超细合成革工艺学
超细合成革工艺学
一：合成革的优异特性媲美天然革随着世界人口的增长人类对皮革的需求倍增数量有限的天然皮革早已不能满足人们这种需求人造革、合成皮革的出现便弥补了天然皮革的不足。
通常将PVC树脂为原料的人造革称为PVC人造革简称人造革),将PU树脂为原料的人造革称为PU人造革简称PU革),将PU树脂与无纺布为原料生产的人造革称为PU合成革简称合成革。
科学家们从研究分析天然皮革的化学成分和组织结构开始从硝化纤维漆布着手进入到PVC人造革这是人工皮革的第一代产品。
随着基材和涂层树脂的改进合成纤维的无纺布出现针刺成网、粘结成网等工艺使基材具有藕状断面合成革表层已能做到微细孔结构聚氨酯层从而使PU合成革的外观和内在结构与天然革逐步接近其他物理特性都接近于天然革的指标而色泽比天然革更为鲜艳这是人工皮革的第二代产品。
超细纤维PU合成革的出现是第三代人工皮革其三维结构网络的无纺布为合成革在基材方面创造了赶超天然皮革的条件。
该产品结合新研制的具有开孔结构的PU浆料浸渍、复合面层的加工技术发挥了超细纤维巨大表面积和强烈的吸水性作用使得超细级PU合成革具有了束状超细胶原纤维的天然革所固有的吸湿特性因而不论从内部微观结构还是外观质感及物理特性和人们穿着舒适性等方面都能与高级天然皮革相媲美了。
此外。
超细纤维合成革在耐化学性、质量均一性、大生产加工适应性以及防水、防霉变性等方面更超过了天然皮革。
实践证明合成革的各项优良性能是天然皮革无法取代的从国内外的市场来看合成革也已大量取代了资源不足的天然皮革。
采用人造革及合成革箱包、服装、鞋、车辆和家具的装饰已日益得到市场的肯定其应用范围之广数量之大品种之多是传统的天然皮革无法满足的。
二：用于合成革基布的专用涤纶短纤维的生产针刺合成革基布以短纤为原料为了改善和提高基布的物理性能选择专用涤纶短纤维作原料要求其产品的撕裂强力提高20%～25%,需要涤纶短纤具有较高的强伸度因纤维强度越高在相同的针刺工艺的情况下其剩余的断裂强度仍保持较高水准。
超纤合成革生产工艺
超纤合成革生产工艺超纤合成革是一种高科技产品，其生产工艺相对较为复杂。
下面将介绍超纤合成革的生产工艺流程。
超纤合成革生产工艺主要分为原料准备、预处理、涂层、干燥、涂层处理和包装几个步骤。
1. 原料准备：超纤合成革的主要原料是聚氨酯，混合其他辅助原料如添加剂和增塑剂，通过特殊的工艺制备成涂层剂和底布。
2. 预处理：将底布进行预处理，如经过砗磲轧制、刷毛等工序，以提高其吸附能力和柔软度。
3. 涂层：将制备好的涂层剂均匀地涂覆在底布上。
涂层剂是由聚氨酯和其他添加剂组成的液体，通过刮涂或喷涂的方式将涂层剂涂覆在底布上。
4. 干燥：通过烘干的方式，将涂层剂中的溶剂蒸发掉，使涂层剂固化。
5. 涂层处理：对已干燥的涂层进行进一步处理，如加工压花、印花等。
这一步骤可根据客户需求定制，以增加超纤合成革的多样性。
6. 包装：将加工完成的超纤合成革卷曲或者裁剪成规定尺寸进行包装，以保证产品的质量和安全。
超纤合成革生产工艺中最关键的环节是涂层和干燥过程。
涂层需要保证涂层剂能够均匀地覆盖在底布上，这需要使用专业的涂布设备和工艺控制。
同时，干燥过程需要掌握合适的温度和时间，以保证涂层剂能够充分固化。
超纤合成革生产工艺的改进主要集中在涂层剂的研发和工艺控制上。
通过改进涂层剂的成分和配方，可以提高超纤合成革的性能和质量。
同时，优化涂层的工艺参数，如刮涂速度、压力等，也可以提高涂层的均匀性和稳定性。
总之，超纤合成革的生产工艺是一个复杂的过程，需要使用先进的设备和科学的工艺控制，以确保产品的质量和性能。
通过不断的技术改进和优化，超纤合成革的生产工艺将会更加成熟和高效。
汽车火车飞机内饰用超细纤维合成革研究和开发
汽车火车飞机内饰用超细纤维合成革研究和开发1、引言汽车、火车及飞机的高档内饰以前大部分以天然皮革为主，而天然皮革的加工过程中需使用一些特殊的化工原材料，如：铬鞣剂等，对环境污染很大，且天然皮革的来源也越来越有限，其价格节节攀升。
随着人们对环境保护意识的增强和提高，天然皮革在汽车、火车及飞机中的应用正面临着严峻的挑战，各个汽车、火车及飞机生产厂家都在寻求取代天然皮革的新产品。
超细纤维合成革是在充分剖析天然皮革的基础上发展起来的。
超细纤维合成革是由束状超细纤维与聚氨酯经过特殊工艺加工而成，它的核心技术是束状超细纤维的制造和各种材料的复合技术。
聚氨酯在革体中呈不规则微细孔的立体网状结构。
基布的微观结构与胶原纤维类似。
因此，超细纤维合成革具有类似真皮的性能。
超细纤维可制成人造麂皮、人造毛皮、仿真丝绸织物和合成皮革等材料，具有舒适、美观、保暖、透气，较好的悬垂性和丰满度等特性。
超细纤维合成革几乎具有天然皮革的一切特性和优点，并在机械强度、耐化学性能、吸排湿性、均一性、保型性、自动化裁剪加工适应性等方面更优于天然皮革，其质量轻，在同等厚度的情况下，超细纤维合成革的质量是普通天然皮革质量的三分之二，这样在运输的过程中，可以大大节省燃油的费用。
但国内对超纤纤维合成革在汽车、火车及飞机的研究和应用还处于起步阶段，还不能满足国内各汽车、火车及飞机生产厂家的需要。
本文将正对汽车、火车及飞机高档内饰用超细纤维合成革开发和应用进行简要介绍。
2、汽车、火车及飞机高档内饰用超细纤维合成革的开发重点和难点超细纤维合成革包括两个部分，超细纤维合成革基布和聚氨酯表面修饰层，其中超细纤维合成革基布的物理性能，如：撕裂强度、破裂强度、拉伸断裂强度和延伸率、剥离强度、定荷延伸率和残留率、加入收缩率、浸水收缩率、缝目强度和缝目疲劳、以及老化后的强度与超细纤维基布的性能具有直接联系，为了满足汽车、火车及飞机内饰用合成革的性能的要求，必须对基布的制作工艺进行相应调整。
简述超细纤维聚氨酯合成革干法贴面工艺技术
来源于：注塑塑料网 简述超细纤维聚氨酯合成革干法贴面工艺技术收缩是塑料加工商们面临的大敌，特别是对于表面质量要求较高的大型塑料制品，收缩更是一个顽疾。
因此人们开发了各种技术，以最大限度地减少收缩，提高产品质量。
在注塑塑料部件较厚位置，如筋肋或突起处形成的收缩要比邻近位置更严重，这是由于较厚区域的冷却速度要比周围区域慢得多。
冷却速度不同导致连接面处形成凹陷，即为人们所熟悉的收缩痕。
这种缺陷严重限制了塑料产品的设计和成型，尤其是大型厚壁制品如电视机的斜面机壳和显示器外壳等。
事实上，对于日用电器这一类要求严格的产品上必须消除收缩痕，而对于玩具等一些表面质量要求不高的产品允许有收缩痕的存在。
形成收缩痕的原因可能有一个或多个，包括加工方法、部件几何形状、材料的选择以及模具设计等。
其中几何形状和材料选择通常由原材料供应商决定，且不太容易改变。
但是模具制造商方面还有很多关于模具设计的因素可能影响到收缩。
冷却流道设计、浇口类型、浇口尺寸可能产生多种效果。
例如，小浇口如管式浇口比锥形的浇口冷却得快得多。
浇口处过早冷却会减少型腔内的填充时间，从而增加收缩痕产生的几率。
对于成型工人，调整加工条件是解决收缩问题的一种方法。
填充压力和时间显著影响收缩。
部件填充后，多余的材料继续填充到型腔中补偿材料的收缩。
填充阶段太短将会导致收缩加剧，最终会产生较多或较大的收缩痕。
这种方法本身也许并不能将收缩痕减少到满意的水平，但是成型工人可以调整填充条件改善收缩痕。
还有一种方法是修改模具，有一种简单的解决方法就是修改常规的型芯孔，但是并不能指望这一方法适用于所有的树脂。
另外，气体辅助方法同样值得一试。
柱、气体和泡沫GE聚合物加工研究中心(PPDC)进行了一项12个月的研究，来评估8种不同的旨在减少收缩痕的方法。
这些技术代表了减少收缩痕的一些最新思路。
这些方法可以分为两类：一类可以称为取代材料法，另一类为去除热量法。
取代材料法是通过增加或减少可能收缩区域的材料用量来减少收缩痕。
合成革工艺学复习资料
1简述什么是湿法加工与干法加工依据产品加工方法的不同主要分成湿法〔凝固涂层〕和干法〔转移涂层〕两种生产工艺，是依据聚氨酯成膜方式的不同进展区分。
湿法加工。
将聚氨酯树脂的DMF 溶液添加各种助剂，调配制成浆料。
浸渍或涂层于非织造布上，然后放入与溶剂〔DMF〕具有亲和性、而与聚氨酯树脂不亲和的液体〔水〕中。
DMF 被水置换，PU 渐渐凝固，从而形成多孔性的皮膜。
因其成膜是在DMF/H O2体系中形成，故称为湿法加工。
湿法加工主要有涂层和浸渍两种方法，涂层法是PU 树脂涂布于基布的外表；含浸法是基布浸渍于PU 树脂液中。
干法加工。
将涂层剂〔多为聚氨酯浆料〕涂布于片状载体〔离型纸〕上，通过流平，浆料可形成一层均匀的膜，经烘干后溶剂挥发，聚氨酯形成连续均匀的薄膜。
在薄膜上涂上粘结剂，与基布压合、烘干，把离型纸与革剥离，涂层剂〔包括粘结层〕膜就会从离型纸上转移到基布上。
2名词：人造革。
通常以机织物或针织物为底基，涂层PU、PVC 等合成树脂而制成。
包括聚氯乙烯人造革、聚氨酯人造革、聚烯烃人造革等种类。
合成革。
以非织造布为基材，并浸渍或涂层微孔聚氨酯而制成。
3简述合成革与真皮的关系技术特点，产品特点，市场特点：合成革通常以无纺布为网状层，微孔聚氨脂层作为粒面层制得。
其正、反面都与皮革格外相像，并具有肯定的透气性，比一般人造革更接近自然革。
不仅从外观，而且从构造上模拟真皮，与人造革有很大不同，其主要特点如下。
①以非织造布为基材。
将合成纤维承受针刺、黏结等工艺形成三维立体网络，模拟自然革的网状构造。
②聚氨酯的广泛使用。
聚氨酯树脂不但物理机械性能优越，而且加工性能也很好，使合成革表层做到微细孔构造聚氨酯层，模拟自然革的粒面。
合成革外表光滑、通张厚薄，色泽和强度等均一，在防水、耐酸碱、微生物方面优于自然皮革。
所以广泛用于制作鞋、靴、箱包和球类等。
真皮是动物原料皮经过一系列化学作用和机械作用后得到的具有使用性能的产品。
超细纤维高仿真合成革的研究开发(二)
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
超细纤维高仿真合成革的研究开发（二）3双向、高频、高密度针刺新技术
利用针刺法生产的无纺布，由于其表面平整、具有很好的强力、密度和
弹性，而且具有良好的耐磨性、舒适性、屈挠性、各向同性等特点，因此被大量用作合成革基布。
而最先进的针刺合成革基布，原料以超细纤维为方向，工艺技术以双向、高频、高密度针刺为方向。
超细纤维的针刺加工，其产品抗拉强力和撕破强力、外观和均匀度、平
整度、延伸性、柔软性、高密度、及各向同性等方面的性能均有较高的水平。
根据海岛超细纤维的生产工艺不同，海部分的成份不同，分为碱减量型和甲苯溶出型。
碱减量型海岛纤维生产的基布要求体密度较高，一般大于0.27，手感密
实丰满，布面细腻，层间剥离强度高。
其纤维的可纺性较好，与普纤相差无几，因此，在基布的生产过程中开松、梳理的工艺变化不大。
甲苯溶出型海岛纤维生产的基布要求克重和厚度的均匀性要好，体密度
较小，一般在0.19左右，层间剥离强度大于20N。
但甲苯溶出型纤维的可纺性较差，其海部分熔点很低，纤维间抱合力差，加工难度较大，主要问题出现在开松过程中易堵塞，梳理机易粘针布，出现棉网云斑等。
下面，主要分析碱减量型海岛纤维的针刺工艺技术：
专注下一代成长，为了孩子。
超细纤维高仿真合成革的研究开发(一)
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
超细纤维高仿真合成革的研究开发（一）1总论
近年来，随着高分子化学和复合材料新技术的发展，作为当代三大柔性
材料之一的合成革（另外两种是布和纸）得到迅速增长。
合成革的基本结构是在纤维制成的基布上，通过化学复合、浸轧、粘贴等工艺，形成一层高分子聚合物膜，并经硫化、染色、整理而成，它是纺织、塑料、化工三个学科的交叉产物，是现代复合材料技术的重要成果。
合成革依靠其基布和高分子树脂的渗透复合，具有强度高，质感强，拒
水透气，手感柔软以及光面和绒面的优良风格。
它不仅可与真皮革比美，某些性能还优于真皮。
目前合成革己广泛应用于各种箱包、鞋类、家俱、包装、服装、运动器材以及汽车、火车、船舶、飞机的内饰，军用装备的防护，某些高科技领域等方面。
它已成为许多产业部门必不可少的基本材料和配套材料。
我国合成革年产量达20亿平方米以上，居世界首位。
还将以8%的速度继续增长。
随着城乡居民消费水平的提高，西部大开发的实施，合成革作为一个新兴材料产业，具有广阔的发展前景。
1.1合成革技术的发展历程
合成革的发展过程经历了三次重大的技术更新。
专注下一代成长，为了孩子。
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一：合成革的优异特性媲美天然革随着世界人口的增长人类对皮革的需求倍增数量有限的天然皮革早已不能满足人们这种需求人造革、合成皮革的出现便弥补了天然皮革的不足。
通常将PVC树脂为原料的人造革称为PVC人造革简称人造革),将PU树脂为原料的人造革称为PU人造革简称PU革),将PU树脂与无纺布为原料生产的人造革称为PU合成革简称合成革。
科学家们从研究分析天然皮革的化学成分和组织结构开始从硝化纤维漆布着手进入到PVC人造革这是人工皮革的第一代产品。
随着基材和涂层树脂的改进合成纤维的无纺布出现针刺成网、粘结成网等工艺使基材具有藕状断面合成革表层已能做到微细孔结构聚氨酯层从而使PU合成革的外观和内在结构与天然革逐步接近其他物理特性都接近于天然革的指标而色泽比天然革更为鲜艳这是人工皮革的第二代产品。
超细纤维PU合成革的出现是第三代人工皮革其三维结构网络的无纺布为合成革在基材方面创造了赶超天然皮革的条件。
该产品结合新研制的具有开孔结构的PU浆料浸渍、复合面层的加工技术发挥了超细纤维巨大表面积和强烈的吸水性作用使得超细级PU合成革具有了束状超细胶原纤维的天然革所固有的吸湿特性因而不论从内部微观结构还是外观质感及物理特性和人们穿着舒适性等方面都能与高级天然皮革相媲美了。
此外。
超细纤维合成革在耐化学性、质量均一性、大生产加工适应性以及防水、防霉变性等方面更超过了天然皮革。
实践证明合成革的各项优良性能是天然皮革无法取代的从国内外的市场来看合成革也已大量取代了资源不足的天然皮革。
采用人造革及合成革箱包、服装、鞋、车辆和家具的装饰已日益得到市场的肯定其应用范围之广数量之大品种之多是传统的天然皮革无法满足的。
二：用于合成革基布的专用涤纶短纤维的生产针刺合成革基布以短纤为原料为了改善和提高基布的物理性能选择专用涤纶短纤维作原料要求其产品的撕裂强力提高20%～25%,需要涤纶短纤具有较高的强伸度因纤维强度越高在相同的针刺工艺的情况下其剩余的断裂强度仍保持较高水准。
同时还因纤维的伸长大故柔韧性高抗弯刚度小。
在金属刺针对其反复穿刺、冲击、并随钩刺不断地上下运动过程中纤维断裂少、短绒少、相互穿插多、缠结牢、织物力学性能高。
此外还要纤维具有良好的抱合性能这就需要纤维具有较高的卷曲数和卷曲度疵点含量要少以免影响基布质量及皮革表面平整度和染色功能。
为此在专用涤纶短纤生产过程中要采用一等品半消光纤维级聚酯切片作原料必须控制好干燥条件保证较低的含水率。
纺丝温度应比纺制普通纤维略高～℃以获得理想的熔体流动性能减少出口膨化现象增加大分子链段的可活动性降低喷丝头的拉伸应力减少初生纤维内部大分子的取向增加初生纤维的自然牵伸倍数从而可提高成品纤维的强伸度。
环吹冷却风速比生产普通纤维偏低0.2～0.3M/S,以便降低初生纤维的预取向度增加初生纤维的可拉伸性能提高成品纤维的断裂伸长。
为了获得较大伸长的纤维其卷绕速度要比普通纤维低降低总的牵伸倍率以便减少应力诱导结晶总的后牵伸倍率较普通纤维低0.3～0.4,这样在保持强力上升的前提下其断裂伸长可提高15%～20%。
保持卷曲个数比普通纤维高～个/25MM,定型温度比普通纤维稍高。
通过对以上工艺的调整专用涤纶短纤的强伸度较普通纤维有明显的提高尤其是断裂伸长上升近20%。
较高的断裂伸长使得纤维在生产过程中不易断裂同时还因卷曲数的提高增加了专用纤维的缠结效果。
疵点率也大幅度下降可以满足合成革基布的质量要求。
三: 添加高收缩涤纶纤维以生产高密度合成革基布高收缩涤纶纤维在沸水或空气作用下单根纤维会产生收缩其收缩率可控制在30%～75%范围内。
在水刺无纺布工艺中混有一定比例高收缩纤维的合成革基布经过热风穿透的作用高收缩纤维在湿热状态下沿纤维的长度方向急剧缩短从而使基布取得收缩致密的效果一般加高收缩纤维的基布密度可提高10%～20%。
具有较高的密度使得基布单位面积上拥有更多的纤维使基布质地致密不但合成革具有优良的物理特性和仿真皮效果而且可以减少浆料的使用量。
从基布的性能考虑如选择锦纶作为收缩载体用量为55%～75%,而高收缩涤纶的用量为25%～45%,具体的混合比视不同的产品用途和对手感及密度的要求而定。
一般锦纶含量高手感好、强力高但密度低高收缩涤纶含量高则手感较硬、强力略低但可获得较高的密度。
由于高收缩纤维在湿热条件下容易发生收缩从而丧失其最大的收缩应力影响收缩质量。
为保证产品质量的稳定性对高收缩纤维的储存条件和储存时间有较高的要求一般要求在干燥的环境中温度低于20℃储存时间不超过个月。
如选用针刺无纺布生产工艺针刺密度应保证坯布缠结充分、布面平整但针密不宜过大否则会影响收缩效果。
针坯两面松紧相近为热水收缩的均匀性和充分收缩打好基础。
为使坯布得到充分均匀的收缩应在各道工序中尽量减少张力而且在热水收缩过程中应有一定的超量喂入。
如采用水剌无纺布工艺开发的高密合成革基布纤维呈三维致密排列。
经聚氨酯含浸处理后在其内部结构的纤维之间充满着具有连续微孔结构的聚氨酯因而具有良好的透气性、透湿性、柔软性和弹性成为从内部结构到外观手感均酷似真皮的高档人工皮革。
四：超细纤维水刺非织造合成革基布的生产选用具有三维结构的超细纤维水刺非织造布制成的PU合成革在其内部的纤维之间充满着具有连续微孔结构的聚氨酯因而具有良好的透气性、柔软性和弹性成为从内部结构到外观手感和性能均具有真皮感和性能的高档人工皮革。
在基布加工过程中纤维的开纤主要在水刺区域完成。
经过三道水刺高压水流的撞击复台纤维被分裂成单丝纤度为O.14 DTEX超细纤维纤维开纤率的高低对基布的性能影响很大。
纤维的开纤率高大于60%),基布柔软细腻均匀致密可形成连续的微孔结构纤维的开纤率低会影响基布的的手感染色不匀若是制成人造革麂皮则会影响其表面的绒毛,,影响PU革的产品性能。
在水刺区域内既要达到纤维的缠结又要使纤维充分而适时地开纤第一道水刺压力一般在设计值的80%左右。
若第一道水刺压力设定低于80%,影响纤维的缠结对纤维的开纤不利但过高则使纤维开纤过多会在表面形成较为致密的表层势必影响第二、三道水刺功能的发挥造成基布"夹生饭"的现象尤其是在加工定量为180M2以上的产品时会使基布表面起毛、分层。
超细纤维水刺非织造合成革基布使水刺剥离和水刺成网融为一体使纤网的加固与纤维的分裂在一次加工中完成具有工艺流程短的特点。
用机械物理的方法取代化学的方法剥离纤维不仅可省去化学处理工序节省化学原料节省能耗降低成本而且可避免因化学处理而造成的污染。
将水刺技术与裂片纤维的特点相结合是研制超细纤维仿真皮革基布的一种新颖手段。
五：选用合适的染料提高超细纤维合成革的染色功能超细纤维合成革的染色技术发展迅猛市场上已经将皮革加工的后整饰技术应用到超细纤维合成革上。
但超细纤维基布大多数是白色的在对合成革进行仿真皮涂饰前必须进行着色处理以达到超仿真效果。
由于超细纤维基布纤维上的活性基团很少在分子链的中间存在大量碳链和酰胺基无侧链仅在分子链的末端才具有羧基和氨基因此大多数染料难于上染而且仅靠染料自身的沉积作用使纤维上色其水洗坚牢度很差考虑到需要涂饰的超细纤维合成革染色的要求不是很高所以选择染料时只需考虑染料的渗透性和结合性。
选择上染率高的染料使染色废液基本上达到环保要求并且在超细纤维基布的后续加工过程中染料的颜色不随PH值变化而变化。
而对于绒面革不但要考虑上染率、结合牢度还要考虑色泽的均匀性、饱和度以及耐擦和耐洗性。
一般而言酸性和中性染料比较适合超细纤维合成革的染色。
酸性染料染色后结合牢度与颜色有关偏红色和偏棕色染料的结合性较好颜色也较饱满偏黄色、紫色和偏黑色的酸性染料结合性较差这与染料分子结构上亲水基团的数目有关。
中性染料染色后基布的耐水洗程度较好但颜色比较浅淡适合于浅色的超细纤维合成革的染色但其价格较昂贵。
使用直接性染料染色染料吸收程度较好但染出的颜色偏浅不饱满可以和其它染料搭配使用。
活性染料染色后基布的耐水洗程度较差不适用于超细纤维合成革的染色。
对染液吸收好的基布其耐水洗程度也好染料加入量在3%～4%间最为合适吸收好的染料在染色后染液基本澄清。
若染料加入量较少染液虽然澄清但染出的颜色偏浅不饱满若染料加入量较多不仅会影响染液的吸收还会使耐水洗性受到一定影响。
六：采用聚乙烯醇上浆整理改善合成革的透气性为了改善合成革的舒适性能对合成革的柔软性和透气性提出了更高的要求一方面选择柔软的非织造布基布另一方面开发出许多湿法处理工艺其中一种就是采用经聚乙烯醇(PVA)上浆的非织造布基布经聚氨酯(PU)树脂液浸渍后再浸入水中将粘着在非织造布纤维表面的PVA适量溶掉降低纤维与PU界面的粘着力并且形成许多微孔从而提高PU革的柔软性改善透气性成为高档合成革的首选基布。
PVA对水刺基布的上浆工艺要根据加工不同纤维材料选用适当的碱化度和聚合度的PVA,同时浆液的浓度也直接影响到产品的强度、手感等物理指标水刺布用PVA上浆整理一般都是在生产线上进行其工艺流程为成网一水刺加固一PVA上浆整理一烘燥一卷绕成品。
水刺布上浆一般都选用部分碱化PVA,调浆时根据工艺浓度先放入定量水然后通入蒸汽边搅拌边徐徐加入PVA,直到全部变成透明浆液。
上浆方式有两种即带浆辊法和饱和浸渍法。
其中带浆辊法让水刺布在压辊和上浆辊之间通过上浆辊将浆槽中的PVA浆液带起并转移到水刺布上。
压浆辊表面包覆橡胶对水刺布进行挤压把一部分浆液压入水刺布内部使其分布均匀并把多余的浆液挤去。
调节压浆辊与上浆辊之间的间隙可以控制水刺布的上浆率。
带浆辊法由于生产速度快、带浆量少、浆液渗透时间短水刺布吃浆量少适合薄型水刺布的上浆。
如用于厚型水刺布会出现浸透不好现象成品两面手感有差异。
饱和浸渍法让水刺布进入浆槽由浸没辊使水刺布完全浸入浆液内由于布在浆槽里浸透时间长且吸收的浆液充分因此PVA在纤维中分布均匀。
该法上浆量大成品的柔软度较带浆辊法上浆稍硬。
总体而言合成革厂家根据对基布的特性要求可以通过选择不同的工艺对水刺布采取PVA上浆整理以提高合成革的透气和舒适性能。
七：生产有益人体健康的负离子聚氨酯合成革医学研究证明负离子产品对人体健康有保健作用选用奇冰石超细粉末作为无机填料添加到聚氨酯树脂中制成负离子合成革可持续释放较高浓度的空气负离子对人体健康产生有益的作用。
例如在180质量份额的PU溶液中加入10%的奇冰石粉末奇冰石粉末实际加入量为18份。
工艺流程为糊树脂奇冰石粉末一搅拌一刮涂面层一烘干一刮涂粘合层一贴基布一烘干一剥离一PU革。
其中搅拌时间为20～30 MIN,烘箱温度为130～140℃烘燥时间为～3MIN。
实践证明在PU溶液中奇冰石粉末混入比例为10%时负离子革的发射浓度为1.49万个/CM3,相当于城市郊外田野中的负离子浓度可以满足人体健康的需要。