CNC加工中心编程加工步骤精解指导
数控五轴加工中心编程的方法及步骤
数控五轴加工中心编程的方法及步骤小伙伴！今天咱们来唠唠数控五轴加工中心编程这个事儿。
一、了解加工零件。
咱得先好好看看要加工的零件长啥样。
就像认识新朋友，得知道它的轮廓、尺寸、精度要求这些。
你得清楚哪里是平面，哪里是曲面，有没有啥特殊的形状。
这就好比给零件做个全身检查，心里有数了，编程的时候才能有的放矢。
二、确定加工工艺。
这一步可重要啦。
要想清楚用啥刀具合适呢？大零件和小零件用的刀具可能就不一样。
还有切削的参数，就像炒菜放多少盐、多少油一样，切削速度、进给量、切削深度都得定好。
这得根据零件的材料来，要是硬邦邦的材料，那切削参数就得小心调整，不然刀具可能就受不了啦。
工艺路线也得规划好，先加工哪里，后加工哪里，就像规划旅行路线一样，得合理安排。
三、建立坐标系。
这个就像是给零件在加工中心里找个家。
确定一个原点，然后X、Y、Z轴就像房间的坐标一样，每个点都有自己的位置。
五轴加工中心还有两个旋转轴呢，这两个轴的坐标系也要确定好。
这就像给零件的每个部分都贴上了地址标签，加工的时候刀具才能准确找到地方。
四、编写程序。
现在就开始正儿八经写程序啦。
用那些编程代码，像G代码、M代码之类的。
比如说G00就是快速定位，让刀具快速跑到指定位置。
编写的时候要按照之前确定的加工工艺来。
如果有曲面的话，可能得用一些特殊的编程方法，像宏程序之类的。
这就像写作文，要按照一定的逻辑和规则来写，不能乱写一气。
五、模拟加工。
程序写好可别着急让加工中心干活。
先模拟一下，就像演习一样。
看看刀具的路径对不对，有没有可能撞到零件或者夹具。
要是模拟的时候发现问题，那就赶紧修改程序。
这就像出门前检查一下东西有没有带齐，发现没带钥匙还能及时补上。
六、实际加工。
经过前面的步骤，没问题啦，就可以让加工中心开始干活啦。
不过在加工的时候也不能完全不管，得盯着点。
万一有啥突发情况，像刀具磨损啦，还能及时处理。
数控五轴加工中心编程就是这么个事儿，看起来有点复杂，但是只要一步一步来，多实践，肯定能掌握的。
CNC操作指引
5．8在做主轴旋转时，请将机械安全门关好，切勿将手或身体靠近旋转之刀具。
5．9操作选择停止功能后，在恢复操作时，须以最慢FEED进行测试。
5．10在进行加工前须确认主程序呼叫每个子程序之整个循环顺序及刀具排列之顺序无误后，才可以进行实际加工。
5．11在加工前请检查及确认Z轴之补正没有问题。
5．12关机时请按3.2.10所述方法关机，切勿直接关闭总电源开关。
4．2．5．2调刀及拆刀程序。
T1;（针对米克朗除外）
M6;
G65P9623 H1. D2;
M30
H刀具长度输入此补偿号
D刀具半径输入此补偿号
4．2．6子程序更改与传送
4．2．6．1在PC修改子程序F值及M99并加入G05P10000及G05 P0
4．2．6．2更改子程序文件名为Oaabb其中前两码aa为工件号码、后两码bb为程序序号，例如：O0304为3号工件的4号程序。（FANUC铜公机用）
5．4大件擦底时不可站在工件下面，尽量使用吊车上下工件，随时注意自身安全，以免意外发生。
5．5每天上班前加润滑油，注意机床清洁与保养。雷雨天要随时注意，如雷声过大时应关闭机床。因任何情况下断电的机床,都不宜马上开机,应等待2分钟以上。
5．6将刀杆放入刀库之前，确定将刀杆锥面清洁干净。
5．7刀杆放入刀库之位置，尽可能与加工单的刀具排列相同。
4．2．1．2EMERGERCY拉起
4．2．1．3按下控制器开关（NC POWER ON）
CNC编程教学
一、数控机床编程基本知识
数控车床坐标轴的定义
+Z
+X
+
+
一、数控编程基本知识
数控铣床坐标轴的定义
+Z
+X +Y
一、数控编程基本知识
3、工件坐标系、程序原点
1、自动返回到参考点G28
格式：G28 X _Y_ Z_ A_ 其中，X、Y、Z、A、为指令的终点位置 该指令的终点称之为“中间点”，而非参考点。 在G90时为终点在工件坐标系中的坐标；在G91时为
终 点相对于起点的位移量。 由该指令指定的轴能够自动地定位到参考点上。
二、数控加工中心常用编程指令
五、刀具补偿功能指令 1、刀具半径补偿G40，G41，G42
格式：
G17 G18 G19
G41 G42
G00 G01
XX
Y Z
Y Z
G
4
0
X X
Y Z
Y Z
其中刀补号地址D后跟的数值是刀具号，它用来调用内 存中刀具半径补偿的数值。
Y G03
G02
X G03
G02
Z
G03
G02
OZ
X
OY
Z
OX
Y
图 22 不同平面的 G02 与 G03 选择
二、数控加工中心常用编程指令
I、J、K分别表示X（U），Y（V），Z（W）轴圆心的坐 标减去圆弧起点的坐标，如图21所示
CNC加工中的数控编程方法与技巧
CNC加工中的数控编程方法与技巧数控编程是现代CNC加工技术的核心之一，是通过编程指挥数控机床进行加工加工加工的工艺过程。
随着机械制造业的不断发展，数控编程技术也变得越来越重要。
本文旨在探讨数控编程的方法与技巧，帮助机械制造企业提高加工效率和精度。
一、角度与坐标系的掌握在进行数控编程时，我们需要熟练掌握坐标系和角度的概念。
坐标系是数控加工的基础，常用的有直角坐标系和极坐标系。
而角度通常被用来描述工件表面的特定部位。
错误的坐标系和角度会导致程序无法正常运行，从而影响加工质量。
二、加工规划与刀具选择在进行数控编程前，需要制定清晰的加工规划。
规划包括选择合适的刀具、确定加工顺序、设置刀具路径等，这些对加工质量和工件精度有重要影响。
刀具选择应根据工件材料、加工内容、精度要求等因素考虑。
同时，还需要注意刀具的寿命、效率等问题，以节约成本。
三、编程语言的选择与使用目前常用的数控编程语言有G代码和M代码。
G代码一般用于定义加工轨迹和刀具路径，而M代码则用于指示机床的功能和特定操作。
正确使用编程语言可有效提高程序运行的效率和精度。
四、边缘刀路算法的运用边缘刀路算法是指在数控加工中使用稳健的算法来定义切削轮廓。
这种算法可以使得工件表面的光洁度更高、光滑度更好。
边缘刀路算法适用于不同形状的工件，对于需要进行光洁度检测的工件尤其重要。
五、进给率和转速的控制进给率和转速是影响加工效率和精度的两个重要因素。
进给率过高会导致刀具磨损过快，精度下降，而进给率过低则会使得加工周期长、效率低下。
转速过高则会损耗刀具。
因此，合理控制进给率和转速非常重要。
六、切削力的控制切削力是数控加工过程中必须考虑的关键因素之一。
高强度材料的加工通常需要更高的切削力，为了避免切削过度，需要使用切削力控制系统。
控制切削力可以有效提高加工效率和精度，同时还可以降低能源消耗。
总之，数控编程技术是机械制造工业的发展趋势，正确的数控编程方法和技巧可以提高加工效率、降低成本、提高工件精度。
CNC作业指导书
CNC作业指导书一、概述CNC（计算机数控）是一种自动化加工技术，通过计算机控制机床进行加工操作。
本指导书旨在提供CNC作业的详细步骤和操作要点，以确保操作人员能够正确、高效地进行CNC加工。
二、设备准备1. 确保CNC机床处于正常工作状态，检查电源、冷却系统等设备是否正常工作。
2. 检查刀具库存，确保所需刀具充足。
3. 安装并调试所需刀具，确保刀具固定坚固、无松动。
三、操作步骤1. 打开CNC机床的主电源，确保机床处于待机状态。
2. 启动CNC控制系统，登录操作账号。
3. 选择加工程序，加载至CNC控制系统中。
4. 检查加工程序的参数设置，包括切削速度、进给速度、切削深度等，根据加工要求进行调整。
5. 根据加工要求选择合适的刀具，并安装在机床上。
6. 进行刀具的长度、半径补偿设置，确保加工精度。
7. 进行工件夹紧装夹，确保工件坚固固定。
8. 进行坐标系的设置，确定工件的起始位置。
9. 进行手动试运行，检查刀具与工件的碰撞情况，调整坐标系和刀具路径。
10. 进行自动运行，启动CNC机床进行加工操作。
11. 监控加工过程，及时检查刀具磨损情况，更换刀具。
12. 加工完成后，关闭CNC机床的主电源，清理工作区域。
四、注意事项1. 操作人员应熟悉CNC机床的结构和工作原理，具备一定的机械加工知识。
2. 操作人员应严格按照操作步骤进行操作，不得随意更改参数设置。
3. 在进行自动运行前，务必进行手动试运行，确保刀具路径和工件位置正确。
4. 加工过程中，操作人员应时刻监控加工状态，及时调整切削参数和更换刀具。
5. 加工完成后，及时清理工作区域，保持机床的整洁。
五、常见问题及解决方法1. 机床无法启动：检查电源是否正常连接，排除电源故障。
2. 刀具磨损严重：及时更换刀具，调整刀具参数。
3. 加工精度不达标：检查刀具路径和工件位置是否正确，调整坐标系。
4. 切削速度过快导致刀具断裂：降低切削速度，增加切削深度。
CNC机床加工中的加工中心的编程与操作技巧
CNC机床加工中的加工中心的编程与操作技巧CNC机床是现代制造业中一种非常重要的设备，它使用计算机数控技术，能够高效、精确地进行加工。
而在CNC机床中，加工中心更是一种非常常见且功能强大的设备，具备多轴控制、多刀具切削能力，能够实现复杂零部件的高速、高精度加工。
在加工中心的编程与操作中，掌握一些技巧是非常重要的。
本文将介绍一些CNC机床加工中心的编程与操作技巧，希望对读者有所帮助。
一、了解加工中心的基本结构与工作原理在编程与操作加工中心之前，首先需要对加工中心的基本结构与工作原理有所了解。
加工中心主要由机床主体、控制系统、夹具系统、刀具系统等组成。
了解加工中心的基本构造，对于编程与操作会有很大的帮助。
二、熟悉加工中心编程语言加工中心的编程语言通常采用G代码，需要熟悉G代码的基本语法与功能。
例如，G01表示直线插补，G02表示圆弧插补，G04表示暂停，等等。
了解G代码的基本指令，能够正确编写程序，提高加工效率。
三、合理设置刀具补偿在编程过程中，需要合理设置刀具补偿。
刀具补偿可以根据具体的切削条件来进行设置，不同的刀具补偿参数会影响加工精度和表面质量。
熟悉刀具补偿的设置，能够使加工效果更好。
四、注意加工过程中的切削参数在进行加工中心的编程与操作时，需要注意切削参数的选择。
切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
合理设置切削参数，能够提高加工效率，同时保证加工质量。
五、注意加工中心的安全操作在进行加工中心的编程与操作时，需要注意安全操作。
操作人员应该熟悉机床的安全操作规程，佩戴相关的个人防护装备，并严格按照操作规程进行操作。
保证人员的安全是非常重要的。
六、加工中心编程与操作中的常见问题及解决方法在加工中心的编程与操作中，常会遇到一些问题，例如机床刀具的选择、工件夹紧方式的选择、切削参数的合理设置等。
针对这些常见问题，需要有相应的解决方法。
在实际操作中，运用正确的方法能够解决问题，并提高加工效率。
本文介绍了一些CNC机床加工中心的编程与操作技巧。
CNC面板操作讲解演示课件
清理一次 ?機台主軸刀庫外部油污鋁屑每周至少
清理一次
13
基礎人力新人訓系列課程
?電氣柜冷卻同道過濾罔要每周至少清 洗一次
?機台面板按鍵和顯示屏幕至少每周要 擦拭一次
?主軸電機風扇積塵 ?切削液箱雜物和沉積鋁屑清理 ?切削液抽水泵過濾罔清理
14
基礎人力新人訓系列課程
快捷 英文 編 畫面 字母 輯
放大圖
數字區
機械 程式 坐標
位置
系
參數
訊息
刀具 路徑
8
基礎人力新人訓系列課程 6. 開關機步驟
按 下 急 停 1開 關
2
關
閉
面
板
電
源
關機
關閉總電源開關
3
9
基礎人力新人訓系列課程
打 開 總 1電 源 開 關
2
開
啟
面
板
電
源
開機
打開急停開關
3
10
基礎人力新人訓系列課程
五.日常維護保養內容
暫停 啟動
6. 編輯鎖 7. 急停開關
5
基礎人力新人訓系列課程
復位 報警顯示 手動模式
轉數減 轉數 正常
轉 主軸停 數 轉開關 加
換刀 切削液 安全門開關 選擇軸
放訓系列課程
循環
MDI 模式
單節
空跑 MO1 暫停
放大圖
翻頁﹐光 標移動
軸空跑速度 7
基礎人力新人訓系列課程
基礎人力新人訓系列課程
CNC機台面板操作講解
1
基礎人力新人訓系列課程
目錄
一﹑CNC控制器簡介
二﹑FANUC面板按鍵講解
机械制造中的CNC技术操作指南
机械制造中的CNC技术操作指南随着科技的不断进步，机械制造行业也在不断发展。
而在机械制造中，CNC技术的应用愈加广泛。
CNC（Computer Numerical Control）是一种通过计算机程序控制的机械加工技术，它能够精确控制机床进行自动化加工。
本文将为您详细介绍CNC技术的操作指南，以帮助您更好地理解和掌握这一先进技术。
1. 软件操作技巧在CNC技术中，掌握相关软件的操作技巧至关重要。
一般来说，CNC系统通常使用G代码和M代码进行控制。
G代码告诉机床如何精确移动和加工工件，而M代码则指示机床执行特定的操作，例如启动或停止冷却系统。
为了更好地操作CNC系统，以下是一些常用的软件操作技巧：1.1 编写和编辑G代码：在使用CNC技术进行机械加工之前，需要编写和编辑G代码。
为了提高效率和准确性，可以使用专业的CNC软件，如Mastercam或SolidWorks CAM等。
这些软件具有强大的功能，能够生成高质量的G代码。
1.2 选择正确的切割参数：在编写G代码时，需要根据加工对象和切割工具选取合适的切割参数。
这包括刀具直径、进给速率、切削速度和切削深度等。
正确选择这些参数可以提高加工效率和加工质量。
1.3 模拟和验证加工过程：在实际加工之前，可以使用CNC软件进行加工过程的模拟和验证。
这可以帮助您检查和调整G代码，以确保加工过程的准确性和稳定性。
2. 机床操作技巧除了掌握CNC系统的操作外，熟悉机床的操作技巧同样重要。
以下是一些常用的机床操作技巧：2.1 机床的开启和关闭：在使用CNC机床进行加工之前，需要正确地开启和关闭机床。
这包括启动主电源、冷却系统和润滑系统等。
在开启机床时，应确保各个系统正常运行，并检查机床是否处于正常工作状态。
2.2 定位工件：在进行机械加工之前，必须正确地定位工件。
这需要正确设置夹具和工件坐标系。
通常，CNC机床具有坐标系配置功能，可以通过输入相关参数来指定工件的坐标系。
精雕-CNC操作指导书
精雕-CNC操作指导书操作指导书：精雕-CNC1. 准备工作a. 检查CNC机器状态：确认机器通电，无异常提示b. 检查刀具：确保刀具安装正确，刀具底部无损坏或磨损c. 验证工件：确认待加工工件尺寸、材料和数量是否正确d. 准备CAD文件：将CAD文件导入CNC机器控制软件2. 设置机器参数a. 检查机器坐标系：确保机器坐标系正确，与CAD文件坐标系对应b. 设置工件坐标系：根据工件的尺寸和CAD文件，设置工件在机器上的坐标系c. 设置刀具补偿：根据刀具尺寸，在CNC软件中设置刀具补偿值d. 调整加工速度：根据工件材料和刀具，设置适当的加工速度和进给速度3. 加工步骤a. 定位工件：将工件安装在机器工作台上，确保工件牢固固定b. 预备操作：检查刀具路径，确保路径与CAD文件中的轨迹一致，调整初始位置和刀具高度c. 启动加工：通过CNC软件启动加工程序，观察加工过程中的刀具路径和工件状况d. 监控加工：时刻关注加工过程中是否有异常情况发生，如刀具断裂或工件材料异常等e. 结束加工：加工完成后，关闭CNC软件，确认工件质量和尺寸是否满足要求f. 清理工作台：清理工作台上的切屑和废料，保持整洁4. 故障排除a. 刀具断裂：检查刀具安装是否正确，刀具是否磨损过度或刃口有损坏b. 机器故障：检查电源和连接线是否正常，重启机器并检查是否还有其他异常c. 软件错误：检查CNC软件设置是否正确，重启软件并检查是否还有其他错误5. 安全注意事项a. 戴好个人防护装备：包括安全眼镜、手套和耳塞等b. 防护设施：确保机器周围有足够的防护设施，如防护栏和急停按钮c. 注意机器运行状态：时刻关注机器运行状态，避免手部或其他物体误入工作区域d. 定期维护：按照机器维护手册的要求，进行定期检查和维护工作本文档涉及附件：无法律名词及注释：- CNC：数控机床 (Computer Numerical Control)，由电脑和数控设备组成，通过预先制定的指令控制机床进行加工的一种技术。
CNC加工中心作业指导书
CNC加工中心作业指导书CNC加工中心作业指导书一．步骤：1．认真审核CNC程序加工单，根据加工工艺要点，配置刀具型号，大小，长度等。
2．将工作台面擦干净，将待加工工件擦干净,按编程要求安装工装及夹好工件。
3．校正（3面校表检验）,并正确紧固工件。
4．对工件的基准分中,且与程序加工单一一对应做检查。
5．根据程序加工程序单选择刀具,将刀具装到机床。
6．空载下运转,调好转速。
7．切削加工:按加工CNC程序加工单上步骤分步加工,检查每步加工是否正确。
8．卸下工件。
9．清洁工装,夹具,机床。
10．自检:并作好记录。
二．操作规范：1．不要任意拆卸机械的安全装置或板金防罩。
2．通电前先检查R、S、T（L1、L2、L3、）三相的电压是否正常。
3．机台未确定停止之前，勿用手去清除切屑或触碰主轴。
4．操作时防护门关紧，避免切屑喷出射伤人。
5．电源开关后就必须马上作回归原点的动作。
6．请勿任意更改机参数或电控系统。
三．注意事项：1．加工时，若有工件移位，应及时校正，重新对工件分中，输入参数重新加工。
2．停电或发生意外时，应关闭机床电源和总源，并作检查，或及时汇报。
四．保养要求：1．清除机器四周杂物，周边保持干净。
2．清理机器内部积屑，清洁刀库上切屑。
3．释放空压机内积水。
4．检查三点组合的空气是否维持在6KG/6.5KG，释放三点组合内的积水。
5．萤幕用及键盘保持干净。
6．清洁热交换过滤网，清洗后积油箱7．清理水箱底部的污垢及残余铁屑。
CNC加工中心程序代码大全,编程技巧及常用指令
其他指令（1）F—进给速度指令F及后面的若干数字表示，当指令为G94单位是mm/min，当指令为G95单位是mm/r。
（2）S—主轴转速指令S及后面的若干数字表示，单位是r/min。
（3）T—刀具指令T及后面的三位数字表示，表示刀号。
（4）H和D—刀具长度补偿值和刀具半径补偿值H和D及其后面的三位数字表示，该三位数字为存放刀具补偿量地存储器地址（番号）。
G指令代码详解一、机床功能设定1、G53—选择机床坐标系格式：G53 X Y Z ；（X Y Z为机床坐标值）注：当指定G53指令时，就清除刀具的半径补偿、刀具长度补偿和刀具偏值，一般在换刀是指定Z轴。
2、G54～G59—选择工件坐标系注：电源接通并返回参考点后，系统自动选择G54。
3、G54.1 P1～P48—选择附加工件坐标系4、G52—局部坐标系格式:G52X Y Z ；格式含义：为了编程的方便设定工件坐标系的子坐标系，G52中的X Y Z的值是工件坐标系G54～G59中的位置坐标。
取消局部坐标系——G52 X 0 Y 0 Z 0 ；注：当指令G52局部坐标系或取消局部坐标系时就取消了刀具长度补偿、刀具半径补偿等刀具偏值，在后续的程序中必须重新设置指定刀具长度补偿、刀具半径补偿等刀具偏值。
5、G90—绝对编程绝对编程是刀具移动到距离工件坐标系原点的某一位置。
6、G91—增量编程增量编程刀具移动的距离是以前一点为基准计算，是前一点的增量。
7、G21—毫米输入G20—英寸输入8、G16—启用极坐标指令G15—取消极坐标指令二、插补功能指令1、G00—快速定位指令格式：G00 X Y Z ；格式含义：G00指令使刀具以点位控制方式从刀具当前点以最快速度运动到另一点。
其轨迹不一定是两点一线，有可能是一条折线。
注意事项：（1）刀具从上向下移动时：G00 X Y ；Z ；先定XY面，然后Z轴下降。
（2）刀具从下向上移动时：G00 Z ；X Y ；Z轴先上升，然后定ＸＹ面。
cnc编程面板操作流程
cnc编程面板操作流程CNC编程面板操作流程是指在数控机床上进行编程操作时所需遵循的步骤和流程。
CNC编程面板是数控机床上的一个重要部件，通过它可以对机床进行编程、设置参数、调整工艺等操作。
下面将介绍一下CNC编程面板操作流程的具体步骤。
首先，打开数控机床的电源，将CNC编程面板打开。
通常情况下，CNC编程面板上会有各种按钮和显示屏，用于进行编程和设置参数。
接着，选择编程模式。
在CNC编程面板上，通常会有不同的编程模式可供选择，如手动编程、自动编程、MDI模式等。
根据实际需求选择相应的编程模式。
然后，进行坐标系设置。
在进行数控编程时，需要设置工件的坐标系，确定工件在机床上的位置和方向。
通过CNC编程面板上的坐标系设置功能，可以轻松完成这一步骤。
接下来，进行刀具和刀补设置。
在数控编程中，需要设置刀具的类型、尺寸和刀补值等参数。
通过CNC编程面板上的刀具和刀补设置功能，可以方便地进行这些设置。
然后，进行程序编写。
在CNC编程面板上，可以通过手动输入G代码或使用自动编程软件来编写程序。
根据工件的加工要求和机床的特点，编写出相应的加工程序。
最后，进行程序调试和运行。
在编写完程序后，需要进行程序调试，检查程序是否符合要求。
通过CNC编程面板上的调试功能，可以逐步调试程序，确保程序的正确性。
最后，将程序加载到数控机床上，进行加工运行。
总的来说，CNC编程面板操作流程包括打开电源、选择编程模式、坐标系设置、刀具和刀补设置、程序编写、程序调试和运行等步骤。
通过遵循这些步骤，可以高效地进行数控编程操作，实现工件的精确加工。
cnc编程加工流程 (3)
cnc编程加工流程
CNC编程加工流程如下：
1. 设计产品：根据客户需求和产品要求，设计产品的三维模型。
2. 选择加工工艺：根据产品的形状、材料和加工要求，选择合适的加工工艺，如铣削、钻孔、车削等。
3. 编写CNC程序：根据产品的三维模型和加工工艺，编写相应的CNC程序，程序中包含了加工路径、刀具参数、进给速度、切削深度等信息。
4. 导入CNC程序：将编写好的CNC程序导入到CNC控制器中，这可以通过USB或网络连接实现。
5. 选择刀具和夹具：根据加工工艺和刀具路径，选择适合
的刀具和夹具，以确保加工过程中的稳定性和精度。
6. 设置CNC机床：根据产品的尺寸和形状，在CNC机床
上安装和调整刀具、夹具，并进行必要的机床设置，如坐
标原点、工件夹紧等。
7. 开始加工：将工件放置在CNC机床上，并启动加工程序，CNC机床会根据程序中的指令自动控制刀具进行加工。
8. 监控加工过程：在加工过程中，及时监控加工情况，例
如温度、刀具磨损、加工速度等，以确保加工质量和工件
精度。
9. 检验工件：加工完成后，需要对工件进行检验和测量，
以确保加工结果符合要求。
10. 收尾工作：根据加工完工情况，进行必要的清理和保养工作，如清洁机床、更换刀具等。
以上是一般的CNC编程加工流程，具体的加工流程可能会根据不同的产品和加工要求略有差异。
cnc加工中心作业指导书
CNC加工中心作业指导书
编号：编制：XX有限公司
作业名称
CNC
适用机型
版本
第1版
执行
XX模具
CNC加工中心
制订
XX模具
生效日期
2008年11月26日
审批
目的：确保作业安全、规范作业管理
工具
夹种刀具
范围：粤鼎模具
2.10．2开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。
2.10．3开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。
2.10．4在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。
2.10．5因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。
制订
XX
生效日期
2008年11月26日
审批
目的：确保作业安全、规范作业管理
工具
夹具
游标卡尺、辅助工装、高度尺、百分表
原料辅料
切屑液、各种刀具
范围：数控组CNC加工
作
业
规
范
及
要
求
2.2．3根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。
2.2．4把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。
1没有检查工件的长宽高尺寸没有检查工件的长宽高尺寸没有检查工件的长宽高尺寸上机前的准备工作上机前的准备工作上机前的准备工作必须认真检查工件长宽高尺必须认真检查工件长宽高尺必须认真检查工件长宽高尺寸是否符合图纸寸是否符合图纸寸是否符合图纸利用拉尺碰数等方法检查其正确性利用拉尺碰数等方法检查其正确性利用拉尺碰数等方法检查其正确性2工件的摆放方向工件的摆放方向工件的摆放方向根据编程作业指导书要求对照工件图纸确定工件的摆放根据编程作业指导书要求对照工件图纸确定工件的摆放根据编程作业指导书要求对照工件图纸确定工件的摆放方向方向方向认真检查工件的方向然后按指导书的摆放进行操作认真检查工件的方向然后按指导书的摆放进行操作认真检查工件的方向然后按指导书的摆放进行操作3碰数偏移碰数偏移碰数偏移碰数方法碰数后检查输入数据的检查碰数方法碰数后检查输入数据的检查碰数方法碰数后检查输入数据的检查碰数后根据工件的长宽碰数后根据工件的长宽碰数后根据工件的长宽尺寸把主轴移动到工件的边缘检查碰数的正确性
CNC编程操作指引
CAVITY CORE SLIDE 前模铜公后模铜公行位铜公前模前模镶件 后模 后模镶件 行位 行位镶件一. base模胚 cavity前模 core后模 slide行位CU(铜公) STEEL(钢料）年份（xxxx)CNC编程操作指引图档的管理：2D-工程模图 3D-DESIGN CAM EDM火花图 Modify改模 WC-CUT线割 Out钳工及外发客户名（JM-xxxx)模具管理编号CA INSERT CO INSERT SL INSERT相应留0.05至0.1mm，必要时应与钳工沟通看具体留多少；对与一些修改更方便加工及理应避空而3d没有二.上班须穿戴公衣，服从上级组织公司的安排，遵守公司的规章制度！人员间相互关爱！团结合作！认真工编写刀路的编程员：1.刀路编程员主要是编写前后模仁，行位，斜顶，镶件及模胚（AB板，顶针板，面底板，）的刀路与跟进2.编写刀路前应先了解模具结构，分析工件哪些是碰穿擦穿位，并做颜色标示，红色碰穿面，蓝色擦传面，对其6.编写刀路时应结合铜公图编写，发现有不合理及感觉某区域CNC加工困难的应及时与拆电极人员沟通处理4.编写刀路时注重细化刀路，对于加工时间较长的刀路应分成几个程式，同时对于一些落差较大的工件及 深的组织为一个程式，较浅的组织为另一个程式，避免弹刀及光洁度，精度不合格，方便操机人员换刀 操作！另外加工平坦面时走速应设定为800至1000mm/s!对于最后一刀如果须接面的必须单独处理一个程工及主管沟通处理；3.加工程式单上应明确指出工件的长·宽·高·基准角·装夹的方式，各程式注明加工形态，刀的直径， 余量，须特别注明的事项在备注上注明。
《如刀避空长，加长杆直径》；同时一些重要的尺寸及深度都应8.工件在加工过程中应多与操作员交流及交待一些注意事项，观察加工的效果，必要时作相应的改进处理5.对于加工一些需要热处理的工件开粗前应考虑工件的变型量及加硬回来后如何进行磨床加工，必要时应完成后，在下机前，在岗期间的前题下应前去检查，看是否加工到位及外观光洁度是否合格，OK方可下板，顶针板，流道板深度方向则是以加工面取数，注意撑头孔出线槽记数器藏位得倒C1至C2或R1至R2的应及时与设计人员沟通处理；7.加工的工件必须附带散件图方便操机人员加工，如何取数依照2D散件图,有的较特殊的须与钳工沟通处理像行位坐H1一般情况下深度方向是以加工面取数,像行位H2深度方向则是以底面取数面板也一样，AB板三. 拆电极的编程员：2.拆电极时应先了解模具结构，分析工件哪些是碰穿擦穿位并对其相应作特殊处理，胶位面采用不同的颜1.拆电极编程员主要是拆前后模仁，行位，斜顶，镶件及模胚上的电极与跟进，各电极的火花图纸的制作 些须线割的线割图纸制作，以及一些拼板电极图纸的制作；分型清角电极！另外特别是一些电极较多得几天方可拆完的工件，应先把藏位及分型清角电极的用料开电极的中心坐标及深度坐标应尽量做整数或整数加0.5！电极尺寸的用料尽可能采用仓库的标准尺寸电用料！对于一些要线割的电极采用黄色，只要避空的电极采用绿色，其余用蓝色！拆电极时应先拆藏位 图B》,如果做不了《如附图B》情况的电极的基准台也应做15mm，方便线割加工！电极校表平面宽度应在 以上! 电极与电极之间的衔接须在3mm以上；3.对于电极的基准在加工时不会加工到螺丝的前提下《如附图A》的情况下可做6到10mm,对于一些骨位电极附图C》电极的基准台应做15mm;对于一些需要线割的电极必须尽量在X,Y方向做一弹垂直度的区域！《如份打孔坐标附带孔径图纸给钳工； 6.电极加工完成后必须自检外观，不合格的不可留到下一工序（省电极），CMM检测后电极编程员必须依据 报告结合实物(电极）对着3D做出最后的评判；7.线割图档一般采用dxf格式，图档中的线必须是直线或圆弧，如果线割区域须放电打孔或钻孔的，须提供5.对于一些拼板的电极，铝板的中心必须与电极最大外行相一至！对于一些较长高度又较矮的电极，必须 铝板(电极一般长度超过180mm为准），防止加工后变形；4.电极的设计应尽量考虑在省料的前提下如何方便火花机的操作，胶位与分型的电极应尽量分开做，能做 的电极尽量连一起做，可以设计成平移着EDM的就必须按平移着EDM的去设计《如附图1》，可以设计成旋 着DEM的必须按旋转着的DEM去设计《如附图2》，那样就可以减少铜公的数量。
CNC编程步骤
CNC编程步骤一、看图(新图/旧图) 1、新图① 依照图纸编号从模具图调出图形,测量关键壁厚和中心线,用dxf格式另存(为避免不必要的图形调入Mastercam,用选择对象方式另存)② 根据规格大小从CNC/NCD/螺销孔文件中调出螺销孔,查看螺销孔大小,位置,有无键槽,侧孔位置.③ 调出已存dxf图形.(File/Converters/Dxf/Read file) 2、旧图① 依照图纸编号从模具图调出图形,测量关键壁厚和中心线,用dxf格式另存(为避免不必要的图形调入Mastercam, 用选择对象方式另存)② 从File/Get/CNC/NCD/ 中调出已有文档,查看螺销孔大小,位置,侧孔位置.③ 调出已存dxf图形(File/Converters/Dxf/Read file),将其与旧档案重合,看有无改动,有改动则重做,如无改动,在检查完编程参数无误后,以图纸上现在的编号存入File/Save/CNC/NCD.(因为软件的关系,如需再增加刀具或改刀具,后处理程序不完整,因此需要重做刀具路径)二、编程(CNC编程过程中,如果不同步骤使用同一把刀,就要将这些步骤放在一起,选刀具只需选一次)1、两板平模①模面+模垫螺丝沉孔模垫空刀模面销钉焊合室 a、模面:铣焊合室→铣对线边→存档至CNC/NCD/焊合室 (刀具从西门子刀库中选取)精铣焊合室→打工艺孔点(用划线针打,深度大小根据工艺孔大小来定,刀具从发那科刀具库中选取),存档至CNC/NCD/精铣焊合室.将图形整体镜像后,划空刀线→打螺销孔点(共四个) → 钻孔→铣字码槽→铣字(图纸编号),存档至CNC/NCD/空刀. b、模垫:E面:划模垫线→打螺销孔点(共四个)→钻销钉孔→铰销钉孔→铰销钉孔→铣对线边(此为模垫正面,存档时在编号后加-E,存档至CNC/NCD/模垫).将模垫E面镜像后,做F面:划模垫线→铣字码槽→铣字(图纸编号) →刻字(一出一以上的模具),存档至CNC/NCD/模垫. ② 导流板+模面螺丝出料孔沉孔模面空刀导流板销钉小导流a、模面: 铣焊合室→铣对线边→存档至CNC/NCD/焊合室 (刀具从西门子刀库中选取)精铣焊合室→打工艺孔点(用划线针打,深度大小根据工艺孔大小来定,刀具从发那科刀具库中选取),存档至CNC/NCD/精铣焊合室.将图形整体镜像后,无出料孔, 划空刀线→打螺销孔点(共四个) →钻孔→铣字码槽→铣字(图纸编号),存档至CNC/NCD/空刀.有出料孔,移空刀→划空刀线和空刀移动数值→打螺销孔点(共四个) →铣出料孔→铣字码槽→铣字(图纸编号)b、导流板:A面:划线→存档至CNC/NCD/导流板(导流板正面存档在编号后面加-A,如果导流板为直孔,厚度又小于35MM,正面可以不做,做反面)将导流板A面镜像,做B面,划线→打螺销孔点→钻销钉孔→铰销钉孔→铰销钉孔→铣对线边(注意对线边深度) 2、三板平模:导流板+模面+模垫销钉日本钢模面模垫螺丝焊合室空刀大冶导流板a、导流板: A面:划线→存档至CNC/NCD/导流板(导流板正面存档在编号后面加-A,如果导流板为直孔,厚度又小于35MM,正面可以不做,做反面)将导流板A面镜像,做B面,划线→打螺销孔点→钻销钉孔→铰销钉孔→铰销钉孔→铣对线边(注意对线边深度)b、模面: 铣焊合室→打螺销孔点→钻销钉孔→铣对线边→存档至CNC/NCD/焊合室.(刀具从西门子刀库中选取)精铣焊合室→打工艺孔点(用划线针打,深度大小根据工艺孔大小来定,刀具从发那科刀具库中选取),存档至CNC/NCD/精铣焊合室.将图形整体镜像后,无出料孔, 划空刀线→打螺销孔点(共四个) →钻销钉孔→铣字码槽→铣字(图纸编号),存档至CNC/NCD/空刀.有出料孔,移空刀→划空刀线和空刀移动数值→打螺销孔点(共四个) →钻销钉孔→铣出料孔→铣字码槽→铣字(图纸编号), 存档至CNC/NCD/出料孔.c、模垫: 模垫:E面:划模垫线→打螺销孔点(共四个)→钻销钉孔→铰销钉孔→铰销钉孔→铣对线边(此为模垫正面,存档时在编号后加-E,存档至CNC/NCD/模垫将模垫E面镜像后,做F面:划模垫线→铣字码槽→铣字(图纸编号) →刻字(一出一以上的模具),存档至CNC/NCD/模垫.注意：如果平模有键槽,键槽在下面的,将对线边铣在上面;模具上面和下面都有键槽的,将对线边铣到模具右边.铣对线边的不用旋转,即焊合室,模垫正面,导流板反面不用旋转,其余的都要旋转“180”度！感谢您的阅读，祝您生活愉快。
cnc编程一般流程
cnc编程一般流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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«数控铣床编程与加工»实训指导西京学院机电系数控中心实训一数控铣床的基本操作一、实训目的与要求（１）了解数控铣床基本操作。
（２）学习HNC-21M数控系统的基本操作。
二、实训仪器与设备（１）配HNC-21M数控系统的ZJK7532A-3/4数控铣床。
（２）材料：硬铝尺寸140X100X20刀具ø12的立铣刀。
三、相关知识概述1．数控机床的组成数控机床由计算机数控系统和机床本体两部分组成。
计算机数控系统主要包括输入/输出设备、CNC装置、伺服单元、驱动装置和可编程控制器（PLC）等。
2．ZJK7532A-3/4数控铣床的操作（1）HNC-21M数控系统的操作面板如图所示。
（2）HNC-21M数控系统的软件操作界面。
（3）HNC-21M数控系统的功能菜单结构。
3．机床坐标系，工件坐标系的定义及各坐标轴方向的判定。
4．数控铣床的基本对刀。
四、实训的内容（1）现场了解数控机床的组成及功能。
（2）接通电源，启动系统，进行手动“回零”、“点动”、“步进”操作。
（3）用MDI功能控制机床运行（程序指令：G91G00X-10Y-10Z10），观察程序轨迹及机床坐标变化。
（4）在数控铣床中输入以下程序，进行程序效验。
%0001N1 G54G90G40G49G80；N2 T01M06；N3 M03S800；N4 G00X0Y0；N5 Z10；N6 G01Z-5F100；N7 X50F200；N8 Y50；N9 X-50；N10 Y-50；N11 X50；N12 Y0；N13 X0；N14 G00Z100；N15 M05；N16 M30；（5）现场演示数控铣床的对刀的基本步骤。
五、实训总结数控机床具有加工精度高、能作直线和圆弧插补以及在加工过程中能进行多轴联动等功能特点。
数控铣床主要用于壳体类零件的加工，能自动完成球面、抛物面、椭球面等各种曲面的加工，并能进行铣槽、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔等工作。
六、实训报告（1）数控机床由哪几部分组成？（2）为什么每次启动系统后要进行回零？（3）绘出运行程序的走刀轨迹，并标出轨迹各段所对应的程序号。
（4）采用ø12的立铣刀分别对工件两侧面，在机床坐标系显示值分别为X=-207.033 Y=-100.89,求工件原点的坐标值。
（图示为刀具的运动方向）实训二铣削加工－利用子程序编程及加工一、实训目的与要求（１）了解数控铣床加工程序的基本结构；（２）掌握HNC-21M数控系统编程指令、格式以及子程序的编程技巧。
二、实训仪器与设备（１）配HNC-21M数控系统的ZJK7532A-3/4数控铣床。
（２）材料：硬铝尺寸140X100X20 刀具ø12的立铣刀。
三、相关知识概述不同的数控系统的程序格式一般都有差异，但程序的结构基本相同。
一个完整的程序由程序名、程序的内容（程序段）和程序结束三部分组成。
零件程序的结构组成如下所示：% XXXX ；程序名。
；程序段M30 ；程序结束当程序中含有某些固定顺序或重复出现的区域时，这些固定顺序或重复出现的区域可以作为子程序存入存储器以简化程序。
子程序与主程序的区别是：子程序结束时代码用“M99”，而不用“M30”或“M02”。
子程序不能单独运行。
调用子程序的格式：M98 P_ L_四、实训的内容（１）HNC-21M数控系统编程指令格式，编制出如图所示零件的加工程序。
（２）根据上述加工零件，制定加工工艺。
1）工艺分析。
①技术要求。
通过调用子程序循环加工。
②加工工艺的确定。
装夹定位的确定：采用机用虎钳装夹。
工艺路线的确定：先行切粗铣槽单边留0.5MM余量再环切精加工槽。
③加工刀具的确定：ø12的立铣刀两把。
④刀具的加工路线先行切粗加工槽再环切精加工槽。
⑤切削用量：粗加工刀具ø12 主轴转速800r/min ，进给速度200mm/min精加工刀具ø12 主轴转速800r/min ，进给速度150mm/min 2）数学计算3）程序编辑子程序%1011G91X87F200Y10；X-87；Y10；M99；主程序%0002G54G90G40G49G80；M03S800；G00X-43.5Y-33.5；Z10；G01Z-5F100；M98P1011L3；G01X87F200Y7；X-87；G90G00Z10；X0Y-30；G01Z-5F150G41D01X-10；G03X0Y-40R10；G01X40；Y40；X-50；Y-40；X0；G03X10Y-30R10；G01G40X0；G00Z100；M30；在HNC-21M数控系统中输入程序进行效验并进行加工。
五、实训总结数控铣床常常会用到平面铣削循环，这种循环主要用于平面、凸曲面的加工，常用的刀具有面铣刀、端铣刀、球头铣刀。
对加工路径有重复的情况，采用子程序编程就非常方便。
六、实训报告（1）零件加工设备的概述（系统名称、机床型号）。
（2）零件加工过程的概述（零件图、刀具轨迹、加工程序）。
（3）调用子程序的格式。
实训三铣削加工－利用刀具半径补偿功能编程及加工一、实训目的与要求（１）学习数控加工编程中的数值计算方法。
（２）学习数控加工编程中刀具半径补偿功能。
二、实训仪器与设备（１）配HNC-21M数控系统的ZJK7532A-3/4数控铣床。
（１）材料：硬铝尺寸140X100X30刀具ø12的立铣刀三、相关知识概述在进行零件轮廓加工时，刀具中心轨迹相对于零件轮廓应让开一个刀具半径的距离，即刀具半径偏置或刀具半径补偿。
根据零件轮廓编制的程序和预先设定的偏置参数，数控系统能自动完成刀具半径补偿功能。
G40、G41、G42为刀具半径补偿指令。
格式：GGG171819⎧⎨⎪⎩⎪⎫⎬⎪⎭⎪⎪⎭⎪⎬⎫⎪⎩⎪⎨⎧424140GGGGG0001⎧⎨⎩⎫⎬⎭X_Y_ Z_D_说明：G40：取消刀具半径补偿；G41：左刀补(在刀具前进方向左侧补偿)，如图(a)；G42：右刀补(在刀具前进方向右侧补偿)，如图(b)；X, Y, Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点（注：投影到补偿平面上的刀具轨迹受到补偿）；D：G41/G42的参数，即刀补号码，它代表了刀补表中对应的半径补偿值。
G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。
注意：(1)刀具半径补偿平面的切换必须在补偿取消方式下进行；(2)刀具半径补偿的建立与取消只能用G00或G01指令，不得是G02或G03。
在前进方向 右侧补偿补偿量刀具旋转方向刀 具 前 进 方 向补偿量 刀具旋 转方向刀 具 前 进 方 向(b)(a)图示 刀具补偿方向 (a)左刀补 (b)右刀补在前进方向 右侧补偿四、实训的内容（１）HNC-21M 数控系统编程指令格式，编制出如图所示零件的加工程序。
（２）根据上述加工零件，制定加工工艺。
1．工艺分析。
① 技术要求。
利用刀具半径补偿功能完成一次零件的精加工。
② 加工工艺的确定③ 加工刀具：直径Φ12的立铣刀。
④ 切削用量：参照《工艺手册》有关资料选择主轴转速600rpm ，进给速度200mm/min 。
⑤ 工艺路线：工艺路线如图的箭头所示。
⑥装夹定位的确定：采用机用虎钳装夹装。
2. 加工程序的编制(1) 确定工件坐标系选择凸轮大圆的圆心为工件坐标系X、Y轴零点，工件表面为Z轴零点，建立工件坐标系。
(2) 数学处理在编制程序之前要计算每一圆弧的起点坐标和终点坐标值，有了坐标值方能正式编程。
计算过程此处不再赘述，算得的基点坐标分别为A (18.856, 36.667)B (28.284,10.000)(3) 零件程序编制根据算得的基点和设定的工件坐标系，编制零件程序。
参考程序：%2000N01 G54 G90 G40 G49 G80N02 M03 S600N03 G00 X10 Y60N04 G00 Z10N05 G01 Z-5 F200N06 G01 G42 D01 Y50 F200N07 G03 Y-50 J-50 N08 G03 X18.856 Y-36.667 R20.0 N09 G01 X28.284 Y-10.0N10 G03 X28.284 Y10.0 R30.0N11 G01 X18.856 Y36.667N12 G03 X0 Y50 R20N13 G01 X-10N14 G01 G40 Y60N15 G00 Z100N16 M05N17 M30在HNC-21M数控系统中输入程序进行效验并进行加工。
五、实训总结数控一般具有刀具半径补偿功能，根据零件轮廓编制的程序和预先存放在数控系统内存中的刀具偏置参数，数控系统自动的计算刀具中心轨迹，并控制刀具进行加工。
如没有刀具半径补偿功能，刀具因更换或重磨而改变刀具等原因造成刀具中心偏移量时，都要按刀具中心轨迹重新编制加工程序，这将极其繁琐，并且影响生产的正常运行。
上述程序中，D01为数控系统的内存地址。
在运行程序进行加工之前，将刀具中心偏移量输入内存地址D01中。
如果偏移量改变，则要将偏移量新值输入。
六、实训报告（1）零件加工设备的概述（系统名称、机床型号）。
（2）零件加工过程的概述（零件图、刀具轨迹、加工程序）。
（3）刀具半径补偿功能指令有几种？其含义是什么？实训四铣削加工－利用孔的固定循环功能编程及加工一、实训目的与要求掌握HNC-21M数控系统中孔循环的各种指令格式以及加工孔的动作。
二、实训仪器与设备（１）配HNC-21M数控系统的ZJK7532A-3/4数控铣床。
（２）材料：硬铝尺寸250X160X30刀具ø2.5中心钻ø19.8钻头ø18钻头ø20H7镗刀三、相关知识概述数控加工中，某些加工动作循环已经典型化。
例如，钻孔、镗孔的动作是孔位平面定位、快速引进、工作进给、快速退回等，这样一系列典型的加工动作已经预先编好程序，存储在内存中，可用称为固定循环的一个G代码程序段调用，从而简化编程工作。
孔加工固定循环指令有G73，G74，G76，G80～G89，通常由下述6个动作构成。
(1)X、Y轴定位；(2)定位到R点(定位方式取决于上次是G00还是G01)；(3)孔加工；(4)在孔底的动作；(5)退回到R点(参考点)；(6)快速返回到初始点。
固定循环的数据表达形式可以用绝对坐标(G90)和相对坐标(G91)表示，如图所示，其中图(a)是采用G90的表示，图(b)是采用G91的表示。
固定循环的程序格式包括数据形式、返回点平面、孔加工方式、孔位置数据、孔加工数据和循环次数。
数据形式(G90或G91)在程序开始时就已指定，因此，在固定循环程序格式中可不注出。
固定循环的程序格式如下：G_X_Y_Z_R_Q_P_I_J_K_F_L_；初始点 动作5动作4动作6Z 点Z 点图示 固定循环动作实线—切削进给 虚线—快速进给图示 固定循环的数据形式(a) (b)说明：G98：返回初始平面； G99：返回R 点平面；G_：固定循环代码G73，G74，G76和G81~G89之一； X 、Y ：加工起点到孔位的距离(G91)或孔位坐标(G90)； R ：初始点到R 点的距离(G91)或R 点的坐标(G90)； Z ：R 点到孔底的距离(G91)或孔底坐标(G90)； Q ：每次进给深度(G73/G83)；I 、J ：刀具在轴反向位移增量(G76/G87)； P ：刀具在孔底的暂停时间； F ：切削进给速度； L ：固定循环的次数。