅｎ ｈ ｏｎ ｅ ｃ ｈ ｄ ｅ ｏｙ ｓｅ ａ ｒ ｔ ａ ｓ ｌ ｅ ｕ ｅ －ｉｅｄｓ ｅ ｓ ｙ ａ ｉｈ ｒ ／ ａｕ ｙ ｄ ｐ ｌｅ ｔｒｆｂ ｉ ｗｉ ｃ ｐ ｕａ ｄ ｓ ｐ ｒｆ ｉｐ ｒｅ ｄ ｅ ｈ ｄ ｈｇ ｅ Ｓｖ ｌｅ。ｂ ｔ ｎｆ ｍ ｙ ｉｇ ｐ ｏ ｅ ｔ ｓ。ａ ｄｄｙ ｃ ｈ ｔ ｎ Ｋ ｅｔ ｕ － ｅｒ Ｏｒ ｄ ｅｎ ｒ ｐ ｒｉ ｅ ｎ ｒ／
涤棉针织物分散直接染料两浴浸染法工艺设计
涤棉针织物分散直接染料两浴浸染法工艺设计染整912 潘梅09201316 1产品特点涤棉针织物具有吸湿，透气，手感柔然，膨松等特点，具有良好的尺寸稳定性，能满足人民对针织物内衣外穿的要求。
涤棉混纺织物，既具有纤维素纤维吸湿透气的功能，又具有涤纶良好的保型性，极佳的悬垂性，免烫性和染色牢度，深受人们的喜爱。
2工艺流程原布准备→烧毛→退浆→练漂→丝光→染色→印花→后整理→成品3工艺内容（1）坯布准备①坯布规格：线密度14.5tex×2，幅宽150cm,平方米重180g∕m2。
②坯布检验:物理指标：原布幅宽、平方米重，纱的线密度和强力等。
外观疵点：纱的质量，油污纱，破洞，漏针等织造过程中形成的此病。
抽取其总量的10％左右，也可以根据原布的质量情况和品种要求适当增减。
○3配缸：翻布：为防止流通过程中的污渍和正面染色疵点（色渍和擦伤等）的产生，所有坯布应以反面朝外为原则。
配缸依据：应依据设备容量而定，常把同规格、同工艺的坯布划分为一类进行分批。
按照机器生产能力和所要加工品种的任务，将相同规格和加工工艺的针织物配缸，并计好重量，以便染料加入时准确计量。
注意事项：配缸时将坯布翻摆在堆布板上，同时将两个布头拉出，布头不能漏拉，并做到正反一致。
○4缝头:将配缸针织物逐匹用缝纫机缝接，使所要加工的针织物头尾相连，以便在溢流染色机中均匀循环加工。
缝头要求：平整、坚牢、边齐、针脚疏密一致，不漏针和跳针。
或布头打4个均匀结头，使布面受力尽可能均匀。
（2）烧毛①烧毛目的:纤维在纺纱、并线和织造中经受的摩擦,使布面形成长短不一的绒毛,它不仅`使织物表面不光洁、影响外观、容易玷污,同时给染整加工带来麻烦.烧毛就是要烧去长短不一的绒毛,提高织物的光洁度。
②烧毛原理：烧毛是原布以平幅状态迅速地通过火焰或灼热的金属表面，利用绒毛与布身升温速度不同的原理把表面绒毛烧去，而织物本身不受损伤。
○3烧毛方式选择：气体烧毛机，因其结构简单，操作方便，劳动强度低。
分散染料染色—分散染料的染色工艺
•染色温度太低，上染百分率低 •染色温度太高，对设备要求高 染色最适合温度为130℃，此时上染率高，色光鲜艳， 匀染性好，浮色少。
水洗后处理
2、处方：
分散染料
x(对织物重)
磷酸二氢铵
1 g／L
载体
3-4 g／L
3、注意：
1）采用载体预处理，使纤维膨化充分，有利于染料上染。
2）载体的用量应适当，不同载体使用方法不同。
3）染后载体必须去除干净，否则对色光和牢度都有影响。
2）pH值 pH值过高（>6），染料分解，色光发暗，涤纶受损； pH过低（<5），影响色光和上染百分率。 分散染料高温高压染色，pH值须稳定，并控制在弱酸性，
即pH值为5～6。常采用醋酸，也可用磷酸氢二铵作缓冲剂。 3）染色时间
•40-60min
4)助剂选用 ①分散剂
高温染色中加分散剂可防止染料凝聚沉淀，有助于染浴 的稳定。 注意：分散剂用量一般1～2g／L，深色少加，浅色多加。 ②匀染剂
4、注意问题
4）后处理：
去除浮色，保证色光纯正和染色牢度
处方：
烧碱（36°Be′） 2.5-5mL/L保险粉（来自5%） 1-2g/L净洗剂
1-2mL/L
70-80℃处理，10-20min
4、注意问题
5）焦油化问题 焦油化问题是分散染料高温高压染色中易产生又不易解
决的问题。焦油化物乃是染液中齐聚物、染料、分散剂和纤 维屑杂质聚集而成的黏稠物，沾附在织物上造成难以纠正的 染疵，沾附在设备上形成难以去除又易沾污织物的积垢。
采用分散-活性一浴法染色工艺解决涤锦显色性及色牢差问题
采用分散/活性一浴法染色工艺解决涤锦显色性及色牢差问题涤锦复合超细纤维线密度低,比表面积大,且由于涤锦两种纤维结构不同,在匀染性和显色性上存在差异,色牢度也较差。
适用于涤纶染色的染料主要是分散染料;能用于锦纶染色的染料主要有分散染料、中性染料、酸性染料、酸性媒染染料和活性染料等。
其中分散染料、中性染料和酸性(媒染)染料对锦纶色牢度较差,活性染料染色牢度较好,但其在锦纶织物上的提升性和移染性欠佳,且若与分散染料同浴浸染,在染色温度、pH值和电解质上有差异。
为了获得较好的染色牢度,特别是对于一些湿牢度要求高的产品,很多厂家还是希望采用活性染料进行染色。
本课题通过对活性染料和分散染料进行选择,并改进了染色工艺,确定了适合于涤锦复合超细纤维分散/活性染料一浴法染色的高色牢度浸染工艺。
试验材料、药品和仪器材料涤锦复合纤维织物[将178 dtex/72f×16p 涤锦复合纤维摇成袜筒, 18G, (160±10)g/m2,广东河源市新东江化纤有限公司];涤纶细旦针织物(44 dt- ex/36 ,f 40 G, (130±10)g/m2,杰典纺织品有限公司);锦纶细旦针织物(77 dtex/68 ,f 36 G, (180± 10) g/m2,杰典纺织品有限公司)。
药品NaOH, HAc, Na2CO3, CaCl2, Na2S2O4, NH4Ac,NaC,l NaHCO3,渗透促进剂Cibaflow Je,t分散剂Univadine DP,交联剂EriofastFix,扩散促进剂Uni- vadine PB,匀染剂UnivadineMC new,清洗剂Ciba Eri- opon ols,渗透剂JFC,Eriofast活性染料系列,TerasilW 分散染料系列,HT、KE、HE系列高温型活性染料(对比试验用),酸性染料系列。
仪器电子分析天平、电热恒温烘箱、高温染色小样机、电脑测色仪、耐洗色牢度试验机、可见分光光度计。
高耐碱分散染料染色一浴法工艺
高耐碱分散染料染色一浴法工艺高耐碱性分散染料应运高耐碱性分散染料不但适应于在弱酸性条件下对涤纶的染色，也适用于在中性和碱性条件下对涤纶进行染色，工艺执行过程就是把涤纶的前处理和染色一浴进行。
以涤锦珊瑚绒为例给出了涤纶超细纤维在高碱性条件下染色、开纤、碱减量等工序的工艺参数和操作要点。
该工艺极大地缩短了工艺流程，节约了时间，从而达到了节能、减排、降低生产成本的目的，同时减少了环境污染。
经测试，色牢度、色光等指标都符合要求，是值得推崇的新工艺。
传统涤纶的染色与高耐碱性分散涤纶是目前应用量很大的一类合成纤维，多年以来，涤纶的染色都是在弱酸性条件下采用高温高压染色的传统工艺。
对需要高碱处理的涤纶材料来中，该工艺工序多，流程长，水、电、汽消耗量大，已产效率低，生产成本高，污水排放量大，加重了环笔污染程度，也增加了处理废水的负担。
采用高耐碱性分散染料染色涤纶可以克服以上这些缺点。
蓬莱嘉信染料化工有限公司近年来致力于高耐碱型分散染料的研究，生产研制了这套由黄、洋红、兰、深兰、：等十几只颜色组成的高耐碱性分散染料，可以在pH=4.5～14.0的范围内对涤纶进行染色，由于它可以耐10g/L的强碱和6g/L的双氧水，从而可以应用在很多涤纶面料的各种染色工艺中。
本研究以涤锦珊瑚绒为例来探讨高耐碱性分散染料的染色工艺。
涤锦珊瑚绒的一般染色工艺涤锦珊瑚绒面料(一般是涤锦质量比80：20)的染整加工，一般采用先碱性下开纤、碱减量，然后水洗中和，再在酸性下染涤纶的工艺。
染整工艺流程如下：毛坯布→退卷→缝头→预定形→碱减量(开纤)→水洗→酸洗中和→高温高压染色→还原清洗→水洗→中和→上柔→脱水→烘干→拉毛→梳毛→剪毛→(摇粒)→拉幅定形→后整理。
1.预定形涤锦珊瑚绒的加工，预定形是关键的一道工序，不经过预定形的毛坯布在经过碱减量(开纤)、染色后，珊瑚丝弯曲凌乱，不规整，达不到珊瑚绒的风格。
经过预定形后，珊瑚丝排列规整、顺直且蓬松，底丝结构紧密而稳定，在后续染整加工过程中不易卷边。
涤纶的染色性能
涤纶的染色性能
涤纶特点：疏水分子；结构紧密；热塑性纤维。
用分散染料，由于其分子小，对涤纶有亲和力，再借助高温热胀、柔化分子链作用，或溶胀剂膨胀作用，分散染料进入涤纶内部，在使用温度下，由于物理、几何束缚作用，从而达到染色牢度。
1. 高温高压法染色原理和染色方法
130℃左右的温度下, 用分散染料的悬浮液进行染色 .
高温高压卷染染色举例：
染液处方：分散染料x分散剂NNO(或胰加漂T) 0—0．5g／L冰醋酸0．5mL／l (或用磷酸二氢铵1～2 g／L，调节pH 5～6)
分散染料染涤纶时的上染曲线示意图
2、载体染色法
<100℃水中，加化学药剂---载体。
载体：联苯、邻苯基苯酚、水杨酸甲酯
栽体作用：
1）增塑涤纶；
2）增溶染料，增加涤纶表面吸附染料，促扩散
载体缺点：毒性、污染，残留影响涤纶日晒牢度
优点：染涤毛、涤腈不耐高温处理织物。
3、热溶（熔）染色法
170~220 ℃无水染色。
热溶处理仅1~2min.，染料瞬间入织物。
热溶染色工艺：
纯涤纶连续化加工，大批量生产。
手感、鲜艳度差。
涤纶纤维染色工艺流程
涤纶纤维染色工艺流程英文回答：Polyester Fiber Dyeing Process Flow.The polyester fiber dyeing process typically involves the following steps:1. Preparation: The polyester fiber is prepared by scouring and bleaching to remove impurities and improve dye uptake.2. Dyeing: The polyester fiber is immersed in a dye bath containing disperse dyes and auxiliaries. The temperature and pH of the bath are carefully controlled to ensure optimal dye uptake.3. Rinsing: The dyed fiber is rinsed thoroughly to remove excess dye and auxiliaries.4. Drying: The dyed fiber is dried to remove moisture.5. Finishing: The dyed fiber may be subjected to additional finishing treatments, such as heat setting, to improve its properties and appearance.Dyeing Mechanism of Polyester Fibers.Polyester fibers are hydrophobic, meaning they do not readily absorb water or dyes. Disperse dyes are used to dye polyester fibers because they have a high affinity for the fiber and can penetrate the fiber structure. The dyeing process involves the following steps:1. Diffusion: The disperse dyes dissolve in the dye bath and diffuse into the fiber.2. Sorption: The disperse dyes adsorb onto the surface of the fiber.3. Solution: The disperse dyes dissolve into the fiber matrix.4. Crystallization: The disperse dyes crystallize within the fiber matrix, forming a permanent bond.Factors Affecting Polyester Fiber Dyeing.The dyeing of polyester fibers is affected by several factors, including:Dye concentration: The concentration of the disperse dye in the dye bath влияет on the depth of shade.Temperature: The temperature of the dye bath affects the rate of diffusion and sorption.pH: The pH of the dye bath affects the solubility of the disperse dyes.Auxiliaries: Auxiliaries, such as dispersing agents, can improve the dyeing process by promoting the dispersion of the disperse dyes and preventing their agglomeration.中文回答：涤纶纤维染色工艺流程。
技术控高耐碱性分散染料染色工艺，涤纶超细纤维在高碱性下节能减排！
技术控⾼耐碱性分散染料染⾊⼯艺，涤纶超细纤维在⾼碱性下节能减排！⾼耐碱性分散染料不但适应于在弱酸性条件下对涤纶的染⾊，也适⽤于在中性和碱性条件下对涤纶进⾏染⾊，⼯艺执⾏过程就是把涤纶的前处理和染⾊⼀同进⾏。
以涤锦珊瑚绒为例给出了涤纶超细纤维在⾼碱性达到了节能、减排、降低⽣产成本的⽬的，同时减少了环境污染。
经测试，⾊牢度、⾊光等指标都符合要求，是值得推崇的新⼯艺。
下⾯讲述的是⾼耐碱性分散染料染⾊⼯艺。
⼀、涤锦珊瑚绒的⼀般染⾊⼯艺涤锦珊瑚线⾯料（⼀般是涤锦质量⽐80：20）的染整加⼯，⼀般采⽤先碱性下开纤、碱减量，然后⽔洗中和，再在酸性下染涤纶的的的⼯艺。
染整⼯艺流程如下：⽑坯布→退卷→缝头→预定形→碱减量（开纤）→⽔洗→酸洗中和→⾼温⾼压染⾊→还原清洗→⽔洗→中和→上柔→脱⽔→烘⼲→拉⽑→杭⽑→剪⽑→（摇粒）→拉幅定形→后整理。
1.预定形涤锦珊瑚线的的加⼯，预定形是关鍵的⼀道⼯序，不经过预定形的⽑坯布在经过碱减量（开纤）、染⾊后，珊瑚丝弯曲凌乱，不规整，达不到珊瑚绒的风格。
经过预定形后，珊瑚丝排列规整、顺直且蓬松，底丝结构紧密⽽稳定，在后续染整加⼯过程中不易巻边。
珊瑚⽑坯布的预定形，⼀般温度为165～190C，时间根据车速⽽定，张⼒达到织物平整即可。
2.碱减量（开纤）在印染⼯⼚中，采⽤液碱（⼀般30％的液碱⽤量5～8g／L，也可以⽤⽚碱换算⽤量）进⾏碱减量（开纤），将涤纶纤维中的⽔溶性聚酯溶解掉，原本粘合在⼀起的涤／锦两种纤维丝条分散松，成为涤／锦超细纤维单丝束。
再经过⽔洗、酸中和，使布⾯不含碱液，呈中性或弱酸性，有利于后⾯⼯序在⾼温⾼压条件下酸性染⾊。
在上述染整加⼯过程中，纤维减量率⼤约为5．0％～6．0％，减量率不⾜会影响⼿感，减量率太⼤会破坏织物纤维结构，影响强⼒等。
必须经过实验，找出合理的⽤碱量，制定合理的的⼯艺条件保证减量率稳定正常的范围内，不能超过7％～8％染整加⼯过程消耗⼤量的⽔、冰醋酸，电⼒、蒸汽⽤量都⽐较⼤，同时排放了⼤量的碱性污⽔，⽆形中增加了⽣产成本。
化纤纺织品染色工艺技术要点
三、分散染料染涤纶的技术要点
7、两组分及其以上的含涤纺织品的染色要 注意的问题
（5）根据多组分纤维纺织品应达到的风格和 性能合理选用染色设备 。如针织物、弹性织物、 仿毛织物等要尽可能选用松式染色设备（如溢流染 色机、喷射染色机等），以保证染色成品织物良好 的弹性和尺寸稳定性。 （6）在实际生产中，可根据各种染色牢度的 要求和纤维的类型，合理选用适当的染料染色，并 选用最佳的染色工艺和染色方法，以达到尽可能全 面优良的染色牢度。
二、分散染料染色方法简介
（一）高温高压染色法 此法染色染物色泽浓艳，匀染性好，染色透 芯，染料利用率高，易染制深浓色，染物手感柔 软，使用的染料品种较广，染料利用率较高，适 用于小批量、多品种的染色，主要用于散纤维、 毛条、纱线、针织物等的染色，机织物的高温高 压染色主要是用高温高压卷染机染色。此法由于 是间歇式生产方式，相对于连续式的轧染加工而 言，生产效率相对较低，较易产生缸差，并需要 压力染色设备。在广东地区主要以此法为主。
三、分散染料染涤纶的技术要点
6、尽量避免剥色 若涤纶纤维染得太深，或色光相差太 远，或已染花，尽可能不要采用剥色的方法 解决，否则会影响纤维的强力（涤纶纤维不 耐碱），同时会浪费染化料助剂，一般采用 修补剂（混色油）进行匀色处理，可将涤组 分的花纱（花布）混匀，对于太深或色光相 差太大的，加大液量混色后颜色会变浅，然 后再加色，有经验的可混色与加色同时进行。
三、分散染料染涤纶的技术要点
2、温度注意事项
（3）始染温度不宜过高，升温速率不宜过快
始染温度一般采用60℃。由于部分结晶的涤纶玻璃化 温度为81℃，染色超过此温度时，涤纶纤维的无定形区内 部分子连段发生运动，纤维分子间的微隙（即自由体积） 增多和增大，吸染性能急剧增加，有20%以上的染料上染 纤维，很易造成染色不匀或色花。因此80℃—130℃的温 度范围为控温区，该阶段应缓慢升温，对容易产生热凝聚 的染料和染浅色，每分钟升温0.5—1℃，特别是90℃— 115℃之间的升温速率要更慢，染料匀染性能好的、颜色深 的升温速率快些，染料匀染性能差的、颜色浅的升温速率 要慢些，以保证染料均匀吸附。
分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺分散染料是一种适用于涤纶纤维染色的染料类型。
涤纶是一种合成纤维，具有优异的耐热性、耐磨性和耐久性，因此广泛应用于纺织行业。
然而，由于其化学结构的特殊性，涤纶纤维与传统染料之间的相互作用较弱，导致染色效果较差。
针对这一问题，分散染料涤纶染色工艺应运而生。
分散染料是一类具有高色牢度的染料，能够均匀地分散在涤纶纤维中，从而实现良好的染色效果。
分散染料具有较小的分子尺寸和较低的溶解度，因此能够充分渗透进入涤纶纤维内部，实现染料与纤维的良好结合和牢固性。
此外，分散染料具有较高的耐光性、耐洗涤性和耐摩擦性，使得染料颜色能够长期保持鲜艳。
涤纶染色工艺中使用的分散染料通常为粉末状，通过溶解和悬浮在水中，并在高温下进行染色。
主要的染色步骤包括预处理、染色和固色。
首先，在预处理阶段，涤纶纤维需要进行去浆和漂白处理以去除杂质和造成染色不均的因素。
去浆过程中，可以使用氧漂剂或还原漂剂，将纤维表面的染料残留物和杂质溶解或还原。
漂白过程中，可以使用氧漂剂和高温，通过氧化或还原反应使纤维变白。
接下来是染色阶段。
分散染料被溶解在热水中，并添加助剂以帮助染料与纤维相互结合。
然后，将染料溶液与纤维一同放入染缸中，并在高温下进行染色。
在染色过程中，通过搅拌和上下流动的水流，使染料充分渗透到纤维内部。
最后，固色是确保染料与纤维牢固结合的重要步骤。
固色阶段通常包括升温、持温和冷却三个步骤。
升温过程中，水温会逐渐升高以活化染料分子，并加强与纤维的结合。
持温过程中，固色剂会添加到染料中，促使染料与纤维发生反应，并形成染色复合物。
冷却过程中，水温会逐渐降低，使染料分子和纤维结合更加牢固。
总而言之，分散染料涤纶染色工艺是一种能够有效改善涤纶纤维染色效果的方法。
通过合理的工艺流程和使用合适的染料和助剂，可以实现染纤维的均匀染色和色牢度的提高。
这种工艺不仅适用于涤纶纤维的染色，还可以应用于其他合成纤维的染色，成为纺织行业中不可或缺的染色技术之一。
分散染料
• 有些分散染料能形成几种晶型，染料亦会发 生晶型转变，由较不稳定的晶型转变成稳定 的晶型而使溶解度降低，造成染料上染速率 及平衡上染百分率的下降。 • 分散染料的颗粒大小也会影响染料的溶解度。 染料颗粒越小，溶解度越大。
（二）稳定性
• 分散染料在某些条件下结构会发生变化， 使水溶性、色光、上染性能、染色牢度等 发生变化 • 原因
• 3、温度控制：控温区严格控制升温 速度，90~130℃缓慢升温 • 4、避免焦油化问题
4、生产实例
• 浅红色：
– 分散红F3BS 2%（对织物重） – 阴离子分散剂 0.5~1g/L – PH（HAC调节） 5~6
130℃ 2℃/min 60℃入染 水洗 皂洗 水洗 40min
（二）热溶染色法工艺
– 水解
– 还原分解 – 羟基离子化
– 氨基离子化
（三）升华牢度
• 升华
– 物质由固态不经液态而直接变成气态的过 程。
• 升华牢度
– 表示织物经一定条件的高温热处理后的褪 色情况
• 涤纶及其混纺织物要受到高温热处理， 如热定形、热熔染色、熨烫整理等，对 分散染料的升华牢度有一定要求
• 影响升华牢度的因素
（一）涤纶的结构特点
• 涤纶纤维分子链上无无定形区结构比较紧密，纤维分子间的微隙 小，没有适当容纳染料分子的空隙 • 在纤维表面还有结构紧密的表皮层。
（一）涤纶的结构特点
• 涤纶属于热塑性纤维 • Tg：结晶度↑，Tg↑
– 水中：少量水分子进入纤维内部，发生增塑作 用，使Tg↓ –热处理：微结构变化，Tg变化
– 有些染料耐热性能较好，升华牢度较高，热熔温度较 高，一般得色越好。
– 升华牢度中等的染料，开始时随热熔温度的提高，固 色率增加，到一定温度以后，温度增加，固色率不再 增加，甚至可能下降。 – 升华牢度很差的染料 ，热熔温度提高，固色率反而下 降。
分散染料染涤纶染色工艺
涤纶筒子纱染色工艺涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良,尺寸稳定性好,抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料.涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。
由于聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。
只有将温度提高至90℃以上，染料的上染逐渐增加。
达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙，降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力，提高了染料分子扩散速度，使分散染料的上染速率迅速加大。
至130℃才能获得满意的染色效果，染料利用率达到90﹪以上，得色丰满，各种染色牢度优良。
1．涤纶筒子纱染色工艺1．1生产材料及设备涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V 型高温高压染样机1．2工艺流程及条件及处方：原纱进厂—松筒—倒角—装笼-进入染缸—前处理（退浆、煮练、漂白合一，在100℃条件下处理20min，皂洗剂1g/L去油）—水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色(1℃/1min）升温至70℃匀染10min—（1℃/1min）升温至100℃匀染10min-(1℃/min）升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗(100℃处理30min,对于深色而言)—洗水—醋酸中和—洗水（上抗静电剂）—脱水—烘干。
染色处方(按织物重量）：分散染料（o.w.f。
）x冰醋酸 1.2g/L匀染剂 1.2g/L还原清洗处方冰醋酸 1。
5g/L还原清洗剂 1。
5g/L抗静电剂处方 1。
0g/L2．质量问题产生原因分析及解决措施2．1松筒涤纶筒子纱线染色前需先松筒,松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别大,对获得匀染非常有利.可自由压缩，对不同数量批号的订单有极强的适应能力。
筒纱卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度，涤纶筒纱的卷绕密度以0.33—0。
39g/立方厘米为宜。
分散染料涤纶染色
偶氮型分散染料
1. 苯－N＝N－苯
大部分偶氮型分散染料属于此类。
R2
R4
R1
NN
R6 N
R7
R3
R5
R1：－NO2； R2、R3：H或吸电子基（－Cl、－Br、－CN、－NO2、
－COOCH3等）； R4、R5：－CH3、－OCH3、－NHCOCH3等； R6、R7：－C2H5、－C2H4OH、－C2H2CN、
分散染料
1. 特点 • 染料分子结构简单。 • 不含水溶性基团，含有极性基团（－NH2、－OH、－NO2、
－CN等），染料微溶于水；染料的溶解度随染液温度的提 高而提高。 • 染色时染液中染料以分散状态存在；染料以单分子状态上 染纤维。 • 染色方法有高温高压染色法、热熔染色法、载体染色法。 • 主要用于涤纶纤维染色，染色牢度好，但部分染料的耐升 华牢度差。也可用于醋酯纤维、锦纶、腈纶纤维染色。
杂环部分可以是重氮组分或偶合组分。
O2N
N
NN
S
C2H5OCOCH3 N
C2H5OCOCH3
C.I.分散CH3蓝295
蒽醌型分散染料
• 色谱全，主要有红、紫、蓝色，颜色鲜艳，性质 稳定（化学稳定性、光化学稳定性、热稳定性 好） ，即耐晒、耐热、耐还原性能好；
• 成本比偶氮染料高； • 着色力不及偶氮染料。
2、工艺处方
• 分散染料
x％（对织物重）
• 分散剂NNO（或胰加漂T）
0~0.5g/L
• 冰HAC
0.5ml/L（调节PH=5~6）
二、热溶染色法工艺
• 1、工艺流程及主要条件
浸轧染液（二浸二轧，轧余率65%，20~40℃）→预烘 （80~120℃） →热溶（180~210℃，1~2min）→后处理（或 套染棉）
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
涤纶筒子纱染色工艺涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。
涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。
由于聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。
只有将温度提高至90℃以上，染料的上染逐渐增加。
达到110℃以上时，涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧，增加了微隙，降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力，提高了染料分子扩散速度，使分散染料的上染速率迅速加大。
至130℃才能获得满意的染色效果，染料利用率达到90﹪以上，得色丰满，各种染色牢度优良。
1．涤纶筒子纱染色工艺1．1生产材料及设备涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V 型高温高压染样机1．2工艺流程及条件及处方：原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理（退浆、煮练、漂白合一，在100℃条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油）—水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色（1℃/1min）升温至70℃匀染10min—（1℃/1min）升温至100℃匀染10min—（1℃/min）升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗（100℃处理30min,对于深色而言）—洗水—醋酸中和—洗水（上抗静电剂）—脱水—烘干。
染色处方（按织物重量）：分散染料（o.w.f.）x冰醋酸 1.2g/L匀染剂 1.2g/L还原清洗处方冰醋酸 1.5g/L还原清洗剂 1.5g/L抗静电剂处方 1.0g/L2．质量问题产生原因分析及解决措施2．1松筒涤纶筒子纱线染色前需先松筒，松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别大，对获得匀染非常有利。
可自由压缩，对不同数量批号的订单有极强的适应能力。
筒纱卷绕密度大小是很重要的，考虑到染色机械的泵的扬程高度，涤纶筒纱的卷绕密度以0.33-0.39g/立方厘米为宜。
卷绕太紧，染液难穿透很厚的纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难于上机。
如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同。
张力、密度较小的部位，染液的穿透速度快，染液的穿透量多；张力、密度较大的部位，染液的穿透速度慢，染液的穿透量少。
染色结果是，张力、密度小的部位得色深；张力、密度大的部位得色浅。
这是因为，染料上染纤维，是分为三步：第一步,染料随着染液的流动进入纤维表面的“扩散边界层”：第二步，染料通过扩散边界层靠近纤维，被纤维表面吸附；第三步，染料从纤维表面扩散进入纤维内部。
染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量是与染液的流动速度成正比。
也就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多。
被纤维表面吸附的速度也就越快、数量也就越多。
染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快、数量也就越多的缘故。
应对措施：绕筒要均匀所谓“均匀”是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀。
实际生产证明手工绕筒速度虽快，但很难达到“均匀”的要求。
因此，最好是采用机器绕筒，其绕筒效果相对较好。
2．2前处理染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。
对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质”包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。
其中，最值得注意的是油剂。
油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。
施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。
但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。
因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。
而且，还会使浮色增加，影响色牢度。
如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。
必须注意的是前处理后一定要清洗干净，否则容易造成染花疵病。
应对措施：加强染前净化处理在染色前，先将染色物在淡碱液中(必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂)于120 ℃处理2Omin(注意，碱浓不可太高，以免涤纶水解)。
排液后清洗一次，必要时经酸中和，然后再实施染色。
目的有二个：(1)将纤维中的低聚物，大部份萃取出来，并在溶解状态下排出机外，这样可以显著减少染浴中低聚物的含量。
(2)将纺丝或织造过程中施加在纤维或织物上的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素、花衣等去除。
2．3染料选用分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等亲水性基团，只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团，因此，亲水性很差，几乎不溶于水。
只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后，分散在水中。
然而，在100℃以上高温和染液快速流动双重因素的作用下，分散剂分子与染料微粒之间的“包复能”会降低。
如果所包复的染料微粒游离出来，就会重新聚集成更大的染料颗粒。
这种现象即为分散染料的“高温凝聚性”不同结构的分散染料，其热凝聚现象不同。
大体可分三种：一为不易发生热凝聚。
这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚。
使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍。
二为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散，染料的聚集体会再度解聚，只要染料在纤维表面吸附均匀，一般就不会造成色花、色渍。
三为容易发生热凝聚，而且在染色过程中，又难以解聚。
使用这类染料染色时，特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时，就很容易由于染料的热凝聚而造成色泽不匀。
甚至由于染料聚集体与染液中的低聚物、油剂、纤维屑等杂质相结合而产生焦油化物由于高温高压染色的方式对染液具有很强的过滤性．对染液的分散均匀性要求很高。
因此，一旦染料选用不当．在升温或降温过程中染液产生聚集现象．筒轴外层内层便会产生递减性色差。
倘若卷筒张力、密度不匀．筒轴各部位也会产生深浅差异性色花。
应对措施：选用热凝聚性小的分散染料不同结构的分散染料，其热凝聚性大小不同。
选用热凝聚性小的染料染色是预防色花、色渍。
高温凝聚性较小的品种如：分散金黄SE一3R、分散蓝E一4R(B一56#)、分散红5E—G5(R 一153#)、分散嫩黄SE一4GL、分散紫HFRL(V一26# )、分散艳蓝R5E(B—l83#)等。
高温凝聚倾向大的品种如：分散红玉S一5BL(S-2GFL)(R一167#)、分散灰S—BL、分散红KB—SE、分散翠蓝S—GL(B一60#)、分散橙G—SF(O一73#)等。
2．4升温速度在纱高温高压染色通常分为四步：（1)染色物先在高温分散剂和醋酸一醋酸钠组成的缓冲浴中运行，使之浸透走匀并排除染色物中的空气，同时开始升温。
(2)将染料用搅拌机充分打匀搅透，制成染料分散液，并在50～60℃时加入。
(3)以l～2℃／min的速率升温至130℃，并保温染色30～60 min。
(4)以l～2℃／min的速率降温，水洗，必要时做还原清洗但升温速率不宜太快。
否则，很容易造成染料上色不匀而色花。
尤其是染中浅色泽以及增白时(内加分散紫HFRL 或分散蓝2BLN等上蓝剂)，色花染疵最容易发生。
这是因为分散染料上染速率的快慢与染色温度的高低成正比的缘故。
染色温度提高，涤纶的膨化速度与染料的上色速度都会显著加快。
根据经验，升温速率的快慢，①与所用染料匀染性的好坏有关。
匀染性好的，可快些；差的则要慢些。
②与染色深度有关。
染深色时可快些，染浅色时则要慢些。
③与涤纶的耐热性能有关。
涤纶的玻璃化温度为67～8l℃，85℃下涤纶的微结构呈玻璃态，吸色很慢．故升温可快些。
85～ll0℃，涤纶快速溶胀，吸色能力显著增强，故升温要慢些。
l 10-130℃，由于染液中染料已少，故升温又可快些。
④与染液的循环状态有关。
倘若染液的压力大、穿透力强，染液能与纤维快速紧密接触．则升温可快些；否则，则要慢些。
应对措施：要正确控制升温速度实际升温速度一定要根据所用染料匀染性的好坏、染色的深浅、染液的循环状态以及不同的染色阶段来合理设定，通常的升温速率为l～2℃／min该快时可以快，不该快时必须慢，不可一刀切。
当染色温度在85℃以下时，染料很少上染，可直接升温。
85℃-110℃是上染速度增加最快的温度区域，需要严格控制升温速度在1.5/min以下。
115℃-130℃范围内可稍快点，但需要将升温速度控制在2℃/min左右。
这里的保温时间是对中等深度的颜色而言，浅色可适当缩短，深色可适当延长。
保温时间要适宜，太短会产生环染现象，太长易产生毛丝。
一般应控制在30-60min。
染色完毕后降温要快，因为在缓慢的降温过程中会产生低聚物，其残留线表面呈焦油状难以去除。
2．5 染液的循环状态筒子纱染色过程就是染液的穿透过程。
因此，对染液的循环状态要求较高。
染液必须具有强劲的穿透力，这是实现均匀染色的前提，如果循环泵的力度不够或者对支路阀门的掌握不当，就会使染液穿透染色物的流量、流速不足而且不匀。
显然，这很容易产生色差色花，特别是在升温阶段。
应对措施：染液的循环状态一定要好必须确保染液流量和压力要大因为染液的流量大、压力大，有利于染液穿透、匀染。
为此，要认真选择和使用循环泵。
泵的流量应为25～60 L／kg．min；泵的压头水柱应为lO～2O m染液正循环与反循环的时间比例．要根据染色物的特点来调节一般情况是由内向外的穿透时间大于逆流时间。
实际生产表明，正反循环的时间比例不恰当会造成内外色差。
2.6 低聚物的危害众所周知．涤纶是以对苯二甲酸和乙二醇为单体经酯化缩聚而成由于酯化缩聚反应不可能达到100％。
所以在其树脂粒子中，通常含有l％～3％的未反应单体和聚合度低的低聚物(低聚物约占l.3％～1.7％)。
值得注意的是，经纺丝后,包含在纤维中的低聚物会在高温(100℃以上)条件下,趁纤维大幅度溶胀、微结构松弛而从纤维内部溶落到染浴中，然后又会随着染浴温度的降低结晶析出。
如果染浴中的染料分散稳定性良好，没有凝聚现象，这些不溶性的低聚物沉积在纤维(织物)上，烘干后，就会产生白蒙蒙的灰白色沾附物。
尤其是染大红、红、藏青、黑色等深浓色泽时，表现最突出；倘若染浴中的染料有些凝聚现象发生．这些低聚物还会和染料聚集体以及染浴中的纤维屑、油剂等粘附在一起产生焦油化物．沾附在纤维上造成严重的“焦油斑”。
筒子纱染色时，这些不溶性的低聚物主要沉积在筒子的芯层和外层造成染液的穿透力和穿透均匀性严重下降其结果必然是色泽不匀。
为了减少低聚物的危害，有的单位曾试用过导染剂。
其目的，一是把染色温度适当降下来，以过以下方法：①染浴中加入适量载体，如三氯代苯减少低聚物的渗出量。