工作前安全分析-JSA

2.说明工作步骤的顺序.
3.找出与每个步骤有关的潜在风险
危害来自两个基本的因素：
4.找出与每个步骤有关的潜在风险
5.找出控制或预防的方法
二、JSA案例讲解
案例：固体产品下线
第一步：
作业任务： 固体产品下线
第二步：任务分解
步 骤 分 解
1、驶入生产线取货区。 2、调正车位、前行。 3、提升货叉、插入托盘。 4、取货。 5、下线。 6、驶离生产线。
第三步：识别每一步骤的危害。
1、驶入生产线取货区。 风险： 速度过快容易碰撞人员、物体，造 成人员受伤、经济损失。 2、调正车位、前行。 风险： 车位不正、未摆直轮胎，强行入叉 容易造成生产线设备非正常磨损； 损坏托盘，造成破包。
第三步：识别每一步骤的危害。
3、提升货叉、插入托盘。 风险： 1）货叉距离生产线较近，小于30厘 米起升货叉，容易擦碰到生产线的 防护装置，损坏货叉、防护板。 2）货叉起升高度未按作业标准执行 、货叉前倾角度过大，会碰撞货物 、导致货物倒塌，造成损失。 3）货叉未完全插进托盘、未顶住挡 货架，会造成货物倒塌，砸伤人、 设备。
什么是JSA？
为什么要做JSA? 什么工作需要做JSA?
什么是JSA？
为什么要做JSA?
什么工作需要做JSA?
二、JSA的工作步骤和方法
1.成立JSA小组
- JSA小组成员：根据工作任务确定小组成员；应由 管理、技术 、安全、操作等3-5 名人员组成； - JSA小组要具备的能力： 应熟悉JSA方法; 了解工作任务、区域环境和设备; 熟悉相关的操作规程。
了解工作前安全分析的意义和应用范围
学习工作前安全分析的管理流程
掌握工作前安全分析步骤和方法
在实际的工作岗位应用危害、风险、控制 等概念, 用JSA的方法正式进行工作安全分析。
课程内容源自文库
一．JSA的概念和应用范围 二．JSA的工作步骤和方法
三．JSA案例讲解
四．JSA练习
一．JSA的概念和应用范围
假若数字在 “5” 或以上可
以循环再用， 而且数字愈大 愈安全。
假若小于 “5”，即 “4”
及以下，甚至没有数字，请勿 重复利用或加热使用。
人员站位及工具使用不当
错误的指挥方式和危险的位置
可能发生高处坠落事故
目的
工作前安全分析
Job Safety Analysis——JSA
QSY 1238-2009 《工作前安全分析管理规范》
工作前安全分析
（JSA）
质量安全环保处 2015年10月
安全经验分享
事件：一个十二岁的女童，因为连续十六个月
使用同一个矿泉水瓶后，得了癌病。
分析：常用纯净水瓶是由 PET（聚乙烯对苯二
甲酸酯）的塑料材质做成，专家认为其中含有一种
叫做乙基己基胺 (DEHA )的潜在致癌物质。 注意：矿泉水瓶仅用一次是安全的，如果因节 俭或方便而重复使用，就有致癌的潜在危险。
第三步：识别每一步骤的危害。
4、取货。 风险： 1）提升托盘，货物重心不稳定， 会造成货物摔落，砸伤人、设备 。 2）货叉起升高度未按作业标准执 行，起升过低，托盘容易擦碰防 护板，造成货物摔落，生产线设 备非正常磨损。
第三步：识别每一步骤的危害。
5、下线。 风险： 1）后车时未观察车后路况；冒然 倒车容易发生撞车、伤人事故。 2）后车未直倒，直接转弯容易蹭 破生产线上的其它货物，造成破 包。 3）未完全驶离生产线，下降货叉 容易发生货物碰到生产线设备， 导致生产线设备损害，货物倒塌 。
第三步：识别每一步骤的危害。
6、驶离生产线。 共性风险： 1）作业人员思想不集中，麻痹大意 ，容易发生操作失误，伤及人员、 设备、设施等。 2）作业人员操作技能不熟练，容易 造成设备损坏、碰车撞人事故等。 3）交叉作业无专人指挥，或安排不 合理，容易发生碰撞、伤人等事故 。
控制措施:
1、定期对叉车进行检测、维护保养，确保叉车运 行良好；对出现故障的车辆未修复完好严禁使用。 2、调整叉车限速器，控制时速在标准范围内， 避免车速过快。 3、设立专用生产线取货区域，严禁闲杂人员、 车辆进入，从根源上控制下线作业碰撞、伤人事故。 4、设置生产线进、出车道，避免车辆在同一线 路上发生碰撞事故。
5、加强人员技能培训，使作业人员能够掌握作 业流程，熟练操作设备。 6、不断完善《作业流程》、《操作规程》等 管理制度。 7、加强现场监督、检查，对交叉作业进行专 人负责指挥。
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四、JSA练习
换轮胎
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