全铝车身技术开发与应用
铝合金车身用紧固件技术及应用实例
AUTO TIME131MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺时代汽车 铝合金车身用紧固件技术及应用实例顾洋 杨金秀 罗培锋 陈东广州汽车集团股份有限公司汽车工程研究院 广东省广州市 511434摘 要： 为满足日益增长的铝合金车身开发过程中的零部件安装点需求，急需开发和掌握铝合金车身紧固件技术。
本文将铝合金车身紧固件技术分为机械连接、焊接两大类，分别介绍了工艺原理、技术特点及应用实例，对后续新开发铝车身部件紧固件的选型具有一定的借鉴和指导意义。
关键词：铝合金车身 紧固件 机械连接 焊接1 前言在汽车轻量化的发展趋势下，铝合金目前已成为仅次于钢材的第二大车身材料。
目前有20%汽车品牌已经有各自全铝车身，或者高占比铝部件车身在售。
车身作为汽车骨架，不仅提供了安全可靠的乘员舱空间，还需满足绝大部分零部件的安装功能。
因此为冲压铝板件，挤压铝件，铸铝件三类铝合金车身部件选择安全可靠的标准件的尤为重要和迫切。
车身标准件提供的安装点大概分两类，一类为可满足目标需求扭矩的标准件，二类为仅满足卡接需求不满足扭矩需求的紧固件。
铝合金车身常用的紧固件按材质种类可分为钢制和铝制标准件两种。
按与车身连接形式可分为机械连接类和焊接类两种。
2 机械连接类2.1 自穿式自穿式螺栓或螺母又称自冲铆螺栓或螺母，其中自穿式标准件是通过端部翻边结构穿透板材并与之形成可靠互锁结构的冷成型工艺。
其结构形式如图1、图2所示。
自穿式标准件的工艺过程包括四个阶段：夹紧、刺穿、成型，放开。
自穿式标准件有可承受标准力矩，板材不需开孔，其中螺栓密封良好等优点，但存在标准件成本较高，仅适用于厚度低于2.0的薄壁铝板件。
图3为自穿式螺栓在埃安LX 车身前壁板及地板区域的应用。
自穿式标准件可广泛应用于铝合金车身铝冲压零部件。
2.2 铆接铆接又称压铆，又叫自扣紧，是一种与板材通过法向结构或者径向结构互锁的标准件连接形式。
主要有齿状互锁压铆和折边互锁压铆两种。
论述全铝车身的优点及存在的问题
论述全铝车身的优点及存在的问题下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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铝合金在新能源汽车工业的应用现状及展望
铝合金在新能源汽车工业的应用现状及展望一、铝合金材料特性铝合金是一种轻质、高强度、耐腐蚀的金属材料，具有优良的导电性和导热性。
其密度仅为钢的1/3，但是其抗拉强度与屈服强度却与钢相当。
此外，铝合金还具有良好的塑性和加工性能，易于进行铸造、挤压、轧制、拉伸等加工工艺，可以满足各种复杂形状的加工需求。
二、铝合金在新能源汽车中的应用领域1.车身结构：铝合金是制造汽车车身的主要材料之一，其轻质、高强度、耐腐蚀的特性使得车身结构更加紧凑、轻量化，提高了汽车的燃油经济性和动力性能。
2.底盘部件：铝合金在新能源汽车的底盘部件中也有广泛应用，如悬挂系统、转向系统、制动系统等，可以减轻底盘重量，提高车辆操控性能。
3.动力系统：铝合金在新能源汽车的动力系统中应用广泛，如发动机、变速器、电机等，能够提高动力系统的效率和性能，同时也能实现轻量化。
4.电气系统：铝合金在新能源汽车的电气系统中也有广泛应用，如电缆、电线等，具有良好的导电性和导热性。
三、铝合金在新能源汽车中的优势1.轻量化：铝合金的轻量化特性可以显著降低汽车整备质量，从而提高汽车的燃油经济性和动力性能。
2.耐腐蚀性：铝合金具有良好的耐腐蚀性，可以延长汽车的使用寿命。
3.节能环保：铝合金的应用可以减少对钢铁材料的依赖，降低对环境的污染。
4.高效能：铝合金可以减少车辆零部件的重量，从而提高车辆的动力性能和燃油经济性。
四、技术挑战与解决方案虽然铝合金在新能源汽车工业中有广泛的应用前景，但也存在一些技术挑战。
例如，铝合金的焊接性能较差，容易出现焊接裂纹；另外，铝合金的防腐性能也需要进一步提高。
针对这些问题，可以采取以下解决方案：1.改进焊接工艺：通过改进焊接工艺和材料配方，提高铝合金的焊接性能和接头的强度。
2.加强表面处理：通过加强表面处理和涂层保护，提高铝合金的防腐性能和耐久性。
3.优化材料配方：通过优化铝合金的材料配方和加入合金元素，提高铝合金的综合性能和适用范围。
汽车铝合金轻量化材料的应用及技术工艺
汽车铝合金轻量化材料的应用及技术工艺摘要：我国铝合金材料在汽车轻量化制造中的应用越来越广泛，但是还面临很多影响因素，因此如何针对这些影响因素采取有效的策略是当务之急。
本文首先说明了汽车轻量化制造的意义，然后分析了铝合金材料优势，最后详细阐述了汽车铝合金轻量化材料的应用及技术工艺。
关键词：汽车；铝合金；轻量化；底盘；发动机一、汽车轻量化制造的意义实现企业的轻量化制造能够推动现代汽车制造业的可持续发展，具体主要表现在两个方面：第一，汽车轻量化有助于降低汽车行驶排放量，减少能耗。
汽车的重量直接关系着其能耗，当行驶速度相同的情况下，汽车自身的体重越大，消耗的能源越多，相反汽车的质量越轻，其能耗越低。
并且当油耗减少时还意味着汽车排放的尾气量减少，发挥节能环保的功效。
第二，汽车轻量化有助于提升企业的行驶性能，确保出行安全。
轻量化制造通过降低汽车的自重，从而缩短了汽车加速的用时，若想将汽车加速至每小时100km，轻量化制造便可以将初始10s缩短至7s，便于对汽车的牵引负荷状态进行调整，提升汽车的行驶性能，与此同时还能够降低汽车行驶过程中的惯性，确保汽车行驶的安全性。
二、铝合金材料优势（一）减重效果较为良好铝合金在汽车制造中的应用，便能够达到良好的汽车轻量化效果，具体来讲，铝的密度为2.7g/cm3，为钢铁密度的1/3；铝合金导热性能良好，在金属中仅次于铜；铝合金耐腐蚀性能良好，这是因为其表面能够自动形成一层氧化膜，这些特征使得铝合金成为了汽车制造的主要材料。
（二）生产材料能够回收利用铝合金是回收率较高的金属材料，这是因为铝合金在应用过程中出现腐蚀问题的概率较低。
铝合金材料在制作成产品、使用、回收加工成铝锭、再次制作成产品的循环过程中，损耗率也仅仅为5%，其回收利用价值是所有金属材料中最高的，目前大部分国家应用汽车制造铝合金为再生铝材料。
此外，铝的熔点较低，流动性能良好，因此能够制作成各种结构复杂、形状不规则的构件，这位汽车制造提供了便利条件，同时也便于铝合金回收利用。
铝合金车身连接技术及应用实例
AUTO TIME115MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺时代汽车 铝合金车身连接技术及应用实例杨金秀 吕奉阳 罗培锋 陈东广州汽车集团股份有限公司汽车工程研究院 广东省广州市 511434摘 要： 为了满足铝合金车身零部件的连接需求，急需开发和掌握铝合金车身连接技术。
本文将铝合金车身连接技术分为机械连接、焊接、粘接三大类，分别介绍了工艺原理、技术特点及应用实例，对后续新开发车型车身连接方式的选择具有一定的借鉴和指导意义。
关键词：铝合金；连接技术；机械连接；焊接；粘接1 前言铝合金目前已成为仅次于钢材的第二大车身材料。
应用铝合金的目的是为了降低新能源应用带来的整车重量的增加。
与钢材相比，铝合金具有密度小、耐腐蚀性好、加工成形性好、比强度和比刚度较高、回收利用率高等优点。
车身用铝合金一般分为铝合金板材、铝合金型材和铝合金铸件三类。
铝合金板材主要用于车身外覆盖件。
铝合金型材主要用于前后防撞梁、门槛梁、纵梁、横梁等断面规则的简单结构件。
铝合金铸件主要用于功能集成的复杂结构件。
铝合金的大量应用在实现车身轻量化的同时，也对现有车身连接技术提出了挑战，全铝车身、钢铝混合车身以及多材料复合车身的零件连接，不仅涉及铝合金的同材连接，也涉及铝合金与钢材、铝合金与其它轻质材料之间的异材连接。
铝合金车身连接技术主要有三类：机械连接、焊接和粘接[1]。
2 机械连接技术2.1 自冲铆接（SPR）自冲铆接又称锁铆，英文简称SPR （Self-piercing Rivet），是通过铆钉穿透上部板材并与底层板材形成可靠互锁结构的冷成型工艺[2]。
自冲铆接的工艺过程包括四个阶段：夹紧、刺穿、扩张、成型，如图1所示。
SPR 具有对板材种类适应性强，接头机械强度高，不会破坏表面涂层等优点，但存在铆钉成本较高，无法进行低塑性、低延展性板材的连接等问题。
SPR 的主要应用领域为车身板材零部件间的连接。
图2为SPR 在凯迪拉克CT6车身顶盖及侧围区域的应用。
铝件工艺技术在一汽-大众奥迪车身中的应用
铝 件 由德 国运 往一 汽 水 洗钝 化车 间 ，分别对 铝板 件 及铝 铸件 进 行水 洗钝
化 处理 。铝件 水 洗钝 化工 艺流 程 为脱 脂一 水 洗一 钝 化
一 水 洗一 烘 干 ，见 图４ 。
ｂ铝件 模具 比钢件模 具价 格要 高 １ ％。 ． ０
ｃ铝件模 具 清洗 擦拭 周期短 于钢 件模 具。 ．
ｄ铝 件 生产节 拍要 求 比钢件低 。 ． １１ 铝 件 与钢件 生产 设备 的不 同点 ．． ３
（１）生产 压机
ｂ对 于冲压 完 成 后 的零 件 ，钢件 用 油 石检 查 ，而 ． 铝件 用 木 方包 裹 ６ ０ 砂 纸 检 查 ，每 小 时检 查 １ ， ０号 次 检查 后该 件 报废 。
ｃ打 磨 产 生 的铝粉 屑 需 要在 带通 风 的打 磨 间 内集 ． 中 收集 处理 。
拆垛站用吹气分层代替磁 力分层 ；零件传输为真
空皮带传输 ；零件位置检测采用光电检测方式。
（ ２）开卷 线
ｄ铝 板 材 料 与 钢 板 材 料 的 生 产 系 统 、废 料 输 送 ．
带、废 料 收集 车要 完 全分开 。
清洗时间均 为６ 一 ０Ｓ Ｏ １ ，去除零件表面残 留的酸性 ５
金
涛
宣
岩
１ 概 述
１１ 铝件 冲压 生产 工艺 ．
１１２ 铝 件 与钢件模 具 的不 同点 ．＿
ａ 件 与钢 件模 具 在结 构上 没 有本质 区别 ，只是 ． 铝 由于铝 板和 钢板 的回弹 不 同 ，铝板 件模 具 圆角 比钢板
１１１ 铝板 与钢 板 冲压件 生产 的不 同点 ．．
铝合金乘用车车身平台设计与开发
车身结构设计的目的。铝合金乘用车车身平台设计与开
发是庞大的系统工程，限于篇幅，本文仅从三方面内容进
加 强 横 梁 ，传
力路径缩减，
碰撞力由纵梁
经铸件直接传
递给门槛梁，
加之车身平台
图9 某铝合金车身SUV碰撞仿真连接 铸件失稳
设计存在纵梁 与门槛梁高差 过大的缺点。
两方面因素共
同导致连接铸
件失稳折弯问
题的发生。克
图10 燃油钢制车身碰撞传力路径 服 上 述 问 题 ，
需对连接铸件
进行结构加
强，甚至新建
接部位（如前纵梁和门槛梁部位的连接），铝合金铸件的
使用就尤为必要[3]。在连接铸件设计过程中可以采用结构
拓扑方法进行弯曲、扭转、前碰、侧碰等单一工况和由单
一工况叠加的多种复合工况加载分析。首先根据铸件周
边布置条件和搭接需求确定初始设计边界；然后按照应
变最小原则，得出各种工况下连接铸件加强筋的分布情
况；最后综合考虑成型要求，确定加强筋分布和厚度[4]。在
收、平台空间布局，关键点位精度起到至关重要的影响。
铝合金车身平台下车体共计分布六大铸件，分别是左右
减震器塔座铸件、左右前纵梁连接铸件、左右后纵梁连接
铸件。传统钢制车身钣金随形避让能力强。型材的加工是
挤出工艺，折弯和回弹控制是生产工艺的难点。车体作为
装配基体，焊装精度要求较高，应避免型材3D弯曲。在连
行设计要点 论述,分别是 平台技术方 向的平台布 置 设 计 、车 身技术方向
汽车行业车辆铝车身连接工艺技术方法大全
汽车行业车辆铝车身连接工艺技术方法大全在汽车行业中，使用铝车身连接工艺技术可以显著减轻车身的重量，提高车身的强度和刚性，改善车辆的燃油经济性和操控性能。
以下是一些常用的铝车身连接工艺技术方法：1. 铝合金焊接：铝合金是一种常用的车身材料，可以通过焊接来连接不同部件。
常见的铝合金焊接方法包括TIG（Tungsten Inert Gas）焊接、MIG（Metal Inert Gas）焊接，以及激光焊接等。
这些方法可以实现高强度的连接，同时也有较好的外观和耐腐蚀性能。
2.铆接：铆接是一种常用的连接方法，特别适用于连接薄板或不易进行焊接的部件。
铆接通常使用铆钉或铆铆钉进行连接，通过将铆钉穿过连接的部件并从另一侧形成头部，实现部件的牢固连接。
铆接连接具有高强度、耐腐蚀和可靠性好的特点。
3.自攻螺纹：自攻螺纹是一种通过在一侧先钻孔形成螺纹孔，然后在另一侧用螺纹螺钉连接的方法。
这种连接方法适用于连接不同材料的部件，并且可以获得坚固的连接。
4.紧固件连接：紧固件连接指的是使用螺母和螺栓来连接不同的部件。
紧固件连接广泛应用于汽车行业，可以提供较高的连接强度和可靠性。
5.弹性连接：弹性连接是一种通过在接触面之间增加弹性材料（如橡胶）来吸收和减少振动和冲击力的连接方法。
这种连接方法常用于减震器和悬挂系统等部件的连接，以提高车辆的驾驶舒适性和稳定性。
6.胶粘剂连接：胶粘剂连接是一种使用适当的胶粘剂在两个部件之间形成牢固连接的方法。
这种连接方法适用于连接不同材料的部件，如铝合金与塑料件的连接。
胶粘剂连接可以提供较好的密封性和耐腐蚀性能。
7.激光焊接：激光焊接是一种高精度的焊接方法，通过激光光束将两个部件熔合在一起。
这种连接方法适用于连接较小的部件或进行高精度的连接，可以实现较高的焊接质量和外观。
总的来说，汽车行业的车辆铝车身连接工艺技术涉及到多种方法，每种方法都有其适用的场景和特点。
在实际应用中，根据具体的车身设计和需求，可以选择合适的连接方法，以提高车身的性能和可靠性。
铝合金材料在汽车轻量化中的应用和案例
标题：铝合金材料在汽车轻量化中的应用与案例在当今汽车行业中，轻量化已成为各大汽车制造商和供应商争相追逐的目标。
而铝合金作为一种轻质、高强度的材料，其在汽车轻量化中的应用越来越受到重视。
本文将深入探讨铝合金材料在汽车轻量化中的应用和相关案例，帮助读者更全面地了解这一话题。
一、铝合金材料在汽车制造中的重要性1. 超轻铝合金材料的优势铝合金是一种轻质、高强度的材料，具有优异的塑性和耐腐蚀性，在汽车制造中具有独特的优势。
相较于传统的钢铁材料，铝合金的密度更低，能够有效减轻汽车整车重量，提高燃油经济性和车辆性能。
2. 铝合金在汽车轻量化中的应用铝合金在汽车轻量化中被广泛应用于车身、车轮、发动机、悬挂系统等方面。
其中，铝合金车身能够显著降低整车质量，提高车辆的操控性能和安全性；铝合金车轮具有良好的强度和耐磨性，能够减轻车轮质量，提高车辆的加速性能和燃油经济性；铝合金发动机能够降低车辆功率损失，提高发动机的热效率和动力性能。
二、铝合金材料在汽车轻量化中的经典案例1. 特斯拉电动汽车特斯拉电动汽车采用了大量铝合金材料，如铝合金车身、铝合金车轮等，有效实现了车辆轻量化。
特斯拉车辆在加速性能和续航里程方面均表现出色，得益于铝合金材料的应用。
2. 奥迪汽车奥迪汽车在车身和发动机部件中广泛采用铝合金材料，如铝合金车门、铝合金车架、铝合金活塞等，大幅减轻了车辆重量，提升了车辆的燃油经济性和动力性能。
三、个人观点与理解在我看来，铝合金材料在汽车轻量化中的应用具有极大的潜力。
随着汽车工业对节能环保和性能提升的需求不断增加，铝合金作为一种轻质、高强度材料将会在未来得到更广泛的应用。
我认为汽车制造商和供应商在铝合金材料的研发和应用领域还有很大的发展空间，需要不断进行技术革新和创新应用，以满足市场对轻量化汽车的需求。
铝合金材料在汽车轻量化中的应用和案例是一个备受关注的话题，其在汽车制造中的重要性不言而喻。
希望通过本文的内容，读者能够更深入地了解铝合金材料在汽车轻量化中的应用和相关案例，并与我一同探讨这一领域的未来发展方向。
汽车铝制车身的特点及修复办法
1、维修技师应该接受专业培训 维修技师不仅对铝材的特性要非常了解，还要对铝合金车身的维修工艺、连接 方式与连接形式、粘结剂与铆接工具等性能了如指掌。
2、需要独立的维修空间和防爆集尘系统 铝合金板材在打磨过程中会产生很多的铝粉，吸入后不但对身体有害，
而且在空气中易燃易爆，所以，在对铝合金车身进行维修时要设置独立的 维修空间和防爆集尘、吸尘系统，以保证车身修复工作更加安全。 3、专用的维修设备和工具
.19.
.13.
铝合金车身维修方法 2、粘接 铝质车身的构件大部分是通过粘接或粘接、铆接共用的方式连接在一起 的。维修用的胶水一般为双组份结构胶，胶水除了起到连接作用外，还具 有防腐、密封的作用。 打胶前板面的处理：清洁、打磨
.14.
铝合金车身维修方法 3、铆接 铝质车身的零件粘接、焊接、铆接等连接中，为了连接不能进行点焊的材料， 铆接特别重要。根据铆接的操作方式不同，可分为拉铆、压铆两种。铆钉的种 类有抽芯铆钉、空心铆钉、实心铆钉、沉头铆钉等。在铝车身修复中，常用的 铆接工具主要是自冲式铆接机、拉铆枪。
二、铝合金车身结构件维修方法
1、焊接 设备：Fronius TPS2700
保护气体：纯Ar，Ar+(20%～ 90%)He 常用的铝合金焊丝：
4043（Al-Si）：用于Al-Si 和Al-Mg-Si系（6061、6082等）以及铸铝和锻 铝合金之间的MIG和TIG焊。
5356（ Al-Mg-Si ）：用于Al-Mg系（Mg<5%）合金的MIG和TIG焊。
.11.
铝合金车身维修方法 4）当铝合金面板发生延伸时，可采取热收缩的方法进行处理。操作时应缓慢冷
却收缩部位，不可使其急速降温，从而避免过度的收缩造成板材变形，在这里铜 触头在使用时要比碳棒好些。另外，铝板修复时禁止使用钢质车身修理时所使用 的收缩锤或收缩垫铁，以免造成损伤部位开裂。
奥迪asf全铝车身技术详解
ASF奥迪空间框架结构.技术进步轻松解决问题：奥迪空间框架结构ASF.奥迪A8的ASF全铝车身随着汽车生产中安全性能和驾驶舒适度的提高，车身重量也日见增长。
为了打破这一螺旋上升趋势，奥迪采取了一项创造性的策略：智能轻质设计。
先不论其技术上的巨大进步，单是该设计为汽车带来的驾驶动力性就足够真正激动人心。
这一革命性理念称作奥迪空间框架结构。
这一独创性科技采用铝制和轻塑料结构以及质量最小化生产工艺，以保证把质量降低到惊人的程度，同时提高了效率水平，并给汽车提供了出色的抗扭刚度。
科技改变汽车世界90年代初期，奥迪第一辆全铝车身车型A8亮相。
之后，该技术得以逐步提高和完善。
ASF技术中支持车身重量的承重结构由压制铝框架和压铸件构成。
然后，该框架内安装了铝制车身覆盖件，作为承重组件之一。
ASF车身外壳上的各个部件形状和横截面各异，这取决于这些部件各自的任务和功能。
正如组成人体骨架的各个骨头，这些部件结合了最大功能性和最小重量。
ASF技术的最新一代：奥迪R8(图库论坛).R8中车身结构由70%压制框架，22%车身覆盖件和8%真空压铸结点构成，因此奥迪R8车身为ASF技术树立了新的标准。
每一压制框架组件都根据其用途和功能最优化了各自的形状和横截面。
奥迪R8采用的空间框架结构的另一特点是首次采用压铸镁制造中央承重部件。
发动机框架增加了车尾上部结构的强度。
而特别要指出的是，在中央承重部件上，镁材料在质量和刚度方面都是最佳材料选择。
ASF的历史奥迪空间框架结构的故事奥迪空间框架结构的故事起源于80年代早期。
从那时起，奥迪便提出了坚持制造轻质车身以减轻总体质量的理念，以此打破了日益增加的汽车重量和日益复杂的舒适及安全装置之间的螺旋上升趋势。
1985年奥迪在汉诺威汽车交易会上展示了一幅图画，画中两名女子不需任何帮助就举起了完整的奥迪100铝制车架。
1988 1988年起开始长期在奥迪V8上实验ASF外壳。
1991 1991年秋，奥迪展示了两款全铝空间架构和外壳的原形车：法兰克福车展上的A udi quattro Spyder(图库论坛)和东京车展上的Audi Avus quattro。
铝材应用于汽车与航空航天
铝材应用于汽车与航空航天在现代工业领域，材料的选择对于产品的性能、质量和成本有着至关重要的影响。
铝材作为一种具有众多优良特性的金属材料，在汽车和航空航天领域得到了广泛的应用。
铝材在汽车制造中的应用可谓日益广泛。
首先，铝材的轻量化特性使其成为汽车减重的理想选择。
随着对燃油效率和排放标准的要求越来越严格，减轻汽车重量成为了提高车辆性能和降低能耗的关键。
相比传统的钢铁材料，铝材的密度较小，使用铝材制造汽车零部件可以显著降低车身重量，从而减少燃油消耗和尾气排放。
例如，使用铝合金制造的发动机缸体、缸盖和轮毂等部件，能够在不影响强度和可靠性的前提下，大幅减轻车辆的整体重量。
其次，铝材具有良好的耐腐蚀性。
汽车在日常使用中会面临各种恶劣的环境条件，如潮湿、盐雾和化学物质的侵蚀。
铝材表面能够自然形成一层氧化膜，这层氧化膜可以有效地保护铝材内部不受腐蚀，从而延长汽车零部件的使用寿命。
此外，铝材还具有较高的强度和韧性。
通过先进的加工工艺和合金配方，铝材可以达到甚至超过某些钢铁材料的强度水平，同时保持较好的韧性和延展性，能够在碰撞时吸收更多的能量，提高汽车的安全性能。
在汽车的车身结构方面，铝材也发挥着重要的作用。
全铝车身的概念逐渐兴起，一些高端车型已经采用了全铝车身设计。
全铝车身不仅能够减轻重量，还可以提高车身的刚性和抗扭强度，改善车辆的操控性能和行驶稳定性。
而且，铝材的回收利用率较高，符合环保和可持续发展的要求。
当汽车报废后，铝材可以相对容易地回收和再利用，减少对环境的压力。
再来看铝材在航空航天领域的应用。
在航空领域，减轻重量对于飞机的性能和燃油效率至关重要。
铝材的低密度使得飞机能够在不增加过多结构重量的情况下，增加有效载荷或延长飞行里程。
飞机的机身、机翼和发动机部件等大量采用了铝合金材料。
例如，波音 787 梦想飞机的机身结构中就大量使用了先进的铝合金和复合材料，以实现轻量化和高强度的要求。
航空航天领域对材料的性能要求极为苛刻，铝材不仅要具备轻量化的特点，还需要有出色的耐高温性能和抗疲劳性能。
铝合金车身件的成形模拟仿真与优化设计
铝合金车身件的成形模拟仿真与优化设计随着汽车行业的快速发展，其对车身件的质量和效率的要求也越来越高。
铝合金成为了汽车车身件制造的重要材料，其具有轻质、强度高、耐蚀等特点。
然而，铝合金车身件成形的复杂性和受力特性使得其制造过程面临着一些挑战。
因此，成形模拟仿真与优化设计技术的应用成为了发展的主要方向。
一、铝合金车身件成形模拟仿真技术铝合金车身件的材料力学性能具有随温度和应变速率的变化，因此，采用有限元仿真技术（FEA）对成形过程进行模拟，可以更好地预测材料的变形和断裂行为，从而优化设计方案，减少试错成本。
（1）材料模型的选择材料模型的选择是有限元仿真的重要步骤之一。
对于铝合金车身件的成形仿真，应当选择能够准确描述材料应力分布和应变硬化特性的材料模型。
常见的铝合金车身件材料模型有等效塑性应变模型、本构模型和粘塑性模型。
其中，等效塑性应变模型是最广泛使用的。
其通过简单的实验数据来描述材料的塑性行为，较为简单易操作。
本构模型和粘塑性模型相比等效塑性应变模型更为复杂，但是其更具有通用性和适用性。
（2）有限元分析软件国内外市场上有多种有限元分析软件可供选择，例如ABAQUS、DYNAFORM、LS-DYNA等。
其中ABAQUS是最常见的有限元分析软件之一，它提供了各种专业功能来进行分析和建模。
DYNAFORM是一种专门用于金属材料成形过程模拟的有限元分析软件，也是比较常见的软件之一。
LS-DYNA是一种多物理场有限元分析软件，广泛用于金属材料成形仿真、连续介质动力学分析等领域。
二、铝合金车身件成形优化设计技术成形模拟仿真的主要目的是为了实现设计、制造、材料选择、操作调整等所需的优化目的。
成形优化的目标可以是提高组件质量、减少成本、改善成形时间和降低零件价值等。
其依靠有限元仿真分析来分析影响成形过程的因素，并寻找最优解。
（1）设计变量优化设计变量优化是一种基于算法的方法，用于确定工程目标和条件下的最优设计参数。
全铝车身的发展与探索
２ｘ ｘ ｘ系铝合 金具 有优 良的锻造性 、高 的强 度 、良好 的 焊接性能 ，可 以时效强化 等特点 ，但其 抗蚀 性 比其 它铝合
金 的差 。２ ｘ ｘ ｘ系 合金 中 ２ ３ 合 金 已 广泛 用 于 生产 车身 板 。 ０６
５ｘ ｘ ｘ系铝合金 中的 Ｍｇ固溶 于铝 中，形成 固溶强化 效 应 ，使该系合金具有接 近普碳钢板 的强 度 ，成型性 和抗腐
２ 全 铝 车身 的优 缺 点
２ １全铝车身的主要优点 ．
与钢构车身相 比，全铝车身具有 如下优 点 ：
＊作者简介 ：乔文明 （ ９４ ） １７ ．男 ，工程 师 ，主 要从 事 铝合 金 汽车 轮毂 及 铝合 金汽 车零 部 件方 面 的研 究。Ｅ ｍａｌ ｗｍｙｂ － ｉ ：ｑ ｆ ＠
施之一 ，也是世界各大汽车生 产厂家 提高竞争 力的 主要途
径 。汽车车身重量约 占汽车总重量 的 ３ ，因此减 轻车身 Ｏ 重量是减轻汽车重量 的最 直接方式 。铝合金 的密度 约为钢 的 １３，且材料性 能成熟 ，加工制备技术可靠 ，成本较 低 ， ／ 应用广泛 ，所 以汽 车车 身采 用 铝合 金 具 有 重大 的现 实 意 义口 。近年来 ，铝合 金车 身的研究 已逐 渐成 为国 内外汽 车制造业的研究热点问题之一 。
２ １ 年 ・ ４期 ０２ 第源自技术与研究 中国材料科 技与设备 （ 月刊） 双
全 铝 车 身 的发 展 与探 索
乔 文明 ，李颖 ，王晨
（ 门 峡戴 卡轮 毂 制 造 有 限公 司 ，河 南 三 － Ｉ峡 ＝ｑ ． ４２０） ７０ ０
摘要 ：本￣Ｚ － ４车身使 用材料 的强化及性 能特 点入手 ，通过与铜构 车身的对 比，分析 了其优缺点 ，研究 了 目前消 费 ｋ＆￣
铝合金在汽车上的应用
铝合金在汽车上的应用近20年来，世界性能源问题变得愈来愈严重，这使得减轻汽车自重、降低油耗成了各大汽车生产厂提高竞争能力的关键。
据有关数据介绍，汽车重量每减少50kg，每升燃油行驶的距离可增加2km；汽车重量每减轻1%，燃油消耗下降%～1%。
铝具有密度小、耐蚀性好等特点，且铝合金的塑性优良，铸、锻、冲压工艺均适用，最适合汽车零部件生产的压铸工艺。
从生产本钱、零件质量、材料利用等几个方面比较，铝合金已成为汽车生产不可缺少的重要材料。
目前，美国、日本、德国是汽车采用铝合金最多的国家，如德国公共AudiA八、A2，日本的NXS等车身用铝合金量达80%。
我国汽车除上海桑塔纳、一汽奥迪和捷达（均为引进生产线）用铝合金外，国产以红旗较多，约80～100kg。
有资料表明，用铝合金结构代替传统钢结构，可使汽车质量减轻30%～40%，制造发动机可减轻30%，制造车轮可减轻50%。
采用铝合金是汽车轻量化及环保、节能、提速和运输高效的重要途径之一。
因此，研究开发铝合金汽车目前显得十分必要。
1 铝合金在汽车工业中的应用背景最先把铝材运用到汽车上的是印度人，据记载，1896年印度人率先用铝制做了汽车曲轴箱。
进入20世纪初期，铝在制造奢华汽车和赛车上有必然的应用，铝制车身的汽车开始出现，如亨利·福特的Model T型汽车和二、三十年代欧洲赛车场上法拉利360赛车都是铝制车身。
汽车用铝合金可分为铸造铝合金和变形铝合金。
铸造铝合金在汽车上的使用量最多，占80%以上，其中又分为重力铸造件，低压铸造件和其它特种铸造零件。
变形铝合金包括板材、箔材、挤压材、锻件等。
世界各国工业用铝合金材料的品种构成虽然有一定的差异，但大体是相同的。
其品种构成：铸件占80%左右，锻件占1%～3%，其余为加工材。
美国汽车工业中变形铝合金占较大比例，达36%。
铸造铝合金的应用铸造铝合金具有优良的铸造性能。
可按照利用目的、零件形状、尺寸精度、数量、质量标准、机械性能等各方面的要求和经济效益选择适宜的合金和适合的铸造方式。
汽车白车身轻量化-铝板技术的应用
车辆工程技术34 车辆技术汽车白车身轻量化-铝板技术的应用王 艳,田 野,杜媛媛（华晨雷诺金杯汽车有限公司,沈阳 110000）摘 要：随着环境污染、能源消耗日益加剧等问题的出现，汽车制造业对汽车车身的轻量化提出了更高的要求。
无论是整车厂还是零配件供应商都在尝试采用各种方式降低车身重量，如采用新材料、新的加工工艺等。
对于白车身的减重而言，目前常用的技术就是铝板技术的应用，不仅可以降低车身重量的同时，也保障和提高了车身的安全性能。
下面笔者就对此展开探讨。
关键词：汽车；轻量化；铝板技术1 铝板在汽车制造中的优缺点概述 奥迪公司是最早采用铝合金材料做车身材料的整车厂，其中AudiA8 全铝车身达到了创纪录的546kg铝件，质量减轻15%，耗油量降低5~8%。
秉承奥迪的造车理念，铝合金材料在一汽-大众的汽车制造中被广泛的应用在翼子板、门板、发动机罩和行李箱盖等重要零件上。
1.1 铝板存在一定的缺点 （1）成形性差。
钢板与铝板的成形极限曲线比较图见图1所示。
图1 钢板与铝板的成形极限曲线比较图 （2）延伸率低。
多数汽车用铝合金板总延伸率远低于冷轧钢板，甚至只能达到前者的一半。
（3）低熔点、低屈服强度、低厚向异性指数，不利于成形。
（4）机械强度低、抗凹性差。
除6XXX系部分铝合金的强度较高外，其他系列铝合金板的强度都明显低于钢板，并且抗凹性较差。
（5）焊接性能低、结合部位抗腐蚀性能差。
（6）成本高。
无论是铝板本身的单件价格还是模具制造费用、设备及生产的成本投入都比钢板的成本要高。
1.2 与钢板相比，铝合金材料有以下一些优点 （1）回收率高。
国外可达80%以上，60%以上的车用铝合金为再生铝，回收生产1t铝合金比重新生产1t铝合金少耗能95%。
（2）投资少、减重效果明显。
铝合金加工设备投资比钢铁少、车身减重效果显著（铝板的设计厚度要比钢板的厚，减重效果可以达到20%-50%）。
（3）防腐性能优异。
铝合金在客车车体上的应用现状及发展历程
铝合金在客车车体上的应用现状及发展历程本页仅作为文档页封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March铝合金在客车车体上的应用现状及发展历程初稿：中国客车网[一、背景：节能、环保、安全、舒适是当前汽车技术发展的趋势，降低燃油消耗、减少向大气排出二氧化碳和有害气体及颗粒已成为汽车界主要研究课题之一。
减小客车自身质量是客车降低燃油消耗和减少排放的最有效措施之一。
据统计汽车质量每减少10％，燃油消耗可降低6％－8％。
据了解，车辆轻量化主要包括优化汽车框架结构和采用轻质材料。
其中采用轻质材料是车身轻量化的主流，当前针对规模化生产的需要，已经有很多种轻质材料应用于车身制造工业，比如高强度钢、铝合金和碳纤维等等。
新型轻量化材料的开发与应用，逐渐成为汽车材料的研究热点，铝合金车体由于在轻量化、密封性、抗腐蚀性、美观性等方面优于钢结构车体，是目前汽车制造业比较好的选择。
二、未来铝车身客车的发展趋势据调查，自2007中国交通用铝研讨会上，来自德国海德堡能源和环境研究中心的最近一项研究结果表明，一部经停若干站的城市柴油客车减重100公斤，将在其整个运营周期内节约燃油2550升，并且大大降低二氧化碳等温室气体排放量。
铝制部件和车身是未来发展趋势；根据交通部估计2010年中国客运总量将达到220－250亿人次，公路总里程将达到230万公里，高速公路通车里程将达到6．5万公里，三项指标未来5年复合增长率分别为5．5％，3．4％和9．7％。
公路建设的快速发展、公路条件的不断改善，对客车行业会产生两个方面的促进作用，一是新增运输线路直接带动客车销售量的增加，二是高等级公路的增加将促使客运公司提升营运客车的档次，通过产品升级和营运客车大型化的趋势间接拉动客车销量。
油价上涨，客车的使用成本直线上升，使如何降低用户的运营成本成为客车企业迫切需要解决的问题，针对中国客运业的状况和耐用、节油这两个客运企业普遍关心的热点问题，以市场需求为导向是客车技术进步的大方向。
全铝车身在纯电动公交客车车身上的应用研究
研究论文H A I X I A K E X U E年第期（总第期）海峡科学全铝车身在纯电动公交客车车身上的应用研究厦门金龙旅行车有限公司姚成[摘要]考虑到纯电动公交客车的排放特点，其几乎是一种0污染的城市公共交通工具，因此国家相关政策和一些企业也正在投入资金和人力开展深入研究，但纯电动公交客车的充电问题和每次充电后的续驶里程问题是限制了纯电动公交客车普及采用的重要障碍。
本文首先对公交采用全铝车身后整车轻量化潜力，然后分析了公交车整车整备质量对纯电动公交车续驶里程的影响，并对纯电动采用全铝车身技术后提高其续驶里程潜力进行分析，认为采用全铝车身技术是提高纯电动公交车续驶里程的一种有效的解决方案之一。
[关键词]纯电动公交客车全铝车身续驶里程随着城市汽车保有量的增加，汽车尾气对城市环境的污染日益严峻，减低汽车尾气对城市环境的污染已刻不容缓。
环保是我国的基本国策之一，由于我国的排污控制的整体水平相对落后，因此控制汽车排气污染，发展环保汽车特别是环保型城市公交车已迫在眉睫，已成为我国汽车工业发展面临的瓶颈制约性难题。
电动汽车的发展可为大量节省石油能源，控制汽车排气污染提供了重要途径，同时也是汽车工业技术进步的最重要的动力。
政府对电动汽车的研发给予了高度重视，2001年11月25日，国家又正式宣布启动“十五”期间“863计划”电动汽车重大专项，其重要位置仅次于“超大规模集成电路”而名列第二，电动汽车再次成为我国业内外人士关注的焦点。
计划在十五期间投入8.8亿元引导资金进行电动汽车开发。
在城市公交客车上采用纯电动技术的意义在行业内已取得普遍共识，但在其产业化过程中，除了电池、电机等技术瓶颈外，其与普通内燃机驱动客车相比，电动公交客车的车身、底盘等机械构件的设计与生产也存在着一系列的问题，电动公交客车在使用中存在续驶里程不足等诸多类因素都是限制电动客车广泛采用的重要原因。
其中电动汽车的续驶里程是指电动汽车上动力蓄电池以全充满状态开始到标准规定的试验结束时所走过的里程，它是电动汽车重要的评价指标。
焊接式全铝公交车车身设计开发
- 51 -工 业 技 术0 前言国民经济稳步增长的同时，我国汽车工业也得到了迅速发展，随着各类汽车数量不断增加，环境问题也越来越突出，能源消耗过量造成了一系列负面影响。
各大汽车生产商也越来越重视降低油耗、减轻车身质量，从而不断提升自身综合竞争力。
汽车轻量化是必然发展趋势，汽车生产商应该优化结构设计、采用高强度钢等减重方案，使用全铝材料进行汽车制造，可在保证整车强度与刚度的同时，减轻车身质量，降低油耗，从而达到减少环境污染的最终目的。
和普通钢材相比较，铝合金的挤压性与比强度更好，可制造各种横截面型材，可优化部件的刚度和硬度，减轻构件质量。
因此，全铝材料对减轻汽车质量、优化汽车自身结构有重要的影响，也是近年来汽车行业发展过程中的研究重点之一。
1 公交车铝车身结构设计思路Q345、Q235等结构钢具有价格便宜、容易加工焊接、强度高等优点，是客车常用的材质，该材料在客车行业的应用非常广泛，可靠性高。
新开发的公交车铝车身结构可参考常规钢结构车身，先按要求设计好钢结构车身，然后基于强度相等的原则，将钢结构转为铝型材结构，即通过增大铝型材厚度或截面体积使其与钢车身的力学性能相等，从而保证整车强度可以满足使用需求。
公交车铝车身结构设计流程图如图1所示。
客车骨架按结构可分为6大片，即地板骨架、左侧围骨架、顶盖骨架、右侧围骨架、前围骨架、后围骨架，由于地板骨架是整车受力最大的部分且底盘很多零部件安装在上面，需要固定很多支架，从强度及加工制造方面考虑，不适合用铝车身代替，可以将其余5大片骨架用铝合金型材代替，也可以极大地降低质量[1]。
另外铝车身也有两种工艺：一种是做好铝型材，连接处用直角支架通过螺栓连接起来，这种工艺简单但是后期工作量大，而且大量的支架和螺栓也会增加很多重量，不利于降重要求；另外一个方案是做好铝型材再拼焊而成，该方案对铝焊接工艺要求高，须保证在焊接处的质量能满足要求。
经过两种方案的对比，再结合铝型材厂家的制造及质量控制能力，最终选择第二种方案，即焊接铝车身，铝车身焊接由铝型材厂家协作完成，提供实验认证，保证质量合格。
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钢骨架
优化骨架截面结构
钢 结 构
特点： 1.轻量化一般
铝 结 构
2.结构刚性好
E/G 刚 度 壁 厚 重 量 K1
（弹性模量）210/79（剪切模量）
（弹性模量）70/26（剪切模量） K2=1.4 K1 1.5mm 0.9 优化骨架型材截面结 构的情况下， 即增加了强度又减轻 了重量。
2mm 1
2.全铝车身技术（3.结构设计）
2.全铝车身技术（1.铝材选用）
2.1.1.板材选用：
铝合金 牌号
1060-H112
Байду номын сангаас
抗拉强度 MPa
60
伸长率 ％
22
焊接 性能
好
弯形 性能
好
适 应 部 件
适应强度要求不高、拉深的构件
备 注
纯铝99.6%
3103-H112
5052-H112 5083-H112 5182-H112 5754-H112 6016-T4
结构刚性最差 结构刚性好 结构刚性最好
解决上述的问题
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欧尚汽车
长安欧尚汽车研究院
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2018.6 .重庆
2018（第三届）中国新能源汽车轻量化技术研讨会
壁 厚
重 量
1mm
1
3mm
1
2.全铝车身技术（3.结构设计）
2.3.1.内板+外板的结构： 应用实例：
2.全铝车身技术（3.结构设计）
2.3.1.内板+外板的结构： 应用实例：
这些全铝车身与钢车相比，都是简单的 以铝代钢、材料替换而已，还是原来的 内板+外板的结构，其刚度值得去思考？
2.全铝车身技术（3.结构设计）
欧尚汽车
全铝车身技术开发与应用
长安欧尚汽车研究院 轻量化技术专家 伍成祁
2018（第三届）中国新能源汽车轻量化技术研讨会
目
录
1.全铝车身的定义 2.全铝车身技术开发及应用
2018（第三届）中国新能源汽车轻量化技术研讨会
1.全铝车身的定义
采用90%以上的铝合金材料制作的车身称为全铝车身
全承载式全铝车身
ZL401-T1
195
2
差
----
适应强度要求低的铸造构件，仪表台架
铸造方向盘
铸造仪表台架
铸造减振塔
2.全铝车身技术（1.铝材选用）
铸材应用实例： 铸造减振座
铸造座椅
铸造纵梁
铸造缓冲座 铸造悬架臂
铸造电机壳
2.全铝车身技术（2.制造工艺）
2.2.1.成形工艺： 板材冲压成形 铝材 型材挤压成形 成形工艺 型材弯曲成形
铝 结 构 （弹性模量）70/26（剪切模量） K2=K1 优化骨架型材截面结 构的情况下， 轻量化效果才有可能。
壁 厚
重 量
1mm
1
1.2mm
0.6
2.全铝车身技术（3.结构设计）
低地板全铝 车身公交车
2.3.2.骨架+蒙皮的结构：
应用实例：
高地板全铝车 身长途客车
骨架+蒙皮的全铝 飞机结构。
低地板全铝车身+ 全铝底盘公交车
2.3.2.骨架+蒙皮的结构：
蒙皮 蒙皮
骨架
特点： 1.轻量化（车身与底盘合并为全承载式车身结构，轻量化效果好） 2.效率低（相对内外板结构，生产效率低）
骨架
2.全铝车身技术（3.结构设计）
钢蒙皮
2.3.2.骨架+蒙皮的结构：
铝蒙皮
优化骨架截面结构
钢骨架
铝骨架
钢 结 构 E/G 刚 度 K1 （弹性模量）210/79（剪切模量）
铝合金 牌号 抗拉强度 MPa 伸长率 ％ 焊接 性能 弯形 性能 适 应 部 件 备 注
2014-T6
5083-H112
415
270
7
12
差
好
差
好
适应强度要求高的构件
适应强度要求高、弯形的构件
航空级
开口型材
6005A-T6
6061-T4/T6 6063-T4/T6 6082-T4/T6 7005-T6 7075-T6
95
170 270 275 200 220
25
15 12 28 20 27
好
一般 一般 好 好 好
好
一般 一般 好 好 好
适应强度要求不高、拉深的构件
适应强度要求一般、弯形的构件 适应强度要求高、弯形的构件 适应强度要求高、拉深的构件 适应强度要求高、拉深的构件 适应强度要求高、拉深的构件 烘烤强化 加工硬化
2.全铝车身技术（1.铝材选用）
型材应用实例： 6005A-T6 6063-T6 5083-H112 6082-T6 6082-T6 6005A-T6 6063-T6 6082-T6 6082-T6 6082-T6 6061-T6
2.全铝车身技术（1.铝材选用）
2.1.3.铸材选用：
铝合金 牌号 ZL118-T6 ZL205A-T6 ZL305-T4 抗拉强度 MPa 290 470 290 伸长率 ％ 1 3 8 焊接 性能 差 差 差 弯形 性能 ---------适 应 部 件 适应强度要求一般的铸造构件，减振塔 适应强度要求高的铸造构件，发动机体 适应强度要求一般的铸造构件，座椅骨架 备 注
2.全铝车身技术（1.铝材选用）
板材应用实例： 6016-T4 5182-T4 1060-H112 6016-T4
5182-T4/O
3103-H112 5754-H112/O
5182-T4/O
5083-H112
5052-H112
5182-T4/O
2.全铝车身技术（1.铝材选用）
2.1.2.型材选用：
人称“内板+外板”的轿车承 载式结构车身一直沿用至今快 一百年了。
1.全铝车身的定义
客车承载式车身结构是由德国凯斯鲍尔于1950年发明的---特点：（1）将“车身”和“车架”合二为一； （2）依然采用“骨架”+“蒙皮”结构形式。 其发明效果： 1.重量降低， 2.安全系数提高， 3.增加车内乘客空间。
全铝车身 非承载式全铝车身
? ? ?
1.全铝车身的定义
1.1 全承载式全铝车身
------承载整车全部载荷的整体式（全铝）车身称为全承载式 （全铝）车身，原底盘中的车架已融入到车身当中。
1.全铝车身的定义
轿车承载式车身结构是由文森卓•兰西亚于1925年发明的---特点：（1）将“车身”和“底盘”合二为一;（2）将“骨架”和“蒙皮” 合为一体;（3）由钢板冲压而成的结构件和覆盖件组成承载式车身的基本 结构。 其发明效果： 1.重量降低， 2.生产效率提高, 3.成本降低。
装载40T的全铝底盘
2.全铝车身技术（3.结构设计）
2.3.2.骨架+蒙皮的结构：
骨架+蒙皮 全铝车身
应用实例：
现有乘用车尝试采用骨 架+蒙皮的结构形式！！
全铝骨架 型材底盘
全铝骨架 型材底盘
骨架+蒙皮 全铝车身
2.全铝车身技术（3.结构设计）
钢蒙皮
2.3.3.型材一体化的结构：
骨架+蒙皮合并为 型材一体化结构
2.3.3.型材一体化的结构： 应用实例：
型材一体化 全铝车身厢体结构
型材一体化 城轨、地铁全铝车身。 型材一体化 高铁全铝车身
型材一体化 底盘大梁结构
型材一体化 底盘大梁结构
2.全铝车身技术（3.结构设计）
全铝车身三种典型结构对比：
全铝车身结构 1.内板+外板 2.骨架+蒙皮 3.型材一体化 4. ？？？ 刚 性 轻量化 差 最好 一般 工艺性 生产效率高 生产效率差 生产效率中 适 应 乘用车、小型车 客车、中大型车 高铁、中大型车 问 普遍刚性不够 连接方式效率低 轻量化效果一般 题
帆布做的 铝材做的
塑料（复合）做的
木材做的
2.全铝车身技术
1.铝材选用 1.板材选用 2.型材选用 3.铸材选用 1.成形工艺 2.连接工艺
全铝车身技术
2.制造工艺
3.结构设计
1.内板+外板结构 2.骨架+蒙皮结构 3.型材一体化结构
定义：选用铝合金合适的材料通过合适的工艺手段达成全铝车身结构设计的目的。
255
260 215 290 350 530
8
10 8 10 10 6
好
一般 一般 一般 差 差
一般
一般 差 一般 差 差
适应强度要求高且焊接性高的构件
适应强度要求一般、弯形的构件 适应强度要求不高的构件 适应强度要求高、焊接性一般的构件 适应强度要求高的构件 适应强度要求高的构件
综合性高
烘烤强化
航空级 航空级
1.全铝车身的定义
1.2 非承载式全铝车身
------不承载整车全部载荷的（全铝）车身称为非承载式（全铝） 车身，整车全部载荷由底盘中的车架来承担。此类车结构也叫全 承载式（全铝）底盘。
全铝底盘车架
承载全部载荷
1.全铝车身的定义
------既然由全承载式（全铝）底盘的车架来承载整车全部载荷，那么， 车身就没有必要来承载载荷，因此，此类车身也称非承载式车身，此车身 可用。。。。。。。
铸材压铸成形
2.全铝车身技术（2.制造工艺）
2.2.2.连接工艺：
TIG
焊接工艺 铝材 铆接工艺 连接工艺 螺接工艺
SRP
MIG
FSW
FDR
TOX
FDS
扣接工艺
2.全铝车身技术（3.结构设计）
2.3.1.内板+外板结构：