仪表板发泡工艺常见缺陷和解决办法PPT演示文稿
PVC发泡产品各类质量缺陷类型与处理措施(详细版)
PVC发泡产品各类质量缺陷类型与处理措施（详细版）PVC发泡产品是一种常见的塑料制品，由于其轻质、隔热、防火等特点，在建筑、家具、汽车等领域得到广泛应用。
然而，由于生产工艺、原材料选择、质量管控等方面的不良因素，PVC发泡产品在生产和使用过程中可能会出现各类质量缺陷。
本文将详细介绍PVC发泡产品的常见质量缺陷类型和处理措施。
一、气泡缺陷气泡是PVC发泡产品常见的质量缺陷之一、产生气泡的原因主要有以下几点：1.原材料中包含水分过多。
2.模具的排气不良。
3.发泡温度过高或时间过长。
处理措施：1.原材料的制备阶段，要对PVC树脂进行充分烘干，以减少水分含量。
2.模具设计和制造时，需要合理设置排气孔，保证模具内气体排泄顺畅。
3.控制好发泡温度和时间，避免过高的发泡温度和过长的发泡时间导致气泡的产生。
二、内部结构不均匀内部结构不均匀是PVC发泡产品的另一个常见质量缺陷。
产生这种缺陷的原因有：1.发泡剂掺入不均匀。
2.发泡温度不均匀。
处理措施：1.充分搅拌发泡剂和PVC树脂，使其充分混合均匀。
2.控制好发泡温度，避免发泡温度不均匀导致内部结构不均匀。
三、表面质量缺陷表面质量缺陷是用户最为关注的问题，对产品的美观度和触感有直接的影响。
表面质量缺陷的产生原因主要有：1.发泡过程中的切割不当。
2.各个生产工序的摩擦和磨损。
3.模具表面不平整。
处理措施：1.发泡过程中，要使用合适的工具进行切割，避免过度切割和不规则的切割导致表面质量缺陷。
2.各个生产工序要加强质量管控，减少摩擦和磨损对产品表面质量的影响。
3.定期对模具进行维护和刷新，保证模具表面的平整度。
四、尺寸不准确尺寸不准确是PVC发泡产品常见的质量缺陷之一，主要包括尺寸偏大、偏小或不匀的情况。
1.发泡温度和时间控制不良。
2.模具尺寸不准确。
处理措施：1.控制好发泡温度和时间，避免过高的发泡温度和过长的发泡时间导致尺寸偏大。
2.定期检查和调整模具尺寸，保证模具的准确度。
发泡生产中常见问题分析及解决方法
发泡生产中常见问题分析及解决方法一．工艺参数不准可能引起的问题1.模具温度低可能产生的问题。
a.粘接性差b.亏料c.形稳性差2.发泡剂用量不准可能产生的问题。
a.自由泡密度偏低（高）b.亏料（溢料）c.形稳性差，脱模性差3.黑白料比不准可能产生的问题。
a.自由发泡密度偏低（高）b.反应速度偏快（慢）c.亏料（溢料）d.形稳性差e.泡孔结构不正常4.注射压力不准可能产生的问题。
a.料比不正常b.反应速度偏快（慢）c.喷溅d.泡孔结构不正常5.料温不对可能产生的问题a.反应速度偏快（慢）b.料比不正常c.亏料（溢料）d.脱模性不正常二．常见问题原因及处理方法1.粘接性较差即离皮a.模具低温度过低（过高）b.过填充量不够c.发泡系统的选择不当d.错误的黑白料比（黑料过多）e.内胆表面粘接性较差。
如电晕过的HIPS比不电晕的粘接性要强得多2.泡沫溢料即漏料a.过填量过大b.发泡料乳化时间太长，乳化速度太慢c.密封不严d.箱体结构设计及构造不合理3.亏料a.模具温度过低b.过填充不足c.排气不是太好4.尺寸稳定性、泡沫强度较差a.泡沫密度过低b.过填充量不足c.流动性较差，导致过高的泡孔各向异性d.泡沫交联程度不够5.脱模时间较长a.过填充量过大b.箱体设计及构造不合理c.流动性较差导致箱体内某些地方的过填量太大6.泡沫表面气泡偏多a.箱体结构不合理，对料的流动不利，部分地方易形成旋涡而造成气泡产生b.排气不好，造成气体淤积c.发泡料混合不均匀，发泡过程中相关参数变化，不稳d.发泡料的流动性不好，发泡料和发泡剂的相溶性不好7.箱体中梁收缩a.侧板金属厚度或强度太低b.箱体结构不合理，造成料的均一性不够好c.发泡料的流动性不够好d.发泡料本身的压缩强度及尺寸稳定性不好。
8.泡沫开裂a.泡沫太厚，b.过填充量过大，密度太大。
c.脱模时间太短，熟化时间不够。
d.发泡料本身脱模性不够好。
发泡气泡缺陷的解决方法(一)
发泡气泡缺陷的解决方法(一)解决发泡气泡缺陷的方法1. 原因分析•发泡气泡缺陷是由于材料中存在过多的气体或气体无法逸出而形成的。
可能的原因包括：–施工过程中的搅拌不均匀–使用了质量不合格的材料–温度或湿度条件不适宜–施工操作不当•了解产生发泡气泡缺陷的原因是解决问题的第一步。
2. 方法一：改变搅拌方式•通过改变材料的搅拌方式可以改善气体的分布，减少气泡产生。
•可以尝试以下方法：–更换搅拌设备，选择能够均匀搅拌材料的工具–调整搅拌时间和速度，使材料更加均匀–使用适当的助剂来改进搅拌效果3. 方法二：优化材料选择•使用质量良好的材料是避免发泡气泡缺陷的关键。
•注意以下几点：–购买来自可靠供应商的材料，确保质量可靠–研究材料的特性和成分，选择适合的材料–严格控制材料的存储条件，避免受潮或受污染4. 方法三：调整环境条件•温度和湿度对发泡气泡缺陷的产生有重要影响。
•可以尝试以下方法调整环境条件：–根据材料的要求，控制施工环境的温度和湿度–使用合适的加热或降温设备来调整温度–采取措施防止湿度过高或过低，例如使用加湿器或除湿器5. 方法四：改进施工操作•施工操作的正确与否直接影响气泡缺陷的产生。
•可以注意以下几点来改进施工操作：–详细阅读和遵守施工说明书和标准操作规程–培训施工人员，提高操作技能和意识–注重细节，例如使用压平工具消除气泡6. 方法五：使用检测工具•使用检测工具可以帮助发现发泡气泡缺陷，并及时解决问题。
•可以使用以下检测工具：–热像仪：检测材料表面的温度差异，发现可能存在气泡的区域–放大镜：观察材料表面细微的气泡–压力计：测量材料中的气体压力，判断是否存在过多气体7. 总结•发泡气泡缺陷是常见的施工问题，但可以通过一些方法来解决。
•通过改变搅拌方式、优化材料选择、调整环境条件、改进施工操作和使用检测工具，可以有效地解决发泡气泡缺陷问题。
•选择合适的方法需要结合具体情况进行综合分析和实践验证。
8. 实例分析•为了更好地理解解决发泡气泡缺陷的方法，以下是一个实例分析：情境描述•施工人员在进行聚氨酯发泡材料的施工过程中，发现出现了大量发泡气泡的缺陷。
仪表板发泡工艺
仪表板发泡工艺一、引言仪表板发泡工艺是一种制造泡沫塑料制品的工艺，广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
本文将详细介绍仪表板发泡工艺的原料准备、混合搅拌、计量注入、模具准备、充填模具、熟化阶段、脱模处理、质量检测、包装入库和工艺优化等各个环节。
二、原料准备仪表板发泡工艺所需的原料主要包括聚合物、发泡剂、催化剂、表面活性剂等。
在原料准备阶段，需要确保各种原料的质量稳定性，并对原料进行充分的预处理，如干燥、过滤等，以确保工艺的顺利进行。
三、混合搅拌混合搅拌是发泡工艺的重要环节，其目的是将各种原料充分混合均匀。
在混合搅拌过程中，需要注意控制温度和搅拌速度，以保证原料充分混合，避免产生气泡或团聚现象。
四、计量注入计量注入的目的是按照工艺要求将混合均匀的原料注入模具中。
在计量注入过程中，需要采用高精度的计量设备，确保注入的原料量准确可靠。
同时，需要控制注入速度和压力，以避免产生气泡或注射不足等问题。
五、模具准备模具准备是发泡工艺的重要环节之一，其目的是为原料的发泡成型提供良好的条件。
在模具准备过程中，需要保证模具的清洁度和温度，同时根据产品要求对模具进行预热处理。
此外，还需根据产品特点和工艺要求设计合理的模具结构。
六、充填模具充填模具是将计量注入的原料完全填充到模具中的过程。
在充填过程中，需要控制充填速度和压力，以避免产生气泡或空洞等缺陷。
同时，还需要对模具进行温度控制，以确保原料在模具中能够均匀发泡和固化。
七、熟化阶段熟化阶段是发泡过程的重要环节，其目的是使原料在模具中充分熟化固化。
在熟化过程中，需要注意控制温度和时间，以避免出现过熟或未熟现象。
同时，需要定期检查发泡产品的质量，以确保熟化阶段的质量稳定性。
发泡气泡缺陷的解决方法
发泡气泡缺陷的解决方法发泡气泡是一种常见的缺陷，特别是在化工、塑料加工和建筑等行业中经常会遇到。
这些气泡不仅会影响产品的外观质量，还可能对产品的使用性能产生不良影响。
因此，及时解决发泡气泡缺陷至关重要。
本文将介绍几种解决发泡气泡缺陷的方法。
一、材料选择材料的选择是解决发泡气泡缺陷的关键。
某些材料本身就具有较高的发泡倾向，而另一些材料则具有较低的发泡倾向。
因此，在选择材料时，应尽量选择发泡倾向较低的材料。
此外，还可以通过改变材料的配方或添加一些抑制发泡剂来降低发泡倾向。
二、工艺参数调整工艺参数的调整对于解决发泡气泡缺陷也起到了至关重要的作用。
例如，加工温度、压力、速度等参数的合理调整可以减少气泡的生成。
此外，还可以通过调整模具结构或改变加工工艺来降低发泡气泡的产生。
三、改变工艺流程有时候，发泡气泡缺陷是由于工艺流程中的某些环节引起的。
因此，通过改变工艺流程来解决发泡气泡缺陷也是一种有效的方法。
例如，在混合、搅拌、注塑等过程中，如果存在气体混入的情况，就容易产生气泡。
因此，在这些环节中加强密封措施或改变操作方式，可以有效减少气泡的生成。
四、控制环境条件环境条件对于发泡气泡的生成也有一定的影响。
例如，温度、湿度等环境因素的变化会影响材料的流动性和挥发性，从而导致气泡的产生。
因此，在生产过程中，应尽量控制环境条件的稳定，避免温度、湿度等因素的剧烈变化。
五、使用辅助设备在解决发泡气泡缺陷时，还可以借助一些辅助设备来提高解决效果。
例如，可以使用真空抽气设备来去除材料中的气泡，或者使用压力设备来压实材料，减少气泡的生成。
此外，还可以使用超声波设备来破坏气泡的表面张力，从而加速气泡的消除。
发泡气泡缺陷是一种常见的问题，但通过合理选择材料、调整工艺参数、改变工艺流程、控制环境条件和使用辅助设备等方法，可以有效解决发泡气泡缺陷。
在实际生产中，我们应根据具体情况选择合适的解决方法，并不断优化改进，以提高产品质量和生产效率。
PU发泡工艺介绍ppt课件
• 伯羟基含量：伯羟基含量越高则聚醚多元醇的反 应活性越高；
• 粘度：粘度越低则原料的流动性越好，加工性能 就越好，及混合程度；
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聚氨酯原材料-聚醚组合料
• 固含量： 固含量越高则泡沫产品硬度越高；
• 粘度： 与固含量相关，固含量越高则粘度越高； 粘度越低则原料的流动性越好，加工性能 就越好；
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工艺控制
原料温度
➢ 在所有的工艺参数中，强调温度的稳定是首要条件。 如果温度波动，势必导致其它系统参数的波动。 例如：温度变化导致原料粘度发生变化，导致混合效果不 好，最终产品发生产品缺陷。
➢ 原料温度是：25 ℃ ➢ POL的温度波动为：±1℃； ➢ ISO的温度波动为：±5℃；
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工艺控制
➢根据ISO不同分类：Tຫໍສະໝຸດ I、TM、MT、 MDI。5
聚氨酯分类
根据发泡方法分类，可以分为块泡，模塑和 喷涂聚氨酯泡沫：
分别应用： ➢ 块泡：复合泡沫、海绵。 ➢ 模塑：座椅，扶手，头枕。 ➢ 喷涂：冷库防水保温。
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聚氨酯泡沫形成
➢反应方程式
7
聚氨酯泡沫形成
混合：
ISO与 POL混合，此过程在混合头上完成。
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聚氨酯原材料-ISO部分
• TDI&MDI： • 为了降低成本可在TDI内加入MDI。
• TDI&MDI： • 有TDI+MDI组合而成；加入的 MDI比例
不同，有TM70/30,TM80/20等不同配比， 按具体的配方而定。
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聚氨酯原材料-聚醚组合料
• 聚醚多元醇 • 我们现在使用的GP-1618、ZS-104
发泡生产中常见问题分析及解决方法
发泡生产中常见问题分析及解决方法一．工艺参数不准可能引起的问题1. 模具温度低可能产生的问题。
a. 粘接性差b. 亏料c. 形稳性差2. 发泡剂用量不准可能产生的问题。
a. 自由泡密度偏低（高）b. 亏料（溢料）c. 形稳性差，脱模性差3. 黑白料比不准可能产生的问题。
a. 自由发泡密度偏低（高）b. 反应速度偏快（慢）c. 亏料（溢料）d. 形稳性差e. 泡孔结构不正常4. 注射压力不准可能产生的问题。
a. 料比不正常b. 反应速度偏快（慢）c. 喷溅d. 泡孔结构不正常5. 料温不对可能产生的问题a. 反应速度偏快（慢）b. 料比不正常c. 亏料（溢料）d. 脱模性不正常二．常见问题原因及处理方法1.粘接性较差即离皮a. 模具低温度过低（过高）b. 过填充量不够c. 发泡系统的选择不当d. 错误的黑白料比（黑料过多）e. 内胆表面粘接性较差。
如电晕过的HIPS 比不电晕的粘接性要强得多2.泡沫溢料即漏料a. 过填量过大b. 发泡料乳化时间太长，乳化速度太慢c. 密封不严d. 箱体结构设计及构造不合理3.亏料a. 模具温度过低b. 过填充不足c. 排气不是太好4.尺寸稳定性、泡沫强度较差a. 泡沫密度过低b. 过填充量不足c. 流动性较差，导致过高的泡孔各向异性d. 泡沫交联程度不够5.脱模时间较长a. 过填充量过大b. 箱体设计及构造不合理c. 流动性较差导致箱体内某些地方的过填量太大6. 泡沫表面气泡偏多a. 箱体结构不合理，对料的流动不利，部分地方易形成旋涡而造成气泡产生b. 排气不好，造成气体淤积c. 发泡料混合不均匀，发泡过程中相关参数变化，不稳d. 发泡料的流动性不好，发泡料和发泡剂的相溶性不好7. 箱体中梁收缩a. 侧板金属厚度或强度太低b. 箱体结构不合理，造成料的均一性不够好c. 发泡料的流动性不够好d. 发泡料本身的压缩强度及尺寸稳定性不好。
8. 泡沫开裂a. 泡沫太厚，b. 过填充量过大，密度太大。
发泡不良缺陷分析
提高泡沫流动性的建议
透气孔的考虑
不理想
理想
透气孔太小
大透气孔
透气孔太少
增加透气孔
残存空气
合理布局
备注 大的透气孔更容易让气体排 出而不会阻碍泡沫的流动。
除了使用大透气孔，也可以 增加透气孔来促进排气。
恰当的透气孔分布将能避免 由残存气体造成的空洞。
提高泡沫流动性的建议
透气孔的考虑
尽量减少尖锐的转内胆 外壳
内胆 外壳
不理想
理想
空洞
透气孔
备注
在易出现残存气体的空洞部 位增加小透气孔，便于气体 的排出。
提高泡沫流动性的建议
减少阻碍
不理想
T1
T3
T2
理想
T2
备注 尽量减少泡沫厚度的变化。
支撑架
支撑架
改变支撑架的设计来避免支 撑架阻碍流道。
提高泡沫流动性的建议
减少阻碍
不理想
内胆
理想
内胆
外壳 内胆 外壳
外壳 内胆 外壳
备注 尽量减少泡沫流动过程中的 阻碍物的数量。
尽量减小阻碍物的尺寸，并 将其移向板壁。
提高泡沫流动性的措施
减少阻碍
不理想
内胆
理想
内胆
外壳 内胆 外壳
外壳 内胆 外壳
备注 尽量减少泡沫流动过程中的 阻碍物的数量。
尽量减小阻碍物的尺寸，并 将其移向板壁。
提高泡沫流动性的建议
减少尖锐的转弯
不理想
理想
备注
常见泡沫缺陷分析
(图4)
(图5)
仪表板主要泡沫缺陷及原因简析IV
4、蜂窝状气孔 缺陷类型：蜂窝状气孔(图6、图7) 主要发生区域： 随机 仪表板有大面积逃料的区域 产生原因： 模具密封性差，造成产品大面积逃料，产生泄压。 油类物质进入原料、原料组份变化造成反应过快 使用了过高的料温
(图6)
(图7)
(图1)
(图2)
(图3)
仪表板主要泡沫缺陷及原因简析II
2、鼓包 缺陷类型：仪表板表面较大区域鼓起，表皮和泡沫、泡沫 和泡沫、泡沫和骨架脱开 主要发生区域： 泡沫量最大处 模具排气不良处 粘贴胶带、粘纸处 产生原因： 泡沫浇注量过高，造成局部内压过大，内压无法 及时排除 发泡模密闭过严，发泡过程中气体无法及时排出 粘贴的胶带、粘纸受热脱开 放气时间过长，内压未及时排除 使用了过高的模温及料温
仪表板主要泡沫缺陷及原因简析III
3、料虚 缺陷类型： 泡孔呈丝状，或泡孔粗大 主要发生区域： 仪表板边角处(图4) 仪表板有较多逃料的区域 产生原因： 模具密封性差，造成产品逃料，产生泄压，此区 域发泡时泡沫无足够内压 仪表板浇注量过少或料量分布不均，造成局部泡 沫无足够内压(图5) 放气时间过短，泡孔未成型 使用了过低的模温及料温
常见泡孔缺原因简析
仪表板主要泡沫缺陷及原因简析I
泡沫缺陷主要有三大类： 1、气泡 缺陷类型：规则圆形、椭圆形或不规则形状的气孔 主要发生区域： (开模和闭模)浇注料流交汇处(图1) 模具排气不良处、无法排气的区域 闭模浇注离浇口最远处(图2) 产品泡沫壁厚过薄处≤3mm(图3) 泡沫厚度存在突变区域，厚度过渡过大，厚 度差超过10mm 产生原因： 两股料流交汇造成夹气 发泡过程中气体无法及时排出，造成夹气 闭模浇注，离浇口最远处，泡沫流动性变差， 流动中气体无法排出 泡沫过薄，无法顺利流动 泡沫厚度过渡太大，易造成泡沫流动轨迹波 动产生夹气 模具内压状态不稳定，无有效排气方向 使用了不适宜的模温及料温
发泡成型模样的常见缺陷及对策
①珠粒密度过低或珠粒未完全熟化 模样表面粗糙，珠粒界面处有凹陷 ②发泡成型时间不够 ③珠粒发泡剂含量低 ④珠粒粒径太大 ①成型时间太长 ②模具的冷却速度太快，冷却时间不够 ①预发泡珠粒密度过低 ②预发泡珠粒熟化时间不够 ①发泡珠粒熔结不良 ②冷却水压力过高和时间过长 ③成型时间长，泡孔有破裂并孔现象 ④预发珠粒密度过低 ①模样与模具之间有黏结现象 ②模具结构不合理，模腔内壁表面粗糙
①提高珠粒预发泡密度，采用熟化好的珠粒 ②延长成型时间 ③提高预发泡珠粒发泡剂含量 ④选用合适的粒径 ①缩短成型时间 ②降低模具冷却速度，延长冷却时间，使模 样充分定型 ①缩短预发泡时间．提高预发泡密度 ②适当延长发预泡珠粒熟化时间 ①加热蒸汽压力和成型温度更适当 ②调整冷却水压力和冷却时间
模样表面珠粒界面凸出 模样刚脱模时正常，过后收缩变形
③对薄壁模样应选用较小的珠粒 ①降低加热成型蒸汽压力 ②缩短成型加热时间 ③调整通气孔数量及孔径 ①缩短成型时间，或降低成型温度 ②调整冷却速度和时间 ①确保加料均匀 ②调整加热和冷却条件，确保加热和冷却均 匀 ③改进摸具给构，调整通气孔位置、数量和 孔径大小 ④调整模具在蒸缸中的位置，或改进蒸缸汽 管位置或通气方式 ①充分冷却模具，使模具温度低于80℃ ②调整脱模时间
模样中含有冷凝水
模样由模具中取出时损坏或受形
③缩短成型加热时间 ④提高预发珠粒粒度 ①定期润滑模具工作表面 ②修改模具结构，提高表面光洁度， 增加拔模斜度等。
关于加工成型模样的常见缺陷主要有拉毛、擦伤、珠粒剥落、表面粗糙及孔洞等。产生 这些缺陷的主要原因基本上可归纳为： 第一，刀具结构不合理； 第二，切削工艺不规范或加工方法选用不当； 第三，所选用的泡沫塑料板材质量不好，如泡沫塑料珠粒大小不均匀，珠粒间黏结不 全，泡沫塑料中有杂质、密度过低或密度梯度较大等。 此外还有制模工人技术不熟练或操作上的失误也是加工成型模样产生缺陷的重要原因。
仪表板发泡工艺和模具简介及应用
仪表板发泡工艺和模具简介及应用作者：张敏来源：《科学与财富》2016年第28期摘要：本文主要介绍汽车软质仪表板的发泡工艺和模具，及其在DPCA（神龙汽车有限公司）实际项目开发中的运用。
关键词：软质仪表板；仪表板发泡工艺；发泡模具；发泡模具开发一、概述汽车仪表板根据加工工艺可分为硬塑仪表板、真空复合仪表板、软质发泡仪表板。
硬塑仪表板直接注塑而成，零件表面带有纹理。
真空复合仪表板是将加热的PVC表皮通过真空吸附在上模，模具合模后粘贴压制在注塑仪表板本体上。
软质仪表板是在表皮和骨架直接填充聚氨酯泡沫，通过发泡模具成型。
软质仪表板由于良好的触感、均匀的纹理和光泽在中高档车上被广泛应用。
本文将重点软质发泡仪表板的材料、工艺、模具和设备，以及在实际项目开发中的运用。
二、仪表板发泡工艺介绍仪表板发泡工艺为将聚醚和聚氨酯充分混合后通过浇注头注入发泡模具的表皮和骨架之间，在发泡剂、催化剂、阻燃剂等多种助剂的作用下，在几分钟内形成具有一定高分子量和一定交联度的聚氨酯泡沫体。
第一个主要反应生成聚氨酯，第二个主要反应生成聚脲（泡沫的骨架），上述两个反应都属于链增长反应，后者还生成二氧化碳，因而即可以看作链增长反应，又可视为发泡反应。
聚氨酯发泡工艺流程如下：1）配料。
按照配方配制原材料。
2）浇注。
按照一定的流量和浇注时间通过混合头向模具中注入原材料。
并控制原料的温度，模具的温度以及浇注时的压力。
3）成型。
两种原料在一定的温度下反应，成型时间一般为几分钟。
4）脱模。
模具开启，零件从模具中被取出。
5）开孔。
泡沫出模后，需要进行开孔，使泡孔破裂，否则泡沫容易收缩。
6）后熟化。
泡沫出模后，还没有反应完全，需要挂在悬挂链上进行后处理，该过程需要6小时。
三、仪表板发泡模具介绍及应用实例3.1 发泡模具浇注方式仪表板发泡有两种浇注方式：1）开模浇注：发泡原料在发泡模合模前注入。
适合于发泡面积大，骨架型面相对复杂的产品。
2）闭模浇注：发泡原料在发泡模合模后注入。
发泡气泡缺陷的解决方法
发泡气泡缺陷的解决方法气泡是在许多工业制造过程中常见的缺陷之一。
无论是在塑料制品、橡胶制品还是金属制品的生产中，气泡都会严重影响产品的质量和性能。
因此，寻找和应用有效的解决方法对于降低产品缺陷率、提高制造效率至关重要。
本文将探讨一些常见的发泡气泡缺陷的解决方法。
首先，要解决气泡缺陷必须找到气泡形成的原因。
在制造过程中，气泡的形成可能源于原料、工艺参数、环境条件等多个因素。
因此，有效的解决方法往往需要结合具体情况进行综合分析和处理。
一种解决方法是改进原料质量。
在塑料和橡胶制品的生产中，原料中含有溶解气体。
当原料在加热过程中变成熔融状态时，溶解气体会释放出来，并形成气泡。
为了减少气泡的形成，在原料选择上可以优先选择低溶解气体含量的原料。
此外，适当的原料干燥操作也能减少气泡的产生。
另外，调整工艺参数也是解决气泡缺陷的有效方式之一。
例如，在注塑成型过程中，增加注塑机的射胶速度和压力能够帮助将原料中的气泡排出，并减少气泡的形成。
此外，合理的模具设计对于减少气泡缺陷也起到关键作用。
通过合理设计冷却系统，可以避免在产品冷却过程中产生气泡。
控制模具温度和冷却时间等参数，能够有效地减少气泡的形成。
环境条件也是导致气泡产生的重要因素之一。
在操作过程中，恶劣的环境条件（如高湿度环境）会导致原料吸湿，增加气泡形成的几率。
因此，在生产中要控制好环境湿度，并提供合适的通风措施，以减少气泡形成。
此外，不同类型的气泡缺陷还需要针对性地采取相应的解决方法。
例如，金属材料的表面气泡缺陷经常需要采用真空处理技术来去除气泡。
对于大橡胶制品，可以使用工业烘箱预热原料，在生产过程中减少气泡的产生。
综上所述，发泡气泡缺陷的解决方法需要根据具体情况灵活应用。
通过改进原料质量、调整工艺参数、控制环境条件等手段，可以有效地解决气泡缺陷的问题。
此外，选择合适的专业设备和加工工艺也是提高产品质量的重要保障。
在今后的工业制造中，我们应该不断探索和创新，寻找更加有效和经济的解决方法，以提高产品质量和降低缺陷率。
仪表板发泡工艺常见缺陷和解决办法演示幻灯片
东
发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：产品表面凹凸不平
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现象：脱模后在产品表面出现不规则的突起， 特别在仪表板气囊区域突起更为明显。
原因：产品设计结构和材质导致的与发泡模 上模的匹配不良 a) 骨架与发泡模上面匹配间隙不均匀。 b)泡沫与骨架粘接性能不佳 c)骨架上的开孔处密封不严导致漏料到模具 d)模具上有异物 e)气囊框温度和导热性能与骨架不一致 f ) 正常。 a)调整充气密封延时设定 b)增加硬密封筋高度 c)检查表皮厚度，来件控制 d)检查泡沫条粘贴位置，防止漏 错粘。
东
发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：夹气
8
现象：在产品表面出现大的凹陷
原因：原料流动异常 a)料温或模温过高 b)浇注量过大或过小 c)浇注轨迹错误 d)模具翻转角度不合适
仪表板发泡常见缺陷案例 分析及解决思路
林崇 2015-1-26
目的
东
2
目的
目的一：识别发泡的几种常见缺陷 目的二：了解发泡的几种常见缺陷产生原因和 常用的应对方法
东
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发泡常见缺陷案例分析
东
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发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：分层
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现象：泡沫层状分布，一层叠一 层，中间还夹杂着没有完全反应 的原料。用手触摸泡沫会感觉到 潮湿黏手。
常用对策： a)降低原料温度 b)降低模具温度 c)减少气垫排气时间 d)设计更改，减少泡沫厚度
东
发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：表皮与泡沫不粘
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现象：脱模后在产品表皮与泡沫脱开， 拉开表皮会看到表皮与泡沫接触面上， 泡沫与表皮均很光亮如新或带有泡沫 填充不满的现象。
发泡问题解决办法简析
3.减少水用量
二、缺陷:缺料
原因分析
1.锡量偏高，胺量偏低导致流动性差
2.发泡倍率偏低
3.没有清理排气孔
4.浇注量不够
5.摸温或料温高
6.混合聚醚中高活性聚醚含量低或方中锡用量或相应增加胺用量
解决办法
1.减少异氰酸酯用量
2.减少锡催化剂量、增加胺催化剂量
七、缺陷:局部中空
原因分析
1.硅油用量少或硅油失效
2.胺催化剂偏多，锡偏少
3.发泡剂用量过多
解决办法
1.适当添加新硅油改善泡孔结构
2.减少胺、增加锡
2.适当增加水用量
3.清理排气孔
4.适当增加浇注量
5.降低模温或料温
6.增加高活性聚醚或更换组合聚醚
三、缺陷:料软
原因分析
1.多元醇与异氰酸酯流量比不对
2.催化剂用量少
解决办法
1.重新调节二者比例（调泵压比或换喷咀）
汽车用半硬泡仪表板生产过程中常见的缺陷及解决办法
一、缺陷:鼓包
原因分析
1.锡量过高，导致闭孔率高
2.支链度较高，交联度增大
3.模温较高，凝胶反应加快
解决办法
1.减少锡量或加开孔剂
2.降低聚合物多元醇交链度
3.降低模温
2.适当增加活化剂
四、缺陷:粘模
原因分析
1.脱模剂脱模效果差
2.多元醇与异氰酸酯流量比不对
3.模具闭合不严、间隙大
4.没有彻底清模
解决办法
1.更换脱模剂
2.重新调节二者比例
3.修理、调整模具
4.彻底清理模具
汽车仪表盘的发泡流程及产品的返修
学生毕业设计(论文)设计题目：汽车仪表盘的发泡流程及产品的返修教学系(部)：机电工程系专业/年级：机电一体化技术()级()班学号：学生姓名：成绩：指导教师：2011年 6月 10 日目录摘要 1关键词 1引言 11仪表盘预装 11.1预装表格填写及首件的检测 11.2仪表盘的最初装配 11.3对装配仪表盘材料的数据测量 12汽车仪表盘发泡 12.1对模具、机器人各个数据点检 12.2仪表盘的发泡 23产品的返修 24对返修的领悟 2 5小结 36致谢 37参考文献 3汽车仪表盘的发泡流程及产品返修作者：() 专业/ 班级：机电一体化技术()级()班摘要：汽车行业不断的扩大，带动着汽车配件的生产规模不断壮大，所以各个企业的技术要求就越来越高，带给客服不断革新的汽车产品，保证了汽车各个配件的质量，特别是在细节的技术升级和改进上得到了明显提高.关键词：仪表盘发泡汽车仪表盘发展方向引言：佛吉亚（长春）部件系统公司是一个从事汽车配件的企业，在制造汽车配件的装配工作上很有经验，我在公司几个月的工作期间，初步认识到了汽车行业的发展状况,汽车的配件就像是人身上的器官一样,他们密不可分，现在汽车工业的不断向前发展,那么汽车各个配件的装配技术有了明显进展.要求的技术含量也相对的提高.我现在所从事的工作是汽车制造以及汽车仪表盘的安装，从宽一点的角度来说这应当也属于机电一体化的范畴，现在汽车配件的生产也在不断的发展壮大，同时也给就业形势带来了转机.1仪表盘预装1.1预装表格填写及首件的检测每天开班就是对仪表盘即首件预装表格的填写，主要内容就是对扭力枪扭力数据的测量，首件的检测也就是对首件颜色、型号的区分，然后送往质量部做进一步测量.1.2仪表盘的最初装配仪表盘的装配分为几步，首先，检查仪表盘模型是否有破损，并且及时更换，然后，就是将仪表盘装在卡盘上进行装配，装配要装的就是先把加强板用铆钉固定在仪表盘上，然后用矫正后的扭力枪将6颗螺母固定在加强板上，随即做上色标，色标就是对预装完成后加强板自检，这就是最开始的预装.1.3对装配仪表盘材料的数据测量首先，装配仪表盘需要头部尺寸大小为6.25mm的铆钉5颗、1块加强板、6颗螺母.分别用电子卡尺对铆钉头部进行测量，然后用扭力显示器测量扭力枪的扭力大小.2汽车仪表盘发泡2.1 对模具、机器人各个数据点检在仪表盘进行发泡之前，我们要做的事还很多，首先，到料房检查数据，并且填写在点检表上，看是否与标准值有明显的差距，并且及时汇报点检值，点检是在一个料房进行的，里面有2个料罐，就是装载着仪表盘发泡用的料，分别是Ploy和Iso，点检要检的主要就是料罐的温度和压力，这些都可能成为影响产品工艺的因素，甚至导致整条线停线的后果，所以，我们平时都特别的留意这个问题，以杜绝此类事故的发生.2.2仪表盘的发泡在做完点检事宜后，就开始仪表盘的发泡，先要打开模具测量模温，因为模温是关系到发泡后产品的质量问题，然后将一个事先预装工位装配好的仪表盘再装配在模具上，直到仪表盘上到位后.接下来就是铺皮，也就是仪表盘外面的外皮，将皮铺在模具的下模，然后百分百吸附.最后，就是旋转模具后，机器人对仪表盘进行喷料发泡.在机器人喷聊发泡期间，模具外栏有感应光栅，特别注意的时这个时候不能阻挡光栅，感应光栅主要是起安全防护的作用，如果在此时阻挡光栅，模具聚会停止工作，那么，就会导致产品的报废，所以我们在工作中一定要特别注意.3产品的返修发泡完成后的仪表盘就是成品件.但是，是否合格，还要看产品的质量和工艺，是否有不可返修的缺陷，返修主要就是对可返修性产品的修复，在产品存在着下列问题时可进行返修（漏料、褶皱、划伤、拉丝、凹陷、鼓包等）.产品不需要返修包括两种情况，一是产品不可返的报废件，二是合格件.如果产品存在着这些可返的问题的时候，那么返修人员就应该用返修工具对产品进行返修，返修工具包括很多，有酒精、热风枪、竹片等，比如说时产品有漏料的时候，我们就应该用沾湿酒精的布对产品进行清洗，直到产品表面五漏料，并且表面摸起感觉平坦为止，在清洗产品时应该在产品冷却之前及时清洗，否则就洗不掉而导致产品的报废.如果在产品的合格率上达不到标准的话，那么企业的绩效就不乐观，所以，产品的质量非常的重要，那么返修的重任也是很大的，所以，企业在人才的需求上市很大的，近年来高校毕业生就业率就有了明显的提高，因为社会各个企业需求人才量比较大，所提供的岗位就相对的增多.在一个社会中，如果就业适龄人口的数量大于社会所能提供的就业岗位数量，这种情况对于该社会而言便构成了就业绝对困难情境。
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常用对策：确认原料混合均匀 a)搅拌和开启高压循环 b)按照Datasheet设置原料比率 c)设备计量泵校准 d)检查混合头压力，清洁混合头 喷针
发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：虚料
仪表板发泡常见缺陷案例 分析及解决思路
林崇 2015-1-26
目的
2
目的
目的一：识别发泡的几种常见缺陷 目的二：了解发泡的几种常见缺陷产生原因和 常用的应对方法
3
发泡常见缺陷案例分析
4
发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：分层
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现象：泡沫层状分布，一层叠一 层，中间还夹杂着没有完全反应 的原料。用手触摸泡沫会感觉到 潮湿黏手。
常用对策： a)修模保证骨架与模具之间的间隙过渡均匀 一致 b)对骨架表面火焰处理或用表面活性剂 c)调整密封 d)清理模具 e)发泡前保证气囊框的温度与骨架一致，尽 量选择导热性能相似的材料 f )调整滑块动作，支撑结构
发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：表皮翻边
12
现象：脱模后在产品表面与其他环 境件匹配区域的产品特征棱线变形
常用对策：检查压力不足的原因。 a)找到并解决漏料点 b)调整合适的工艺参数 c)前期设计应避免影响原料流动的设计 d) 增加浇注料 e)使用质保期内的材料，保证比例混合正 常。
发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：漏料
7
现象：原料从产品某处溢出。
原因：密封不严 a)充气密封延时设置错误或失效 b)硬密封失效 c)表皮厚度超差 d)泡沫条漏贴或粘贴位置不正确
常用对策： a)表皮上使用酒精或乙酸乙酯等有机 容器清洗表皮内面 b)对表皮内面火焰处理 c)更换表皮材料 d)调整充气密封条或硬密封到合适的 密封范围
发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：产品表面凹凸不平
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现象：脱模后在产品表面出现不规则的突起 ，特别在仪表板气囊区域突起更为明显。
原因：产品设计结构和材质导致的与发泡模 上模的匹配不良 a) 骨架与发泡模上面匹配间隙不均匀。 b)泡沫与骨架粘接性能不佳 c)骨架上的开孔处密封不严导致漏料到模具 d)模具上有异物 e)气囊框温度和导热性能与骨架不一致 f )气囊区域的滑块动作或支撑气缸异常
常用对策： a)降低料温和模温 b)调整到合适的浇注量 c)调整到合适的浇注轨迹 d)调整到合适的模具倾斜角度
发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：鼓包
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现象：脱模后在产品表面出现大 的鼓起，类似于气球样，剥开表 皮会发现泡层从中间分开，中间 夹杂了细小的泡坑
原因：泡沫温度过高 a)原料温度过高 b)模具温度过高 c)错误的气垫排气时间 d)泡沫层过厚
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现象：产品外观观察无明显缺陷，或轻微 塌陷，触摸后手感明显感觉泡沫有塌陷的 触感，切开表皮观察会发现泡孔粗大的丝 状泡沫如左图
原因：泡沫内部压力不足 a)因漏料引起的泡沫内压突然下降 b)因模具气垫放气时间与料温，模温不匹 配导致的泡沫内压不足 c)因产品结构设计导致的泡沫流动性不足 d)因浇注料不足导致的泡沫内压不足 e)因发泡料过期，比例异常，混合不均匀 导致的泡沫内部压力不足
原因：不合理的产品设计，作业员 操作不当 a)产品造型设计夸张，特征线过于 明显 b)作业员操作失误
常用对策： a)设计时避免过于夸张的造型 b)铺发表皮时使用辅助工具。
Thank You
常用对策：检查并确认密封是否 正常。 a)调整充气密封延时设定 b)增加硬密封筋高度 c)检查表皮厚度，来件控制 d)检查泡沫条粘贴位置，防止漏 错粘。
发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：夹气
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现象：在产品表面出现大的凹陷
原因：原料流动异常 a)料温或模温过高 b)浇注量过大或过小 c)浇注轨迹错误 d)模具翻转角度不合适
少气垫排气时间 d)设计更改，减少泡沫厚度
发泡常见缺陷案例分析 缺陷名称：表皮与泡沫不粘
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现象：脱模后在产品表皮与泡沫脱开 ，拉开表皮会看到表皮与泡沫接触面 上，泡沫与表皮均很光亮如新或带有 泡沫填充不满的现象。
原因：表皮表面张力不够或工艺参数 设置异常 a)表皮上有脱模剂或油脂 b)泡沫粘接性能不够 c)表皮材料与Pu泡沫不粘 d)充气密封参数设置错误或硬密封密 封过严