#铁路客专双线整体预制箱梁施工工法
铁路客专双线整体预制箱梁施工工法
中铁七局集团第三工程有限公司
王春明张东晓薛宁鸿张华房会彬
工法编号：EJGF30-2007
1.前言
在我国铁路跨越式发展规划中，客运专线作为解决大城市之间旅
客快速运输的主要通道，已在全国各大城市之间开始兴建。客运专线由于运行速度的提高，对线路平顺度、基础(结构)整体性标准要求更高，桥梁作为线路组成部分，上部结构设计多为后张法预应力混凝土整体简支箱梁。整体性、大跨度、大吨位箱梁的预制施工被列为科技攻关项目。本工法是通过武广客运专线武汉天兴洲长江大桥北岸引桥900吨有碴轨道简支箱梁（在铁路施工中首次采用）的施工过程中形成的。
2.工法特点
2.1预制箱梁钢筋、波纹管、预埋件和内模在焊制箱梁外形胎模上一次成型，整体吊装上预制台座。
2.2外侧模焊接成整体，内外模利用轨道安拆，液压系统调平，精度高、劳动强度低。
2.3自制移梁小车，利用轨道横移箱梁到存梁台进行终张拉。
2.4采用工厂化预制梁生产，专业化流水生产线作业，工程质量和进度得到了保证。
3.适用范围
本工法适用于大吨位（900吨）预制箱梁施工，如客运专线双线箱梁、高速公路箱梁及其它大批量大型混凝土预制构件的预制。
4.工艺原理
应用液压原理调整内外模标高及预应力张拉，自制液压移梁小车
起落梁并平行移梁。
5.工艺流程及操作要点
5.1工艺流程见图5.1-1
图5.1-1 预制箱梁施工工艺流程图
5.2操作要点
5.2.1钢筋制作、吊装及预应力管道设置 1 钢筋加工、绑扎。钢筋按照设计尺寸和形状用1：1的比例在加工台座上放标准大样图，按照大样图精确制作和检验。
为了确保钢筋梆扎外形尺寸的正确和每一根钢筋位置的准确，制
作箱梁外形胎模，胎模用角钢焊接成形。钢筋绑扎前首先对胎模进行全面检查，确保胎模的尺寸、标高正确。在胎模上标明钢筋编号、预
留孔位置，然后布放钢筋。绑扎时，腹板每2米留一个下灰位置，底腹板、桥面钢筋横向每隔1m ，纵向每隔0.5m 焊接支撑钢筋一道，保
证钢筋整体刚度。保护层垫块绑扎在钢筋十字交叉处，垫块呈梅花形
布置，底板及翼缘板底面间隔为0.8m ，腹板侧面为1.2m ，腹板底部为0.4m 。保护层厚度误差控制在0～5mm 内。
2 钢筋整体吊装
在底腹板钢筋绑扎、内模安装完毕、顶板钢筋绑扎完成后，对内
模表面杂物采用高压水冲洗干净，利用2台80t 龙门吊通过专用吊具整体吊装上台座。特制吊具采用型钢制作主梁和分配梁，主梁全长31米，
分配梁长15米。起吊时挠度不大于1/250，吊点间距纵向2.5m ，横向3.0m 。
吊装钢筋前，在台座两端标识刻度线。吊装时，翼缘板部位用钢丝绳和拉杆与吊具连接，腹板部位用钢丝绳和导链与吊具连接。起吊后，观察对比分析钢筋每一个与吊具连接点的受力情况，通过拉杆和导链调节受力，使吊具和钢筋受力均匀，防止局部受力偏大，导致箱梁钢筋发生变形。龙门吊移动到位应略作停顿后钢筋笼对位。钢筋笼
钢筋进场、检验、加工
绑底腹板钢筋、安转橡胶棒
高性能砼原材料进场、检验
砼配合比选项定
吊内模
绑扎顶板钢筋 砼配制、运输、泵送 调整底模预拱度、安装支座预埋钢板
安装侧模
模板整修
整体吊装底腹板钢筋、内模及顶板钢筋
安装端模、锚具及通风孔
浇筑箱梁混凝土
粱体混凝土养生 松开内模、预张拉
拆模
移梁前初张拉 移出制粱台座、存放在存梁台座 养护等强
终张拉 孔道压浆 提梁架设
封锚养护
监理检查
制作试件 达到设计强度
达到设计强度、弹模 达到设计强度、弹模 试件制作及检验 试件制作及检验
监理检查
水泥浆拌制 封锚砼拌制、运输
张拉设备标定
钢绞线进场检验
钢绞线下料、穿束 监理检查
监理检查
模板加工、验收
对位有少量偏差时保持一台龙门吊静止，另一台略作移动调整。
3 预应力孔道成型: 纵向预应力孔道采用抽拔橡胶棒和塑料波纹管（32m梁用抽拔棒，24m梁用塑料波纹管）预埋成孔。纵向每50cm 设置一道定位环，定位网的网眼净尺寸大波纹管（抽拔棒）外径5mm。预应力定位环在加工场焊接在钢筋骨架上，骨架摆放在胎具后定位孔道自然形成。
5.2.2 模板工程
1底模：为了便于运输，在工厂制作成小块模板，到工地后在制梁台座条形基础上拼装成五节，两端支座及活动底模各两节，中间固定底模一节。底模沿纵向按抛物线预设上拱度，根据箱梁设计尺寸、施工用料及加载龄期等因素，上拱度跨中按17mm 控制，向两端按二次抛物线过渡。梁体压缩量32米箱梁上缘按10mm设置，下缘按20mm 设置；24米箱梁上缘按6mm设置，下缘按12mm设置。
2侧模：采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。侧模采用大块模板，在工厂分节加工，现场用螺栓连接组装后焊接成整体。面板采用8mm厚的A3钢板，纵肋采用[20a 槽钢，框架采用[20a槽钢和I20a工字钢，框架底部安装4个滑模小车手柄进行立模、脱模，用于调整模板尺寸。
侧模外每1.5m梅花型设置附着式振动器，振动器布置尽量靠近底部，安设牢固。梁端钢筋较密部位每侧设置2个底部附着式振动器。
侧模拼装步骤：采用卷扬机牵引台车纵移对位→利用台车上水平千斤顶推侧模靠近底模→侧模底部安装垂直千斤顶→调节侧模高度→安装底模与侧模紧固螺栓→检查上翼缘内外侧尺寸。
拆除顺序：拆除通风孔芯棒→拆除端模与侧翼模联接螺栓→拆除端模两翼→拆除翼缘挡板上部→拆除侧模与底模联接螺栓及拉力螺杆→调整侧模桁架底部千斤顶→侧模整体下移120毫米→侧模桁架落在
移模小车上→调整移模小车上千斤顶，侧模整体横移100毫米→牵引卷扬机将模板沿轨道纵移至另一制梁台位；
3端模：端模面板厚14mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分别加工制造。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用[20a槽钢作骨架进行加固。
4内模：内模由走行系统、液压系统、内模板三部分组成。采用液压、自动缩放，整体抽拔方式拆除。
内模板沿混凝土箱梁长度方向分为五个拼装段，标准段长24米，分3段每段长8米，两端变截面段各长4.6米。在横截面上对称分成五块，一块顶模、二块上侧模、二块下侧模。顶模与上侧模间、上侧模与下侧模间均采用铰销联接，依靠油缸伸缩带动模板绕销轴转动，实现模板的张开与收缩。
内模小车由车架、伸缩支腿、车轮、手动换向阀、油缸油管等组成。由设在车体上的液压站通过油路提供液压，操纵手动换向阀，控制内模板的张开与收缩及内模车伸缩支腿的顶起和收回到达工作位置或缩回到运送状态。
在浇筑混凝土前，可采用调整斜撑杆、竖撑杆、平撑杆三种撑杆的长度保证内模板形状、位置的正确，并均匀承受混凝土对模板的压力。
内模拼装在拼装台位上进行。从箱梁内脱出的模板块吊装到内模拼装台位上，将内模车轮子与台位上钢轨对位，内模车立柱顶伸千斤顶供油，立柱升高至模板在台位上的安装高度，伸展内模两侧千斤顶将内模板块由下向上逐块顶推到位，安装内模撑杆并锁紧螺母。龙门吊整体吊入已梆好底、腹板钢筋台模内定位，梆扎顶板钢筋，整体吊装入模。
混凝土强度达到设计强度要求后拆除内模。拆模时先按节段拆除两节段间模板联接螺栓，再分节段，从两端往中间依次脱模。拆模顺序：拆除腹板变厚段（4.6米）→拆除标准段（8米）。
5.2.3混凝土施工
1 拌制；混凝土由拌合站集中拌制，原材料的投料顺序为砂→水泥及掺和料、复合型外加剂→水→碎石→外加剂。水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。总搅拌时间不宜少于120s ，也不宜超过180s 。考虑泵送性能、初凝时间、工作度等因素，顶板坍落度控制在190-200mm ，底板和腹板控制在190-210mm 。冬季搅拌混凝土需先经过热工计算，夏季施工采取降温措施，保证混凝土的入模温度满足要求。
2 运输、泵送；混凝土运输采用混凝土运输车及输送泵管道运输。混凝土泵开始工作后，中途不得停机。布料机两侧对称布置，同一侧两台布料机布料范围应重叠不得出现布料死角。混凝土宜在搅拌后60min 内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。全部混凝土在初凝前浇筑完毕。
3 混凝土浇筑；混凝土的浇筑采用连续整体浇筑施工，纵向分段、水平分层，对称进行；从跨中到两端，再由两端到中间；先底板、再腹板、最后顶板。纵向分段长度6-10m ，斜度30°～45，水平分层厚度不得大于30cm ，两层混凝土间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。
底板混凝土采用插入式振动棒振捣，腹板混凝土采用内插入和外附着式振动器相结合方式振捣，顶板混凝土采用插入式振动棒和振动梁振捣（振动梁振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件）。混凝土浇筑如图5.2.3-1示。
第一步
两侧对称进行浇筑
跨中
梁端
梁端
浇筑方向
浇筑方向
第二步
第三步
第四步 图5.2.3-1 混凝土浇筑示意图
4 混凝土养护
浇筑过程中气温较高时，顶、翼板混凝土应及时用喷壶洒水保湿，
混凝土接近初凝时采用土工布与彩条布块两层覆盖洒水养护，洒水次
数应以混凝土表面湿润状态为度；箱梁腹板内、外侧面、翼板底面、梁端面、底板底面由人工使用喷雾器均匀喷洒PX-2型混凝土养护剂进行养护。
冬季施工时，进行蒸养。蒸养管道分布在制梁台座条形基础上，上下分两层，间距为0.7m ，散热孔分布间距为0.3m ，蒸养时间控制在18个小时。蒸养棚内温度应控制在35摄氏度，箱室内部和梁体表面温度与梁体内部混凝土温差不超过15摄氏度，梁体内部混凝土温度和外部环境的温差不超过15摄氏度。
5.2.4 预应力施工
1 当梁体混凝土强度达到设计强度60%时进行预张拉，达到设计强度80%时进行初张拉，强度达到100%时进行终张拉。
工序流程；拆端模→穿钢束→松内模→预张拉→拆内模→初张拉→拆外模→移梁→养护→终张拉。
2 预应力张拉控制
预张拉：0→0.2σcon →0.4σcon →设计张拉力60%（持荷5分钟）→补充到设计张拉力60%（测控制油压伸长量及夹片外露量）→
两侧对称进行浇筑
①
②③
④
⑤
⑥①
②
③
④
⑤
⑥第六层
第五层第四层第三层第二层第一层
第六层第五层第四层第三层第二层第一层
30c m
两 侧 对 称
进 行 浇 筑
每 层 厚 度 控
制 在 30cm 以 内梁端
第一层
第二层第三层第四层
第五层第六层
跨中梁端
第一层
第二层第三层第四层
第六层腹板灌注纵向示意图第五层
①②
③④
⑤⑥
①②
③④
⑤⑥⑴
⑵
⑶
⑵
⑴
两 侧 对 称 进 行 浇 筑
梁端
梁
端
顶 板 灌 注 纵 向 顺 序
锚固（测锚固回缩量）
初张拉：0→0.2σcon →0.4σcon →设计张拉力80%（持荷5分钟）→补充到设计张拉力80%（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）
终张拉：设计张拉力80% →设计张拉力100% （持荷5分钟）→补充到σcon（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）
张拉应左右对称同步进行，同时加强箱梁应力、变形观测。
3 管道压浆
终张拉完毕2天之内进行管道压浆作业。压浆水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥、JM—HF复合型外掺料，浆体水胶比不超过0.34，流动度控制在30～50s之间，采用真空辅助压浆工艺施工。
4 封锚
铲除锚垫板表面粘浆和锚环上的封锚砂浆，凿毛、清理之后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965规定）进行防水处理。
5.2.5 箱梁横移及存放
1 工艺流程见图5.2.5-1
拆除侧模及两端滑道上底模
250t移梁台车就位
两端交替顶升
发动机沿轨道横移
安装存梁支座
横移到位
油顶交替回油，落梁就位
图5.2.5-1箱梁横移存放流程图
2 施工要点
横移轨道铺设；横移轨道采用P50轨钢轨，在箱梁两端各铺设一组，两组轨道保持平行，相互间高差不得超过20mm，每组相邻两条轨道相对高差不得大于2mm。轨道基础必须特殊处理，整体性、承载力满足移梁要求。
横移台车就位；在预制梁台座上设活动底模，梁体顶升前，拆除活动底模，将4台250t液压移梁台车沿轨道对称布置在梁底腹板设计位置，每端设两台。对准误差不得大于10mm，就位后锁死台车。
梁体顶升；检查所有移梁台车，确认无故障后，连接好所有油顶和油泵之间的管路，保证各接头紧密满扣，并将其中一端的两台油顶的油路串联，另一端采用一个泵站供油，从而实现移梁过程中的“四点受力、三点平衡”的要求。油顶顶升，串联油路一端的两台移梁台车的油顶先顶，顶升30mm后，关闭油阀，油顶自锁；另一端两台移梁台车同时送油，保持两台油顶同步，顶升30mm后，关闭油阀，油顶自锁。顶梁时加油要均匀、缓慢，两端交替顶落，最大顶升高度不得大于60mm。
箱梁横移存放；各项准备就绪后，移梁台车开始横移梁。移梁过
程中保证四台移梁台车行进同步，速度不得超过0.65m/min。提前将板式橡胶支座安装至存梁台座上对准误差不得大于5mm，复测标高，四个支座顶标高相对较差不得大于2mm。横移到位后对准落梁。落梁时两端亦应交替进行，先落两台油顶没有串联的一端，顶落高度不得超过30mm，另一端再行落梁就位。油顶继续回油，直至油顶顶端距梁底
不小于20mm且保证台车可以退出来时，回油停止，移梁台车推出。
6.材料与设备
机具设备表表6-1 序号作业机具名称规格型号单位数量备注
1 钢筋加工制作钢筋调直机G×12/φ6-1
2 台 1 钢筋切断机GQ40/φ6-40 台
3 钢筋弯曲机GW40/φ6-40 台 3
序号作业机具名称规格型号单位数量备注
钢筋对焊机UN-100/100KVA 台 1
钢筋电焊机B×1-500/500A 台 3 定位环焊接
平板车10 m 台 1 钢筋半成品运输
2 内模、钢筋吊
装
龙门吊LBMQ80 80t 台 2
整体吊具31×15m 个 1 内模钢筋整体吊装
内模吊具31×3m 个 1 吊装内模
卷扬机JM5 5t 台 2 脱模
3 混凝土浇筑
混凝土搅拌楼HLS90/90m3套 1
混凝土搅拌楼HZS120/120m3套 1
液压布料杆HGY17/3 R17m 台 2
混凝土搅拌运输
车
JC6B 6m3台 3
混凝土搅拌运输
车
8m3台 2
混凝土输送泵HBT60B 60m3/h 台 1 备用混凝土输送泵HBT80B.13.132ST 台 2
附着式震动器ZW-5 500kg 台30
附着式震动器ZW-7 700kg 台30
插入式震捣棒ZX50 台20
发电机GF300 台 1 停电应急发电机GF250 台 1 停电应急
4 混凝土养护
水车1t 台 1 夏季自然养护蒸汽锅炉2t 台 1 冬季蒸汽养护修补养护平台自制台 2
5 预应力张拉张拉千斤顶YCW-300B 台 4
电动油泵ZB4-500 台 4
张拉千斤顶YCW-25 台 2 备用
6 真空辅助灌浆预应力真空泵80m3/h 台 1 涡流式搅拌机250 台 1 螺杆灌浆泵SQG45 台 1 张拉压浆台车自制台 2
7 移梁
龙门吊MJ500 台 2 提梁纵移横移梁台车250 t 台 4 横移梁
7.质量控制
7.1 混凝土要符合耐久性的要求，为了达到混凝土耐久性要求，从以下几个方面进行控制：
7.1.1严格控制原材料质量，水泥选用普通硅酸盐水泥，选用级配连续、粒形好的石子，考虑到保证混凝土的耐久性，应选用没有或尽量低碱活性的石子，石子最大粒径不大于20mm，砂子为中粗砂，细度
模量约等于3.0；
7.1.2认真做好混凝土耐久性配合比试验，控制水胶比不大于0.4、强度高于50Mpa、徐变率低；
7.1.3合理控制拌和物性能。
7.2 混凝土表面裂缝控制；裂缝控制应从混凝土入模温度、拆模、养护时间、预应力张拉等方面进行控制，保证混凝土箱梁表面不产生裂缝，满足耐久性要求。
7.3 加强施工工艺控制；从混凝土搅拌、运输、布料、振捣、保护层厚度、结构防水等方面细化施工工艺，保证混凝土的匀质性和密实度。
7.4 按照《客运专线铁路工程施工质量验收标准应用指南》对于混凝土入模温度、含气量、泌水率、电通量、抗裂性、与邻介质温差，拆模温度等检验方法、频率进行严格的控制和检验。
7.5 严格预应力张拉控制；按照设计图纸预应力张拉顺序进行张拉、张拉时间、张拉应力严格控制。对前两孔梁进行孔道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据实测数据进行预应力校验和补拉，保证预施应力准确。
7.6 高度重视后张梁的孔道压浆施工；采用真空辅助压浆工艺，对于浆体性能指标、压浆设备、压浆工艺操作流程进行了明确的规定要求，确保预应力管道密实，保证箱梁混凝土的耐久性。
8.安全措施
8.1 钢筋内模整体吊装时注意检查吊装绳索、吊架等设备是否完好，吊装作业过程要统一指挥，吊臂下严禁站人，确定安全后方可作业。
8.2 模板内液压系统中的油泵、油管、接头注意保护，防止出现异常现象。特别是浇筑混凝土前要用包装袋缠绕油缸臂，防止混凝土对油缸形成污染，损坏油缸密封。
8.3 外模脱模收缩油缸、内模用卷扬机脱模时，要统一指挥，使每位施工人员要避开危险区。指挥人员得到确认后方可指挥作业，以防
发生意外伤害。
8.4 由于箱梁两端变截面处内孔径变小，内模板退出间隙较小，施工时应注意观察，防止模版外托损伤混凝土。
8.5 预应力张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。
9.环保措施
9.1 压浆时出浆口采用贮浆桶接冒出的废浆，弃置在指定地点，避免污染梁体和环境。
9.2 混凝土养护用水专人管理，节约用水，以保持表面湿润不干为度。
9.3 在梁体周边抹砂浆带挡水，避免养生用废水任意流淌，污染环境。
9.4施工使用液压及其他设备较多，严格按照规定进行机械设备的保养、检查，防止机械油泄漏。
10.效益分析
提前筹划，早预制，集中进行架设，下部结构和梁部架设平行施工，缩短工期。如本桥共43孔，预制梁3—4天/孔，共计施工时间172天。满堂支架法施工按投入三孔半支架计算，每孔施工工期为7天，共计施工时间为301天，工期可缩短129天。
相对于现浇梁施工，特别对于地质不良地段，不用进行大面积地基处理，不需搭设支架，可大大减少建设投资。在软地基建梁场制架梁费用为1047194元/孔，采用满堂支架现浇在一般地质条件下费用为1078400元/孔，集中预制架设比现浇每孔节省费用3万元。采用模块化施工，充分发挥了机械设备和自动化作业优势，人员比采用现浇施工节约27%。
采用自行设计制造的液压移梁小车横移梁，设备费用仅30万元/套，经济方便，较目前国内其他梁厂采用的无轨移梁门吊设备每套在200万元左右），节省资金约170万元。
11.应用实例
11.0.1由中铁七局三公司承建的武汉天兴洲长江大桥北岸引桥，全
长1765.1米，设计为时速350km/h的有碴轨道客运专线桥，上部结构设计为双线预应力简支箱梁43片，其中24米箱梁2片，32米箱梁41片。预制梁自2006年11月份开始正常预制架设，至2007年4月完成，在配置两个制梁台座，一套外模的情况下每月制梁数量达到7-8片，最快达到每3天完成一片箱梁的纪录。工期、安全质量都得到了保障，并取得良好效益。本工法就是在此施工过程中形成，目前郑西客运专线同类工程施工中得到进一步验证。
11.0.2郑西客运专线ZXZQ01标段荥阳预制梁场于2006年10月开始预制客运专线箱梁,全部箱梁采用本工法进行预制,截至10月15日已经预制245片，架设48片。
预制箱梁梁场建设方案及过程控制
预制箱梁梁场建设方案及过程控制手册 1．适用范围 本手册适用于高速铁路及同标准铁路工程预制箱梁（跨度32.5m和跨度23.5m）梁场的建设施工。 2．梁场建设流程 图17.1 梁场建设流程图 3．梁场选址及布置 3.1 预制梁场的选址原则
(1) 工程量小。制梁场的选址应尽量减少土石方工程，降低施工的投入费用。 (2) 征地拆迁少。制梁场的选址要在满足工期内制梁和存梁要求的前提下，少征用良田，减少拆迁量。 (3) 交通方便。预制场应尽量靠近路基，并与已有公路或施工道路相连，方便设备和材料的运输。 (4) 运梁距离较短。大型梁体的运输和架设是施工组织的一个关键工序，较短的运输距离可确保梁体的运输安全和提高运架梁的施工进度。并且供应的距离较近。 (5) 考虑洪水因素，确保雨季的施工安全。 3.2 预制梁场的布置原则 (1) 尽量节约土地资源，梁场布置应紧凑，少占用耕地。 (2) 与架桥机提梁、运梁、架梁工艺结合起来，合理布置引入线、存梁区。 (3) 与制梁、移梁工艺等各工序结合起来，合理布置梁场。 (4) 梁场布置应根据施工实际需要进行合理布置。如：制梁需要多少台位、存梁需要多少台位，搅拌站的合理设置，大堆料场的最大存料规模等等进行考虑。 (5) 梁场布置还应考虑交通、用水用电、防洪等进行合理布置。 4．梁场规模设置 梁场规模的设置应充分考虑总施工工期、预制梁的总数量、箱梁制架之间的合理匹配等方面的要求，现以制梁能力为每天2孔时的梁场规模设置来加以说明。 (1) 制梁区面积 制梁台座周转时间正常情况下为5d一个循环，按每天制梁2孔计算，需要10个制梁台座。 每个台座长33m，相邻两个台座间设10m宽道路，10个台座范围总长度约450m。台座范围总宽度为40m，台座范围总面积为27000m2。 (2) 存梁区面积 存梁总时间（38d）=梁体灌筑至完成终张拉11d－梁体灌筑前台座作业时间3d＋管道压浆及龄期30d。 存梁台座的数量，按每天制梁2孔计算，2×38＝76，考虑一定余量，取80个，与制梁台座平行8排，则存梁台座占用面积为450×14×8＝50400m2。 (3) 拌和站及骨料存储区面积 拌和站的生产能力按每天制梁2孔计算，骨料存储区为一个星期的储备量计算，总占地面积需100×60=6000 m2。 (4) 装梁车道 当采用提梁上桥方式布置时，移梁通道宽度为30m（具体需根据所采用的移梁设备情况而定）长度450m，面积为13500m2。当采用便线上桥时，装梁道宽
高速铁路32.0m单线箱梁
高速铁路32.0m单线箱梁预制施工技术总结 前言 秦沈铁路客运专线跨度32.0m后张法预应力混凝土箱梁为我国 首次采用旅客列车时速200km以上，轻快货物列车时速100km以上的单线、直曲线梁，具有速度高、对线路轨道平顺性要求高的特点。采用单箱单室截面形式，于端部设置横隔墙，箱梁上部宽6.15m，下部宽3.0m，梁高2.7m，设置有通风孔、泄水孔和梁底检查孔。接触网支柱基础和挡碴墙及盖板竖墙采用预埋钢筋，待箱梁架设完后现浇施工，防水层采用由氯化聚乙烯防水卷材和聚氨脂防水涂料共同构成的TQF-1型防水层，并与梁端伸缩缝处进行连续的防水铺装，保护层采用400#纤维混凝土保护层。 1、工程概况 秦沈铁路客运专线六股河特大桥位于辽宁省兴城市境内，全长1679m，上部结构设计为51孔102榀跨度32.0m单线箱梁，该梁全长32.6m。单线整孔箱梁主要工程量为：500#混凝土148m3；钢筋制安22T；高强度低松弛Ⅱ级钢绞线5.5t。该梁主要特点为技术含量高、标准要求高、施工难度大。 2、总体施工方案与工艺流程 梁体预制采用整体底模，全长整体滑移钢外模，折叠抽取式内模，台座上整体绑扎底板、腹板和顶板钢筋网架，抽拔橡胶棒成孔，强制式混凝土拌合机搅拌，混凝土输送泵配合液式压布料杆入仓，附着式振动器配合插入式振动器振捣。梁体采用一次性整体灌注技术，棚罩法
蒸汽养护，钢绞线用慢速卷扬机穿束，人工配合。预应力采用两期张拉（终张拉），建立最终应力值，孔道采用一次性压浆工艺，梁闻风而采用微膨胀混凝土封锚，桥面防水层、保护层及挡碴墙在梁架完后施工。工艺流程图见图1 3、主要技术参数 根据工期要求进行测算，模板循环时间4d/循环，制梁台位循环时间8d/循环，投入4套整体滑移式侧模，4套折叠抽取式内模、8套底模、8个制梁台位，设计能力为每月生产单线梁24孔，存梁场存梁能力为36孔。 另据现场实测及计算，32.0m单线箱梁反拱预留值取20mm，都较设计都偏大，施工后检测证明选择参数恰当。 4.1生产台座及配套设备 制梁台位地基承载力按200Kpa/cm2设计，考虑到梁体张拉后两端支撑，于台座跨中部设60cm厚素混凝土结构，梁两端设120cm厚钢筋混凝土结构，并预埋角钢和钢板以便与底模联接。顶梁孔处局部加垫钢板，避免压碎。 在制梁台座混凝土结构沿中线方向开设30×30m槽口，横方向每隔1-1.5m设30×20cm槽口，以利于中部蒸养管道蒸养时箱梁底部受热均匀和安装外侧模下拉杆。 4.2模板设计及其使用 32.0m单线箱梁分左右线梁，且部分箱梁上设接触网锚柱，针对此情况，内外模的设计须具有拆装方便、结构刚度好、通用性强等特点。
铁路箱梁预制施工工艺分析
铁路箱梁预制施工工艺分析 发表时间：2019-03-26T10:19:01.623Z 来源：《建筑模拟》2019年第1期作者：张浪[导读] 在改革开放的新时期，我国对于铁路事业的重视程度也在不断的提高。对于铁路工程的施工系统也在不断地完善。 张浪 中铁十一局集团桥梁有限公司江西鹰潭 335000摘要：在改革开放的新时期，我国对于铁路事业的重视程度也在不断的提高。对于铁路工程的施工系统也在不断地完善。在进行铁路工程的施工过程中，只有不断地对施工工艺进行完善，才能使铁路工程的工程质量得到进一步的提高。 关键词：铁路箱梁；预制施工；工艺分析引言 随着高速铁路建设的迅速发展，铁路施工技术取得了长足进步，各项施工技术在应用中得到了很好检验，如何针对施工过程的各工序进行有效控制，对各工序的施工工艺进行深入优化，克服各工序施工细节的质量问题，提高施工的技术水平，打造精品工程，这就给所有的施工企业，提出了一个新的课题：“精细化”施工。“精细化”施工是对施工各工序的一个思考、研究、解决、提高的过程，通过实施者的精益求精的态度，使得工程施工水平取得进步、确保工程的安全、质量。 1箱梁工程施工质量控制要点 1）钢筋下料及绑扎。在钢筋正式下料前，将各种规格的钢筋试弯三根并检查合格后才能下料；为了避免钢筋安装时垫块由于挤压发生变形，应将垫块绑扎在钢筋的交叉点位置，并安排专业人员对其进行重复性检查，避免脱落或松动。2）控制混凝土配合比。高性能混凝土的质量控制是箱梁预制施工中的重要环节之一，混凝土的耐久性主要是通过严格控制混凝土原材料质量来实现的，若工程条件允许的话，可开展大量的混凝土配合比试验，以达到优化混凝土配合比的目标。3）混凝土养护。箱梁混凝土在浇筑完成后，可对其表面持续喷洒自来水，洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为宜；混凝土的养护周期一般根据环境相对湿度决定，若环境相对湿度＜60%时，养护周期为28d，若环境相对湿度≥60%，混凝土养护周期至少为14d。4）控制脱模时间。在不同季节、不同温度及不同环境中，箱梁混凝土内部水化热所呈现的规律是不同的。因此，需确保内外温差满足脱模要求后方可进行脱模施工。若工程条件允许的话，可在箱梁预制时埋设测温设备，根据混凝土水化热规律制定合理的脱模时间表。5）在混凝土强度满足预张拉要求后，应及时松开模板进行预张拉，避免其表面出现裂纹；在张拉过程中，需对张拉力及持荷时间进行严格控制，并对伸长量进行核对，若核对结果与理论伸长量不符时，工作人员需对导致这一现象的原因进行分析，并提出有效措施予以解决。 2铁路预制施工工艺的分析 2.1预制箱梁施工模板的施工 预制箱梁的质量好坏主要是根据箱梁的模板，因此针对须做好模板质量的控制，对于预制箱梁的模板在进行制作时应做好对于模板尺寸的衡量。预制箱梁的模板而言，预制箱梁的模板主要包含：底模、侧模、端模和内膜4个部分。在进行制作时应做好对模板各部分尺寸的测量，来保证预制箱梁的质量。在进行模板的制作时，应对箱梁的使用位置进行检查，若箱梁所处的位置需要有湿钢筋的外露，那么在外露的面应使用可活动的块状模板，为保证箱梁的整体性，在其他面，应使用具有整体性的钢模板，以保证预制箱梁的整体性和位置。在进行模板的制作时，应该对模板的挠度机型控制，以此来保证箱梁的稳定性，防止箱梁出现任何的差错。在进行模板的制作时，通常应保证模板的侧模、端模和底模的挠度应该在1/400以内。在进行模板的设计和模板的制作过程中，应重视对模板底模的设计以及制作。应注意在底模的设计时不应该设计拱度，但由于底模所在的位置比较特殊，因此应该进行高度可调的设计。这样设计的目的是在进行箱梁的制作过程中可根据实际的使用情况进行调节。这样才可在箱梁的制作过程中更好的满足要求。此外，在进行箱梁的模板的制作过程中应该注意模板的刚度。因为模板的刚度对于箱梁的制作起着非常重要的作用。只有模板在达标后，才可保证箱梁的质量。为保证箱梁模板的后续使用，应该保证箱梁模板的基本刚度和基本的强度，以免在后续的使用过程中，模板出现变形影响箱梁的整个模板性能，从而使铁路质量出现较大的影响。为了使箱梁模板较为方便的运输，模板应分段制作。如在进行箱梁底模的制作时，一般会分为6个板块进行制作。当只做底模时，对于底模的两端应该以纵向的活动式为主要的制作方式。采用纵向活动式的主要目的就是在梁体在发生张拉后，张拉后的梁体可与梁体的整体保持同步收缩，避免出现梁体胀裂的情况，以免影响铁路的整体状态。模板制作时，应及时拆除与支座底模相连的活动底模，以保证张拉后的底模能较好地作为预制箱梁的重要支座。箱梁的中间底模作为一个固定的底模，在其他部分模板的安装时，对于侧模和底模的安装时，都应该以其作为标准。此外，在进行底模的制作时，应该按照相应的标准进行制作，底模中间的4个制作间的高度差应不大于2mm，对于箱梁中同一个制作的四角高度差应不大于2mm，在进行制作时应对于这些数据进行严格的控制，以保障箱梁模板制作的工艺。 2.2模板工程 由于梁体的外形尺寸要求较严，为保证精度和质量要求，梁场外模全部为固定式，侧模与底模采用“一配一”形式。施工方便快捷，减少了连接工作，提高了工效。内模为全液压式整体内模，由液压系统驱动完成支模和脱模过程，操作简单、快捷。为加快施工速度，施工中在两侧制作了临时的内模支架，采用工字钢、方管等型钢焊制。安装内模时，把支架吊至对应的箱梁内腔前端，把内模放在支架上，用卷扬机拉入内腔。进入后，移走内模支架。当达到拆模条件时，采用相反程序，拆除内模。采用活动的内模支架，减小龙门吊的使用。 2.3混凝土的灌注工艺分析 在进行铁路工程的预制箱梁的施工过程中，必然离不开的就是预制箱梁的混凝土施工。在进行预制箱梁的混凝土施工前，应该对预制箱梁的混凝土的各项性能指标进行检验，其中包括混凝土的强度、弹性模量以及混凝土耐久性。在进行预制箱梁的混凝土的施工时，应严格地按照相应的要求进行施工，混凝土宜在6h之内全部灌注到预制的箱梁内，而且在进行混凝土的灌注时，应严格按相应的灌注工序进行灌注。在进行混凝土的灌注时应严格对时间进行把控，因为混凝土的原料会随着时间的改变而变动。混凝土的使用时间越长，则混凝土的性能受到影响的概率就越大。在进行混凝土的灌注时，应对混凝土的粗细骨料的含水量进行分析，根据所测定的数值来对混凝土进行适量的调整。灌注混凝土的时候，先灌注1.2m高的腹板，接着再灌注底板，再腹板，最后是桥面的灌注。腹板灌注是采用对称的方式进行灌注，这样做的好处是防止两侧的腹板混凝土由于产生的高度差而造成内模的偏移。整个工程的混凝土灌注须严格该顺序进行灌注，否则只会对后续的工程产生更加严重的影响。
预制T梁施工工艺标准规范标准
工匠太行主题活动 太行山高速公路邯郸段 后张法预制T梁施工工艺 河北省太行山高速公路邯郸段 2017年6月
目录 一、编制目的 (1) 二、编制依据 (1) 三、适用范围 (1) 四、后张法预制T梁施工工艺流程图 (2) 五、施工准备 (2) 5.1技术准备 (2) 5.1.1熟悉图纸 (2) 5.1.2设计交底、技术交底、安全交底 (3) 5.1.3各项数据指标计算 (3) 5.2机具准备 (3) 5.2.1 龙门吊准备 (3) 5.2.2 张拉机具的准备 (3) 5.2.3 振捣机具的准备 (4) 5.2.4 其他机具准备 (4) 5.3材料准备 (4) 5.3.1 钢筋原材料准备 (4) 5.3.2 水泥、外掺剂、砂石原材料准备 (4) 5.3.3 钢绞线原材料准备 (4) 5.3.4 锚具夹片准备 (4) 六、作业条件 (5) 6.1 预制场布置 (5)
6.3 施工作业人员要求 (6) 七、后张法预制T梁施工工艺 (6) 7.1台座制作与底模安装 (6) 7.2钢筋加工与安装 (7) 7.2.1钢筋加工 (7) 7.2.2钢筋绑扎及吊装 (8) 7.3模板制作安装 (10) 7.3.1模板安装施工工艺 (10) 7.3.2模板制作 (10) 7.4 混凝土浇筑 (11) 7.4.1配合比的选定 (11) 7.4.2混凝土拌和 (11) 7.4.3混凝土运输及灌注 (11) 7.4.4混凝土振捣 (12) 7.5 模板拆除和凿毛 (13) 7.6 混凝土养生 (14) 7.7 预制T梁张拉及孔道压浆 (14) 7.7.1预制T梁张拉 (14) 7.7.2压浆 (15) 7.8 预制T梁的移位与码放 (16) 八、质量标准 (17)
【桥梁方案】铁路站前工程箱梁预制制梁场制梁台座施工方案
目录 1 编制依据 (1) 2 编制原则 (1) 3 工程概况 (2) 3.1 梁跨分布情况 (2) 3.2 地质资料 (3) 3.3 参建单位 (3) 4 制梁台座施工方案 (4) 4.1 结构形式 (4) 4.2 钻孔桩施工方法 (5) 4.2.1 钻孔桩基础施工 (5) 4.2.2 施工工艺流程 (5) 4.2.3 施工准备 (5) 4.2.4 护筒设置 (6) 4.2.5 泥浆的调制和使用要求 (6) 4.2.6 钻进成孔 (6) 4.2.7 钢筋笼制作 (7) 4.2.8 清孔 (7) 4.3台座中部CFG桩施工 (8) 4.3.1 测量放线 (9) 4.3.2 钻机就位 (9) 4.3.3 钻进成孔 (9) 4.3.4 灌注及拔管 (10) 4.3.5 移机 (10) 4.2.6 封桩 (10) 4.3.7 桩头处理 (10) 4.3.8 施工质量控制要点 (10) 4.3.9 常遇施工问题及其控制措施 (10) 4.4 端头系梁施工 (12) 4.5 台座中部底板及纵梁施工 (12) 5 安全文明施工 (13) 6 环保及文明施工措施 (13)
制梁场制梁台座施工方案 1 编制依据 (1)国家相关法律、法规和中国铁路总公司相关规章制度； ( 2)杭黄铁路站前IV 标实施性施工组织设计； (3)箱梁预制施工图《通桥(2009) 2229-1》、《通桥(2009) 2229- U》等图； ( 4)国家有关方针政策和国家、铁路总公司现行的设计、施工、验收采用的规范、规程和标准等； ( 5)国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规； ( 6)铁路工程施工组织设计指南(铁建设〔2009〕226 号)； ( 7)本公司积累的施工经验，拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果； (8)根据ISO9001质量标准、ISO24001环境管理和0HSAS1800职业健康安全标准建立的中铁四局质量、环境和职业健康管理体系； ( 9)中铁四二杭黄【2014】13 号文《关于临建施工方案的要求》。2编制原则 ( 1 )积极响应招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等方面的规定，严格遵守铁路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容，充分结合投标阶段现场调查资料。 (2)坚持"预防为主，安全第一，综合治理" 的指导思想，结合本工程特点，制定积极有效的安全管理、技术、组织措施，确保人身安全和工程安全。 (3)坚持"百年大计，质量第一"的方针，制定完善的工程质量管理制度，建立质量保证组织体系，针对本标段工程特点和质量目标的要求，加强过程控制，从各个环节上保证工程质量目标的实现。 ( 4)根据实施性施组安排的分阶段节点工期要求，利用网络技术优化工期安排和资源配置，合理安排工序衔接。 ( 5)采用先进的施工技术，坚持专业化作业与系统管理相结合，发挥集团公司各专业优势，科学安排各项施工程序，通过建立先进的项目信息管理系统，实现施工组织的连续、均衡、紧凑、高效。 ( 6)按照生产组织工厂化、工序控制专业化、现场作业机械化、过程控制 信息化的思路组织施工
高速铁路整体箱梁的预制、运输和架设
高速铁路整体箱梁的预制、运输和架设 一、前言 客运专线铁路（高速铁铬）与我国既有铁路相比，具有速度高、对线路平顺性要求高等特点，要求其下部结构具有较大的抗弯和抗扭刚度，整孔简支箱梁具有受力简单明确、形式简洁、外形美观、抗弯和抗扭刚度大，建成后桥梁养护工作量以及维修少等优点，在许多国家高速铁路建设中得到广泛应用。目前我国客运专线大量采用32m简支箱梁（调跨用24m、20m ），并主要采用现场预制、架桥机架设的施工工艺和方法。由于跨度32m简支梁体积大、桥面宽、其预制和架设尚属首次，同时为了提高桥梁的耐久性，预制梁采用高性能混凝土。 xx在承担了京津城际3#梁场305孔（其中32m276孔，24m39孔）、7#梁场124孔（其中32m89孔、24m26孔、20m9孔）后张法预应力混凝土双线简支箱梁的制架任务后（7#梁场架设由中铁二局承担），对箱梁的预制、架设进行了一系列试验研究，成功地解决了制梁台座设计及地基加固处理，模板的设计制造，混凝土的品质试验和箱梁的浇筑、养护、张拉工艺，箱梁场内转运，以及制梁、运梁及架梁设备等重大技术问题，3#梁场于2006年4月3日生产出了第一孔箱梁，经优化设计和工艺改进后，于2007年5月16日完成305孔箱梁的预制任务，7月6日架设完毕。7#梁场于2007年3月21日生产第一孔箱梁，8月12日完成124孔箱梁的预制任务，8月28日完成架设任务，经检查质量全部合格。 二、工程特点 1、预应力混凝土箱梁采用现场预制、架梁机架设的方法，避免 了箱梁的长途运输，便于施工管理，既能保证工程质量，又可以缩短全桥工期，降低工程造价，效益显著。 2、施工工艺适应了新结构、新标准的要求，确保了制梁架梁质 量，为铁路桥梁向预制化发展积累了经验。 3、横移小车、轮胎式搬运机、轮胎式运梁车、900t架桥机等先 进设备的研制，确保了箱梁制架的要求。 4、对不同的施工方法进行了比较。 5、采用高性能混凝土技术进行客运专线箱梁的预制。 三、适用范围 适用于铁路后张法预应力混凝土单双线简支箱梁的现场预制架设。 四、施工工艺 1、工艺流程（见图1、图2）
箱梁预制施工工艺流程图
箱梁预制施工工艺流程 图 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
施工工艺流程图
施工控制要点 1、箱梁底模安装 台座底模在每次钢筋安装前必须进行打磨、整平处理，处理完成后涂刷脱模剂。 2、钢筋加工 根据规范要求，箍筋必须加工135°角； 加工好的钢筋整齐码放在半成品存放区； 所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理； 钢筋骨架与波纹管冲突部位的钢筋相应的调整。 3、波纹管安装 波纹管定位，应根据设计图纸，在台座底部每隔1m标记波纹管的定位高度，便于施工，波纹管按图纸架设“#”定位筋，每40～60cm设置一道，精确固定波纹管坐标。 4、模板安装 模板在安装前必须用磨光机打磨光洁并涂脱模剂（脱模剂优先选用水性材料），对模板接缝处的平整度及缝隙需重点控制。 对预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，采用强力胶皮或填缝剂止浆。模板接缝处需用厚度不小于2mm的回力胶条牢固粘贴。 5、混凝土浇筑 圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。 混凝土拌制均匀，罐车运输，车车检查，卸料入斗，龙门吊运，料斗下口距梁顶面不大于20cm，保证箱梁混凝土在浇筑过程中不发生离析现象。
插入式振捣棒振捣腹部和翼板，在振捣过程中不能触及模板及波纹管，不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上升，振捣过程随机检查预埋钢板，预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，随时发现问题，随时解决。 6、混凝土养护 洒水养护必须保证梁体表面保持湿润，严禁出现干湿交替现象。养护时间不少于7天。7、拆模。 拆模时使用千斤顶配合龙门吊，拆模后及时修整模板，摆放整齐。 拆模过程中，严禁使用大锤敲打模板的方式拆模。 8、预应力张拉 钢绞线束制作要按设计及规范要求进行，对所用钢铰线应进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤。钢铰线下料严格按照图纸设计长度（包括工作段长度）进行，下料完成后按图纸要求根数统一编束，并分段用铁丝捆绑成束，以防散开。端头用透明胶带包裹并粘贴孔道标牌，中间用20号铁丝每隔1m左右绕扎牢固。 9、压浆、封锚 张拉全部完成后及时进行预应力孔道的压浆作业，最迟一般不得超过48小时，以防止预应力筋锈蚀或松弛。 压浆工序完成后即可进行封端，封端前应先用砂轮切断机切断多余的钢绞线，清除锚头、垫板、梁端衔接处的油污、灰碴，边跨梁端封锚绑扎钢筋，立钢模，灌注与梁体标号相同的砼。 10、移梁 移梁采用龙门吊进行运输，箱梁采用兜托梁底的捆绑方式吊运，在钢丝绳与箱梁棱角接触部位采用橡胶片护角。存梁区应平整，使其不积水，并在场地内做好排水系统。做好存梁
预制T梁施工方法
预制T梁施工方法 （1）工艺流程：见预制T梁工艺流程图。 （2）模板制作： ①底座制作 T梁底座断面图（单位：cm） 0#台预制场设10个40m T梁底座底宽58cm，设9个50m T梁底座底宽64cm。23#台预制场设5个40m T梁底座，底模跨中设置向下的二次抛物线反拱，跨中最大反拱值40m T梁按3cm、50m T梁按4.5厘米考虑。底座平台砼采用30cm厚20#片石砼浇筑，砼预留型钢刚架。浇筑砼之前，先把型钢刚架焊接固定好，反拱度在底座调出，再浇筑砼。将底模区碾压密实、平整，浇筑30厘米厚C25钢筋砼底板，形成整体条形基础，解决基础不均匀下沉的问题。端部2.5米范围内加深到40cm。在底板上铺设δ=3mm厚钢板，四周用小角铁镶边，以保证梁底平整、防止梁底与底模粘连、延长底座使用寿命。底模两侧粘5mm厚橡胶垫片，以防震捣时漏浆。在底模两端40cm用δ=30mm厚钢板设成活动底模，在张拉前拆除，一是防止张拉后T梁两端受力造成梁端头损坏，二是便于T梁移梁时穿越吊运构件。 ②侧模制作 侧模采用整体式钢模板，根据施工设计图：40m T梁共加工 5 套钢模，其中边梁
2 套，中梁 3 套；50M T梁共加工5 套钢模，其中边梁2 套，中梁3 套；每块钢模长度与T梁两个横隔板间距等同，以减少模板接缝以防漏浆，使浇筑的T梁美观。钢模骨架采用槽钢制作，5mm钢板作为钢模面板。钢模骨架上下两端均留有预留孔，以便穿入钢筋对拉杆，以防震捣时模板松动引起漏浆。每块侧模板的外侧需设置附着式震捣器安装螺栓，便于安拆附着式震捣器，加工钢模时在钢模周边留有倒角（内小外大）便于拆模。如图所示。 T梁模板断面图 ③端模制作 端模也采用钢模板，端模预应力管道位置的留设必须准确。 （4）安装波纹管
钢筋混凝土箱梁长线法预制施工工法详解
钢筋混凝土箱梁节段长线法预制工法 一、前言 随着桥梁科学技术的不断发展，大跨度的刚构桥、斜拉桥、悬索桥应用越来越广泛，已成为桥梁建设的主流。同时，由于设计理论、施工水平、监控能力的不断提高，大跨度桥梁的梁体越来越多地采用节段预制悬拼的方法施工。采用节段预制悬拼能大大加快施工进度，而且能保证梁体线型的施工质量。 预制悬拼施工的关键之一是分段预制的梁块经拼装后，其线型应能符合设计要求，否则将影响桥梁整体的内力、索力、纵向预应力及桥面线型，而采用长线法制梁，正是达到这一要求最有效的方法。 二、工法特点 拼装架设的梁节段长线法预制工法特点： 1. 制梁是在一个半跨的台座上进行，台座顶面的线型完全按设计的梁底预制线型设置，每段梁在台座上预制的位置与架设成桥后的位置完全对应一致。 2. 每节梁段节段匹配预制，即前一段已预制节段的端面作为后一节段的端模，前一块件出现的偏差可以通过后一块件及时得到调整，不致积累偏差，因而能很好地保证成桥线型。 三、适用范围 凡是采用预制拼装架设的预应力钢筋混凝土桥梁，如斜拉桥、悬索桥、刚构桥、连续梁桥等，只要有足够长的预制场地和存梁场地，均可采用长线法预制梁节段块。采用长线法制梁需具备以下条件： 1.需要足够长的预制场地，预制场的长度至少要满足半跨梁的预制。 2.预制场的地基比较稳固，制梁台座必须建筑在坚固的地基上（地基允许应力不少于0.15MPa），不得有沉陷现象，否则预制线型将出现偏差。 3.预制线型资料必须准确，经设计和施工单位分别计算，相互校核，设计部门最后确认。 四、工艺原理 不论何种结构的预应力钢筋混凝土桥梁，在安装架设过程中，设计必须综合考虑各种因素，对采用预制拼装施工的梁体，提供准确的预制线型的理论数据，而施工单位则必须采取各种有效措施保证所生产的梁节段的线型符合设计要求。长线法制梁则从工艺和管理方面为预制梁节段线型的准确性提供了保障。 长线法制梁是按照设计提供的制梁线型，将全部节段（也可以一跨为一个预制循环）在一个按制梁线型修建的长台座上节段接节段地匹配预制，使前后两块间形成自然匹配面。 五、施工工艺 ㈠工艺流程
高速铁路箱梁预制场规划设计原则和方法探讨[1].
京沪高速铁路箱梁预制场规划设计原则和方法探讨 本文结合京沪高速铁路TJ-2标德州4号梁场的建设经验,对梁场的规划设计原则和方法作一介绍,供梁场规划建场参考。 一、前言 京沪高速铁路使用的时速350km /h无砟轨道后张法预应力钢筋混凝土双线整孔简支箱梁,是高速铁路桥梁上部结构主要采用的结构形式,而简支箱梁体积大,梁体重820 t,受既有铁路运输条件限制,采用现场预制、架桥机架设的施工方法,该方法生产效率高,质量容易控制,单孔造价较经济。 二、预制梁场总体规划原则 梁场规划设计原则本着安全适用、技术先进、经济合理、环保的原则,统筹规划设计,以达到制梁速度快,质量高和建场费用低,节约用地、因地制宜,并考虑双层存梁。 1、生产区和生活区既相互分开,又有机联系 2、生产区按工艺流程分区划块,结构紧凑,尽量减少中间环节作业量,并有足够的施工作业和 活动空间,减少干扰。各区块间由道路沟通。预制梁场主要由生产区、生产辅助区、办公生活区三大部份组成。其中生产区:分为制梁区、存梁区、提梁区。制梁区主要布置有钢筋制作区、钢筋存放区、钢筋绑扎区、制梁台座、模板清理存放区、蒸养棚罩存放区;存梁区包括存梁台座和提梁机行走便道;提梁区包括提梁站。 生产辅助区:布置有砼拌和站、砂石料存放区和清洗区、锅炉房、存煤场、构件存放区、钢绞线存放区、材料库房以及配电房、试验室等 办公生活区:主要有生活区、办公区、停车场等生活设施
3、充分保证安全生产,压力容器、高压变电器和发电房远离人流密集区。 4、电力线、蒸汽管道、混凝土输送管路相对固定,线路短。在寒冷地区应考虑保温措施。 5、预制场内尽量减小箱梁的移动次数和移动距离,通常箱数量大于300孔不宜采用移梁小车 移梁。 6、从环保要求,充分考虑污水、废水的排放和建筑生活垃圾的处置。 7、注意人流和货流的分离。 三、制梁选址的原则: 1、制梁应尽量设置在桥群集中的路段,并全面考虑桥跨与梁型布置、工期、架设开铺时间和速度、地质状况。一般选择在桥群中间或两端附近。 2、地质条件较好处设置梁场:高速铁路箱梁对制梁台座和存梁台座的承载能力和不均匀沉降提出了很高的要求。因些,制梁场的位置应尽量选择在地质条件较好的地方,减少土石方工程量和地基加固工程量,降低工程费用,缩短建场周期。 3、原材料供应便利。箱梁体积大,每榀箱梁需要大量的材料,原材料供应矛盾十分突出,并且对粗、细骨料还有活性的限制,选址建场时都必须充分考虑料源是否丰富、稳定,运距长短以及交通运输是否便利等。同时也涉及堆放原材料对生产区占地面积的影响。 4、交通方便。梁场位置应尽量与既有公路或施工便道相连,利于大型制梁设备和大量材料运输进场。 5、地方政府、当地群众支持。充分注意当地政府对国家重点铁路工程的认可、支持,是否出台相关协作、协助政府政策,对征地、供电、供水、临时道路征用
预制小箱梁施工方案..
小箱梁预制 首件施工方案 中铁十四局集团津汕高速公路项目部 2007年7月
一、工程概况 津汕高速公路天津段工程第六标段小孙庄互通立交位于天津市西青区，津汕高速公路与津王公路相交处。桥梁包括主线1#桥、主线2#桥、A线桥，其中主线1#桥、2#桥上部结构为预应力箱梁、小箱梁，A线桥上部结构为预应力箱梁、普通箱梁。小箱梁共计330片，1#桥130片，2#桥200片。小箱梁共计330片，全部在预制场集中预制。架设采用双导梁架桥机进行。 二、工期及人员安排 根据总体计划要求，小箱梁施工工期为07年11月全部完成，安排人员100人。 为保证施工的质量、进度，项目部成立了预制厂施工小组。 施工负责人：朱光宇 技术负责人：杨德青 质量负责人：杨立军 试验负责人：王合功 测量负责人：候宪魁 安全文明负责人：陈贵俊 三、现场布局和临时设施 1、梁场建在主线K13+350右侧，现场设一个钢筋加工场，一座HZS40混凝土拌合站； 2、施工用水采用地下水
3、现场设315KVA变压器一台 四、主要机具设备 五、小箱梁的预制（施工工艺见附表1） 预制采用周转性台座，箱梁台座按垂直于桥向布置， 21个台座，24m宽走行式龙门架跨台座负责模板的安拆、混凝土的浇注、移梁。预制场面积为140*37m，原地面掺灰压实，台座间用5cm砼硬化。 （1）、台座及模板的设计、加工 ⑴台座由现浇30cm厚的C30号混凝土上铺6mm的钢板而成，宽度与梁底同宽，台座基础采用20cm厚条型扩大基础，宽200cm。为防止梁张拉起拱后端部下沉，在台座两端200cm范围内基础加宽加厚，并增加5棵直径为50cm，深度为6m的粉喷桩，以增加两端承载能力。 ⑵箱梁模板采用钢模板，每6m分节，面板采用5mm钢板，纵
铁路客专双线整体预制箱梁施工工法
铁路客专双线整体预制箱梁施工工法 中铁七局集团第三工程有限公司 王春明张东晓薛宁鸿张华房会彬 工法编号：EJGF30-2007 1.前言 在我国铁路跨越式发展规划中，客运专线作为解决大城市之间旅客快速运输的主要通道，已在全国各大城市之间开始兴建。客运专线由于运行速度的提高，对线路平顺度、基础(结构)整体性标准要求更高，桥梁作为线路组成部分，上部结构设计多为后张法预应力混凝土整体简支箱梁。整体性、大跨度、大吨位箱梁的预制施工被列为科技攻关项目。本工法是通过武广客运专线武汉天兴洲长江大桥北岸引桥900吨有碴轨道简支箱梁（在铁路施工中首次采用）的施工过程中形成的。 2.工法特点 2.1预制箱梁钢筋、波纹管、预埋件和内模在焊制箱梁外形胎模上一次成型，整体吊装上预制台座。 2.2外侧模焊接成整体，内外模利用轨道安拆，液压系统调平，精度高、劳动强度低。 2.3自制移梁小车，利用轨道横移箱梁到存梁台进行终张拉。 2.4采用工厂化预制梁生产，专业化流水生产线作业，工程质量和进度得到了保证。 3.适用范围 本工法适用于大吨位（900吨）预制箱梁施工，如客运专线双线箱梁、高速公路箱梁及其它大批量大型混凝土预制构件的预制。
4.工艺原理 应用液压原理调整内外模标高及预应力张拉，自制液压移梁小车起落梁并平行移梁。 5.工艺流程及操作要点 5.1工艺流程见图5.1-1 钢筋进场、检验、加工 绑底腹板钢筋、安转橡胶棒 高性能砼原材料进场、检验 砼配合比选项定 吊内模 绑扎顶板钢筋 砼配制、运输、泵送 调整底模预拱度、安装支座预埋钢板 安装侧模 模板整修 整体吊装底腹板钢筋、内模及顶板钢筋 安装端模、锚具及通风孔 浇筑箱梁混凝土 粱体混凝土养生 松开内模、预张拉 拆模 移梁前初张拉 移出制粱台座、存放在存梁台座 养护等强 终张拉 孔道压浆 提梁架设 封锚养护 监理检查 制作试件 达到设计强度 达到设计强度、弹模 达到设计强度、弹模 试件制作及检验 试件制作及检验 监理检查 水泥浆拌制 封锚砼拌制、运输 张拉设备标定 钢绞线进场检验 钢绞线下料、穿束 监理检查 监理检查 模板加工、验收
大吨位预制梁横移施工工法解析
大吨位预制梁现场横移施工工法 1 前言 在以往的施工中，25m以上预制梁的横向移动到存梁区时通常采用预制场龙门吊或吊车，此方法虽然方便快捷，但对于每次移梁的数量较少，预制场地受限制同时预算成本较小的项目会大大增加成本。而且采用这种方式移梁，通常规定需要等到压浆强度到达设计规定后方可调移梁板，这样不能及时腾出台座，而且成本也较高。针对此种情况，设计一种简易的横向移梁方案，自制移梁平车，在预制梁施加预应力后立即将梁板移出制梁台座，既解决了台座周转问题，又减少了成本。 50省道莲都段公路改建工程第二合同段位于浙江丽水市的西南侧，起点在高溪镇附近，经高溪、山根，穿郎奇隧道，于K137+021处设平面交叉与郎吴公路连接，主线全长6.0公里。该标段共有2座大桥和3座中桥，桥梁的上部结构采用先简支后连续结构，均为35m预制混凝土箱梁。边梁62片，中梁62片，共有124片梁，单片梁重量约110t。预制场共建16个预制箱梁台座，施工时待箱梁混凝土强度达到90%（不少于7d）张拉正弯矩钢束。为了及时腾出台座，在施加预应力后采用简易移梁平车先行将梁移出台座，然后压浆，待浆体强度达到设计要求后再进行安装。 本工法正是在本工程及类似工程实施中总结提炼而来的。 2 工法特点 2.1 大吨位预制梁现场移梁施工全部采用简易设备，成本低。 2.2 采用特殊稳固装置，防止预制梁横移过程的侧翻，确保移梁安全。 2.3 自制移梁四轮平车，移动稳定快捷，移梁效率高。 2.4 与传统的施工方法相比，本工法施工进度加快，效率高，工程成本降低。 3 适用范围 预制梁数量较少，预制场地受限制同时预算成本较小的项目。 4 工艺原理 施工后张法预制梁台座，将距箱梁端头0.5m的范围内的预制台座设置为槽
高速铁路简支箱梁施工方案
高速铁路简支箱梁施工方案
一、前言 客运专线铁路（高速铁铬）与我国既有铁路相比，具有速度高、对线路平顺性要求高等特点，要求其下部结构具有较大的抗弯和抗扭刚度，整孔简支箱梁具有受力简单明确、形式简洁、外形美观、抗弯和抗扭刚度大，建成后桥梁养护工作量以及维修少等优点，在许多国家高速铁路建设中得到广泛应用。目前我国客运专线大量采用32m简支箱梁（调跨用24m、20m ），并主要采用现场预制、架桥机架设的施工工艺和方法。由于跨度32m简支梁体积大、桥面宽、其预制和架设尚属首次，同时为了提高桥梁的耐久性，预制梁采用高性能混凝土。 二、工程特点 1、预应力混凝土箱梁采用现场预制、架梁机架设的方法， 避免 了箱梁的长途运输，便于施工管理，既能保证工程质量，又可以缩短全桥工期，降低工程造价，效益显著。 2、施工工艺适应了新结构、新标准的要求，确保了制梁架 梁质 量，为铁路桥梁向预制化发展积累了经验。 3、横移小车、轮胎式搬运机、轮胎式运梁车、900t架桥机 等先 进设备的研制，确保了箱梁制架的要求。 4、对不同的施工方法进行了比较。 5、采用高性能混凝土技术进行客运专线箱梁的预制。 三、适用范围 适用于铁路后张法预应力混凝土单双线简支箱梁的现场预制架设。 四、施工工艺 1、工艺流程（见图1、图2）
五、施工总体布置及基础设施 2.1、场地布置:要根据现场的地质条件，地形地貌，同时根据施工工艺及施工方法，各工序的相互关系来合理布置场地，既要满足生活需要，又要方便施工，形成流水作业，并应尽量少占耕地。3＃梁场采用横移方案，模板与台座采用1：2布置，便于
侧模移动梁体横移，钢筋加工和绑扎在台座边分底腹板及顶板钢筋绑扎，内模用2台50ｔ门吊吊装入模。7＃梁场因地处北京市四环以内，占地面积小，必须双层存梁，故采用提梁机方案，模板不动，模板与台座采用1:1，钢筋集中绑扎，一次成型吊装入模，内模采用滑移式，从箱梁的一端进入。 2.2、制梁台座:制梁台座中间采用条形基础，下部采用强夯碎石置换处理，要求承载力大于180ｋｐａ。由于箱梁在预应力后发生上拱，此时箱梁结构自重、模板重量和施工荷载逐渐向两端集中，一般按最不利情况考虑，即荷载全部由两端基础承受，因此二端基础必须采用桩基础。3＃梁场采用横移方案，台座设计考虑横移小车的高度，采用高台位法制梁；7＃梁场采用搬移方案，采用低台位法制梁。 2.3、存梁台座:采用四点支承箱梁的方法，每个存梁台座由四个钢筋混凝土支墩组成，应保证箱梁四个支点的不均匀沉降或不平整度不大于2ｍｍ，各支墩顶面设橡胶板。 2.4、模板:双线整孔预制箱梁的模板由底模、内膜、外模和端模组成。根据施工方案不同，3#梁场采用侧模、端膜、内膜与底模为1：2，即1套模板负责2个台座。7#梁场采用侧模、端模、内模与底模为1：1，即每个台座1套模板。 所有模板均采用钢模，要求模板接缝平顺、板面平整、转角光滑、连接孔位置准确，具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证在施工过程中各部位尺寸准确，且多次重复使用不产生影响梁体外形变形的足够刚度。 3#梁场一套外模负责二个台位及将制成的梁体移出台位的需要，在两侧外侧模桁架的底部各设二个横移台车。7#梁场外模设为固定式。 内模采用液压收缩内模，内模的收缩及脱模均利用液压油缸的自由伸缩，在满足伸缩行程的条件下保证快捷、灵活、方便。 底模在跨中需设置反拱，端模安装时应考虑箱梁的弹性压缩。 3、材料 3.1、水泥:选用42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥。 3.2 砂:采用质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净河砂，细度模数为2.6～3.0。
预制箱梁标准化施工工艺及流程
一、施工方法及工艺流程 1.1、工艺原理及工艺流程 箱形梁的预制是在现场制作的专用胎模上立式预制； 首先在胎模上绑扎加工成形的钢筋骨架，设置用于形成预应力筋孔道的波纹管，然后安装梁体的专用钢模板，浇筑混凝土并进行养护，待混凝土达到一定强度后，拆除侧模板，并继续养护，当混凝土强度达到设计要求后进行预应力穿索，并按顺序对预应力筋进行张拉、锚固，然后进行灌浆和封锚等工序，完成梁体 的预制。 1.2、制梁台座设置 25m箱梁底座两端扩大基础为300*300*50cm并安装两层钢筋网片（因箱梁张拉 后承受集中力），中段浇筑20㎝厚C25基础砼并安装4根Φ12通长钢筋。25m 箱梁底座设定长度25.4m，底座纵横向间距按照场站设计图布置, 底座高于场 地硬化砼面38cm(含钢面板厚度)。承力混凝土座设定尺寸为92.5*50*30cm，间隔空距50cm便于穿锁脚对拉螺杆及内模上浮拉杆。箱梁底座按二次抛物线计算反拱值。检查调整预埋角钢线型、宽度、焊接点、各控制点反拱值，符合要求 后焊接钢筋剪刀撑及平撑。底座墩四周侧及两端安装模板，距梁端间距60— 110cm处设置可拆卸钢面板，便于穿吊装钢絲绳。模板加固后浇筑C30底座砼，砼面要抹平收浆，砼达到一定强度时用手持打磨机将砼面磨平，并用直尺检查。最后将厂家加工的钢面板按编号焊结在底座墩预埋角钢上，钢面拼结后用原子 粉调合固化剂清理接缝，底座两边用强力胶粘贴4mm止浆橡胶带。
1.3、预制小箱梁模板安装 1.3.1、介于钢筋骨架整体吊装入模工艺，预制小箱梁侧模板提前与底模进行安装连接工艺，利用10t龙门吊进行节段安装与底模连接，减少了钢筋入模后再
铁路箱梁预制质量保证措施
铁路箱梁预制质量保证措施 ⑴桥梁配件检验控制 中心试验室对自制支座板、聚丙烯纤维网、泄水管、泄水管盖等按照标准进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。 ⑵胎模具检查控制 质量检查人员对用于绑扎钢筋的胎具、制定定位网的胎具、加工支座板的胎具、梁体灌注成形的胎具，在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，填写检查记录表，经检查合格的胎模具才能投入使用。并按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差标准的胎模应进行返修，以达到使用标准。 ⑶计量准确有效控制 用于制梁使用的计量器具如油压表、计量称等按标准要求进行检定，使计量器具保持在有效期使用。 ⑷混凝土性能试验及过程控制 对箱梁生产的高性能混凝土进行控制，经试验的混凝土配合比，经总工程师批准，才能投入使用。按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。 ⑸预应力施工质量控制措施 ①用于预应力张拉的设备，应经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于箱梁张拉工作。 ②用于测力的千斤顶压力表其精度不低于1.0级。 ③预应力筋张拉应在混凝土强度及弹模不低于设计规定标准下进行。 ④张拉预应力束应严格按照规范的要求进行，张拉时采取张拉力和伸长量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。 ⑤预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。 ⑥为了有效控制简支箱梁的徐变上拱度，适当增长张拉预应力筋龄期来保证铺轨后轨道的平顺性。 ⑦按设计要求进行预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行简支箱梁预应力束张拉。 ⑹真空压浆的质量控制措施 ①钢绞线束终张拉完毕，在24h内进行管道压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。 ②压浆前管道真空度稳定在－0.06～－0.10MPa之间。当压浆管口流出的浆体浓度与
32m双线铁路后张法预应力混凝土单箱梁现场预制施工工艺
32m双线铁路后张法 预应力混凝土单箱梁现场预制施工工艺 中铁六局集团有限公司 柴跃进 摘要预应力混凝土箱形梁是高速铁路桥梁的主要结构形式，箱形梁预制包含了全液压大型钢模板的设计制造技术、高性能混凝土施工技术、预应力张拉等一系列新技术。本文就模板、混凝土浇筑程序、预应力张拉、孔道压浆进行一些探讨。 关键词箱形梁、模板、混凝土灌注、张拉、压浆 1 高速铁路桥梁特点： 高速铁路对平顺性要求很高，部份软土地基不能满足工后沉降量的要求，大量采用以桥代路，桥梁占线路全长达到80％以上。 桥梁上部结构，受纵向、横向刚度、自振频率的要求，大量采用了双线整孔箱形结构，且高跨比一般在1/10， 32m后张法预应力混凝土箱梁就是其中主要的梁形。 该箱梁具有断面尺寸大（长×宽×高＝32.6m×13.4m×3.0m）、 钢筋布置密集、制作精度高，一次混凝土灌注量多达328m3重量约900t的特点。不能长途运输，只能在现场预制；必须研究现场预制生产线。 2 模板体系 2.1制梁台座 台座要求置于良好的地基基础上，其下沉量不超过2mm，尤其要控制其不均匀沉降。对软土地基应进行加固处理，一般采用粉喷桩加固处理，比较经济且施工速度较快。加固后的复合地基承载力可达到200kN／m2以上。台作如图1所示 2.2模板 32m双线整孔预制箱梁模板由底模、内模、外侧模和端模组成。模板的设计应有足够的强度、刚度和稳定性。在浇注混凝土的荷载作用下变形应符合误差要求。侧模与底模间用橡胶条密封，侧模与端模间用泡沫橡胶条密封。
2.2.1底模由12mm厚面板、底横梁及分配梁共同组成。底横梁与台座基础预埋件、底横梁与分配梁、分配梁与底模面板均采用焊接。考虑施加预应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变、收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度应较设计尺寸加长，其加长的长度可先按设计压缩量考虑，待梁体张拉完后进行修正。为减少预应力产生的拱度，在跨中处预设反拱，由于钢模分段制造，可按二次抛物曲线近似折线布置。 2.2.2内模采用全液压控制折叠式模板，模板共分6部分，支撑、龙骨梁、横向框架、纵向加劲肋、面板、液压模板开合体系。内模示意如图2。 2.2.3外侧模板液压千斤顶、顶拉杆、桁架、支承面板的加劲肋和安装在侧模上的振动器支架组成。在工厂分段加工，到现场按反拱折线连接整体。外侧模支撑在刚性基础上，侧模底部与台座铰接固定，上部用桁架组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台。外模示意图如图3 图2 图3 2.2.4端模由面板、横竖加劲肋和制孔波纹管托架(兼作施工人员上下梁体的梯子) 3 工艺流程 32m双线箱梁预制生产工艺流程如下： 检查维修底模、侧模调整到位→吊装底板腹板钢筋骨架、安装波纹管及锚座→内模安装、吊装顶板钢筋骨架并连接、预埋件埋设→浇筑混凝土→蒸汽养护约24小时→穿钢绞线松开 模板进行预张拉、当混凝土强度不低于设计强度的80％后，拆端模，退内模施拉第一阶段预应力→将箱梁吊至存梁区进行自然养护，当梁体混凝土强度及相应弹性模量达到设计的100％、龄期不少于10天时，进行预应力终张拉→封锚→真空注浆→后续工作。 4 主要施工方法 4.1检查维修底模将侧模调整到位 检查维修底模，清理打磨干净，均匀涂刷脱模剂。安装底模时应在底模上准确标出梁体的中轴线，并调整底模的反拱度。安装外模时，要保证箱梁底板、腹板的位置准确及倾斜度符合要求，模板接缝处加密封条，要严密不漏浆。 4.2吊装底板腹板钢筋骨架，安装波纹管及锚座 梁体和桥面钢筋骨架分别在相应的模具上焊接成型。用龙门吊将加工好的底腹板钢筋调入模板内，安装锚座及穿制孔波纹管，连接端模板。 4.3内模安装 内模安装前涂刷脱模剂，内模安装时，用慢速卷扬机将龙骨梁沿着支撑墩顶面拖入箱梁内，开动千斤顶将内模板撑开，用螺栓或者销 钉固定支撑墩与龙骨梁，调整模板的平整和平