产品检验管理程序3

单】要求相一致； B.外观、尺寸、功能、 C、包装 5.2.1.4检验结果判定及异常处理 A.合格品之处理 IQC对检验合格物料直接签贴“PASS标签”，或在检验物料包 装外箱所附之“标签” 上盖上IQC “PASS”章， 通知仓储办理入库。 并将验收结果记录于【IQC检验日报表】，于下班前交由直 属主管处理。 B.不合格品之处理 a. 来料经判定为不合格时，应于随行之“物料卡”上 盖“IQC REJECT”印章，并在来料贴 上“IQC NG” 标签，随后填写【IQC检验报告】连同 不良样办（视需求），交由IQC 组长确认并加签意见后，转送品控主管确认。 b. 品控主管应根据【IQC检验报告】判定不合格品严重 程度，当确定需要开立【纠正与预防措施报告】进行 处理的，应指示IQC开立【纠正与预防措施报告】连 同【IQC检验报告】并转送计划、技术部（视需 求）、生产部（视需求）会签意见，而后经由（副） 总经理或指定代理人裁示最终意见。 c. IQC根据最终裁示意见对来料重新标示，并追踪处理 结果。 d. 所有不合格品之处置方式应遵照<不合格品管制程序> 执行之。 5.2.1.5注意事项 A.为维护“暂放区”环境，原则上当天的来料当天验收完
6.4<检测设备管理程序> 6.5<不合格品管制程序> 6.6<矫正及预防措施管制程序> 6.7<免检物料清单> 6.8相关<产品检验标准书> 6.9相关<产品规格书> 7.0应用表单及附件 7.1 【IQC检验报告】 7.2 【IQC检验日报表】 7.3 【首件检查表】 7.4 【品质异常联络单】 7.5 【QA检验报告】
将产品置于“待检区”，通 知品控部QA实施检验。 b. QA收到检验通知后，根据<抽样计划>到成品“待检 区”抽取样本。取样数 量按AQL4.0标准进行。 c. QA根据<产品检验标准书>以及实物样品对样本进行 检查。 d. 检查完毕之样本应放置于原包装卡板上，并通知生产 线重新包装。 e. 对需要验针之产品，IPQC应对验针站进行监控，并 将作业内容记入【检针机检验 日报表】，于下班前转交制造单位确认后，呈送品质 主管批准后存档备查。 F. 检查结果判定 a. 被判定为“合格”之产品，应该于“成品标识牌”上 盖“QA PASS”章或在每 一单位卡板产品之显著位置贴上“合格标签”。 b. 判定不合格之批次,应于“成品标识牌”上盖“QA REJECT”, 同時在每一單位卡 板貼上“QA NG”标签, 并填写【QA检验报告】【纠 正与预防措施报告】送生产单位 确认和实施改善。 C、检查过程发现的不合格品依<不合格品管制程序>处 理。 5.2.2.7出货检查 A. 出货文员根据【排柜一览表】对出货情形进行检查，并 将检查内容记入【出货清单】，经主管审查后存档备 查。
5.0作业流程
5.1流程图
5.1.1进料检验作业流程图
5.1.2 制程检验作业流程 5.1.3成品检验作业流程 5.2作业内容 5.2.1进料检验 5.2.1.1物料接收 A.供应商送货到厂或委外加工回厂时，仓储部收货员应根据 【采购单】或【外发加工申请单】及“送货单”核对来料品 名、规格，并对来料数量进行点收。如不符合订单要求 者，收货员可以拒收并应通知采购经办人员至现场处理。 B.核对无误后, 仓储帐务员应于“送货单”之相应栏位签 收，并将来料讯息输入电脑 通知品控部检验。 5.2.1.2检验依据： A.<材料检验标准书>； B.<工艺单>； C.供货商“送货单”、本厂【采购单】或【外发加工申请 单】； 5.2.1.3检验项目 A.来料所附之“送货单”是否同【采购单】或【外发加工申请
B.作业人员发现上道工序不合格品应放入不合格品箱中， 通知IPQC处理，以确保只接 受合格品进行下一步加工，做到“三不”，“不制造、不 移交、不接受”不良品。 C.全检工序位须填写【重点工位检查记录表】。 5.2.2.3车位IPQC巡检管理 A.对制程中之产品做定时或不定时的巡检，防止作业员的 疏忽，以确保产品品质。 B. IPQC对制造部门每一工序巡回检查，每小时巡查一次，每 次巡查抽检数量，巡检结果记录于【IPQC日报表】。 C. IPQC巡查发现的品质异常，及时联络生产部门处理， 记录处理方法，并追查前次巡 查时间后生产的产品，要求生产部门立即纠正，根据 【IPQC日报表】记录的缺陷内容对产品进行全检，不 良品放入不合格品箱内。 D. IPQC还应对当日之完成品进行抽检。抽样数量按AQL2.5标 准正常单次抽样 方案进行。当有异常情形时，IPQC应将异常状况记入 【IPQC每日抽查报告】，经上级判定后，交由生产单 位处理。 E. IPQC根据品质异常的严重性程度或批量性程度，可开 具书面【纠正与预防措施报告】 通知车位部门改善，该报告分发计划、生产经理并及时 跟踪直至改善为止。 F. 巡查过程中发现的不合格品以<不合格品管制程序>处 理。 5.2.2.4裁床IPQC巡检管理 A. 对制程中之产品做定时或不定时的巡检，防止作业员
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会 签 品控部 计划部 采购部 生产部 技术部
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产品检验管理程序
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1.0目的 确保进料、制程、成品及出货品质得到有效管控，从而满足客户 品质要求，特制订本程序。 2.0范围 所有与进料、制程、成品及出货之产品检验过程均属之。 3.0定义 3.1“首件检验”：指于正式量产前，为确认机台、工夹具及制程控 制条件是否足以生产合格产品所作的检验或测试。本厂须执行“首 件检验”之时机如下： 3.1.1第一次生产流水线生产时。 3.1.2机器故障停机维修后重新开机时。 3.1.3品质异常停机、停线、调整制程控制条件或工艺后重新生 产时。 3.1.4更换不同材料、更换材料材质时。 3.1.5有技术变更需求须变更制程条件时。 4.0权责 4.1品控部： 4.1.1 IQC： 4.1.1.1负责执行新进原物料、包材、客供物料的检验与测试
毕。验收后的物料，应按原包 装方式包装封箱。 B.针对免检物料，如喷胶等，须提供出厂证明或检验合格 证明文件（包括MSDS）。 C.本厂有赴供货商处验货情形（新品开发、供货商品质不 稳定），其验货方式如“5.2.1.2”； “5.2.1.3”；“5.2.1.4”所述。对已验货之来料，IQC可根据 情形放宽检验标准。 5.2.2制程检验 5.2.2.1作业分工 A.作业人员在进行产品加工过程中必须先自检，IPQC巡回 检验依检验标准跟班抽样，并 执行巡检。 B.生产单位负责生产计划的实施、安排生产并解决提出有 关品质问题及质量观念的教育、 训练员工素质的提高。 C.品质部负责制造过程中的品质检查与处置追踪，并负责 各巡检QC的工作品质管理及计 量管理工作。 D.生产部门开机/开拉或更换材料或异常纠正后，领班/组 长按“作业指导书”要求制作 首件并交由IPQC检验。检验合格后挂上“首件检验标识 卡”。置于机位/拉头，方可 量产，并将结果记录于【首件检查表】，具体作业参见 <制程管理程序>。 5.2.2.2工序品质自主检验管理 A.作业人员须定时对产品自行检验，以确保所生产的产品 符合规定。
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和呆滞物料复检 4.1.1.2负责被检测物资之状态标识及异常提报，和进料品质 异常之追踪改善； 4.1.1.3负责供货商供货品质（包括供应商供货品质排名）之 统计与分析； 4.1.1.4需要时，赴供货商处对供货品质进行稽查或评鉴； 4.1.1.5所经手的品质记录之管控与检测工具/设备的维护。 4.1.2 IPQC： 4.1.2.1按规定对各条产线进行巡回检验； 4.1.2.2量产前，各制程“作业指导书”之确认和对制造单位送 交的首件进行检查； 4.1.2.3制程品质异常之提报与改善结果追踪； 4.1.2.4负责所对应产线有关品质方面的知识、政策、方法之 贯彻与宣导； 4.1.2.5制造现场检测设备（包括验针机）、工具的点检、保 养与维护； 4.1.2.6制程品质状况统计分析与品质记录的维护。 4.1.3 QA： 4.1.3.1负责执行成品入库前检查、出货检查、客户退回品检查 及库存呆滞品复检； 4.1.3.2负责责任范围内之异常提报及改善结果追踪； 4.1.3.3负责工作范围内报表之统计分析与品质记录维护；
B.出货检查项目规定如下： a.箱体外观（包括封箱胶纸） b.各类标识/标签/检验印章 c.封条 d.柜号/货柜状态 5.2.2.8记录维护 所有与检验有关的资料及记录应由品质部及相关人员按< 文件和记录管制程序>之规定加 以保存与维护。 6.0参考文件 6.1<文件和记录管制程序> 6.2<制程管制程序> 6.3<产品防护管理程序>
4.2采购部： 4.2.1采购： 4.2.1.1建立供货商沟通管道，对供货商供货品质、服务、 交期定期实施复核； 4.2.1.2及时向供货商反馈所发生的品质问题，并追踪改善结 案； 4.2.2 计划：同加工商建立联系，及时反馈加工商所存在的 问题，并要求实施改善。 4.2.3仓储组： 4.2.3.1负责出入库物资之规格料号之核对、收发； 4.2.3.2负责库存品日常维护与管制（包括仓储环境管制）； 4.2.3.3定期对帐、物进行盘点，以及呆滞物品之提报； 4.3技术部： 4.3.1负责BOM、图面、工艺作业流程及作业指导书等工 程技术文件的提供或制订； 4.3.2负责生产技术、设备利用等方法与方式之改良，对制 程工时标准建立、成本分析等。 4.4生产部： 4.4.1负责首件制作与提供； 4.4.2负责依“生产指令单单”及“生产工序编排表”组织生 产； 4.4.3负责生产异常状况之反馈及责任范围内异常事项之改 善。
正与预防措施报告】通知装配部门改善，该报告分发计 划部、生产经理并及时跟踪直 至 改善为止。 E. 巡查过程中发现的不合格品以<不合格品管理程序>处 理。 5.2.2.6成品检验管理 A. 由QA检验员根据生产计划于生产前一天(至多8小时)作 出相关的产品检验计划。其 内容包括： a. 检验产品确认：品名、批量、订单号、检查方法 等。 b. 检验标准书(包括：产品规格书、成品检验标准、实 物样品及相关品质 文件)。 c. 品质履历记录(包括：以前的检验报表以及品质异常 报告等)。 d. 所使用的检验报表、量/检具。 B.检验项目： a. 外观尺寸 b. 功能 c. 客户指定的特性及信赖性 d. 包装与标识 C. 检验时机： a. 接到检验通知之1小时以内。 b. 产品存放超过一个月以上。 E. 检验过程： a. 包装车间于产品包装完成后，填写“成品标识牌”后，
的疏忽，以确保产品品质。 B. IPQC对每一工站执行巡回检验，每小时巡查一次，数量不 少于5PCS，如有疑问时应增加抽检数量，巡查结果记录 于【 IPQC巡查报表】。 C. IPQC巡查发现的品质异常及时联络生产部门处理，记 录处理方法. D. IPQC还应对当日之完成品进行抽检。抽样数量按 AQL4.0标准正常单次抽样 方案进行。当有异常情形时，IPQC应将异常状况记入 【IPQC每日抽查报告】，经上级判定后，交由生产单 位处理。 E. IPQC根据品质异常的严重性程度或批量性程度，可开 具书面【纠正与预防措施报 告】要求缺失部门改善，该报告分发计划、生产经理， 并及时跟踪直至改善为止。 G．巡查过程发现的不合格品依<不合格品管制程序>处 理。 5.2.2.5包装IPQC巡检管理 A. 对制程中之产品做定时/不定时的巡检，防止作业员的 疏忽，以确保产品品质。 B. IPQC对开拉产品的每个工序执行巡回检查，每小时巡 查一次，每次抽检数量为5PCS， 巡检结果记录于【IPQC巡查报表】。 C. IPQC巡查发现的品质异常应及时联络生产部门处理， 记录处理方法. D. IPQC根据品质异常的严重性程度或批量性程度，开具 书面【品质异常联络单】或【纠