现场效率提升与持续改善调研报告课件
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现场效率提升与持续改善调研报告
假效率
固定的人员
真效率
最少的人员
生产出仅需的产品
生产出更多的产品
能力提升是效率的基础。
但效率建立在有效需求的基础
上，以【是否创造利润】为标
准；如果不创造效益甚至造成
现场效率提升与持续改在善调库研，报告则此种效率是假效率。
假效率 真效率
能力 提升
【效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力 提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上， 将假效率转化成真效率。 所以，“省人化”是效率的关键。
现场效率提升与持续改善调研报告
搬运浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移
动、整理等都造成浪费。
现场效率提升与持续改善调研报告
浪 费 不良造成额外成本
☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失
☆ 信誉损失
现场效率提升与持续改善调研报告
無駄：浪费
Muda
Muri
Mura
無理：勉强、难度 大
ムラ：不平衡、不均匀
现场效率提升与持续改善调研报告
等待浪费
搬运浪费
8 工
Fra Baidu bibliotek
不良浪费
大 厂
常
动作浪费
浪 见
的
加工浪费
费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作
现场效率提升与持续改善调研报告
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
现场效率提升与持续改善调研报告
缺货
损 失 缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
三种经营策略
现场效率提升与持续改善调研报告
INPUT
M-人 M-机 M-料 M-法 E-环
企业生产过程
OUTPUT
P-生产力 Q-品质 C-成本 D-期限 S-安全 M-士气
现场效率提升与持续改善调研报告
成本中心思想 售价=成本+利润
售价中心思想 利润=售价-成本
利润中心思想 成本=售价-利润
根据成本和计划利润 决定售价
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
现场效率提升与持续改善调研报告
库存 浪 费 库存造成额外成本
常见的库存：
库存的危害：
☆ 原材料、零部件
☆ 额外的搬运储存成本
☆ 半成品
☆ 造成空间浪费
☆ 成品
☆ 资金占用（利息及回报损失）
制造过多（过早）浪费
缺货损失
现场效率提升与持续改善调研报告
等待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
现场效率提升与持续改善调研报告
精益-LEAN
现场效率提升与持续改善调研报告
精益思想 ---消除一切浪费
---提高效率
现场效率提升与持续改善调研报告
✓无附加价值的劳动
浪费!!!
✓超额使用资源而产生 附加价值的劳动
浪费!!!
最小限度使用 资源而产生附 加价值的劳动
现场效率提升与持续改善调研报告
3M Loss
现场效率提升与持续改善调研报告
设备管理低下
✓设备的管理处于3级保养阶段，但对于设备的日常保养（小缺 陷的自主管理）缺乏→→设备的潜在缺陷难以及时发现、老化 过程加快 ✓设备效率（Overall Equipment Effectiveness）没有管理 →→设备效率难以评估、设备的效率提升无法系统展开
现场效率提升与持续改善调研报告
现场QCDSM意识低下
✓品质意识低下，特别是作业品质意识 ✓成本意识薄弱、物料的浪费多处可见 ✓班组长“现场控制与管理”能力不足→→多能工而非基层一 线管理者 ✓间接部门（特别是品质、工程技术）现场中心意识薄弱，现 场几乎见不到他们对于生产过程实施巡查、监督、自主改善
☆ 在制品
☆ 物料价值衰减
☆ 辅助材料
☆ 造成呆料废料
☆ 在途品
☆ 造成先进先出作业困难
☆ 掩盖问题，造成假象
现场效率提升与持续改善调研报告
库存 / WIP（在线库存） 隐藏了问题
设计 不良
机械 故障
产品 不良
材料不 良
产能 不均
人员过多
现场效率提升与持续改善调研报告
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
省人化的两种形式： ☆ 正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工） ☆ 固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）
现场效率提升与持续改善调研报告
现场问题点实例分析
现场效率提升与持续改善调研报告
作业效率低下
✓工序实际作业、操作时间只占节奏时间的30~50%，等待时 间巨大→→等待浪费！ ✓作业缺乏规范性，随意性作业随处可见，甚至闲聊、闲逛、 自我休息 ✓间接人员比例过大（班组长人员数量过多） ✓工序之间的间隔过大，导致生产线流程时间（L/T）过长、场 地浪费巨大！ ✓动作设计不合理→→动作浪费！
现场效率提升与持续改善调研报告
改善之路
现场效率提升与持续改善调研报告
工业工程（IE）的导入
现场效率提升与持续改善调研报告
现场IE活动3大工具
工程分析
方法研究
动作分析
时间分析
现 场 IE 手 法
布局研究
作业测定 运转率分析
PTS法
仅适用于卖方市场
利润根据售价变动 属于被动利润型
根据售价变化 主动降低成本
现场效率提升与持续改善调研报告
企 业 的 持 续 生 存 之 道
利润中心型 减少浪费、降低成本、提高利润
解决问题的思维：精益思想 解决问题的方法：精益管理 解决问题的途径：精益生产
原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法
假效率
固定的人员
真效率
最少的人员
生产出仅需的产品
生产出更多的产品
能力提升是效率的基础。
但效率建立在有效需求的基础
上，以【是否创造利润】为标
准；如果不创造效益甚至造成
现场效率提升与持续改在善调库研，报告则此种效率是假效率。
假效率 真效率
能力 提升
【效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力 提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上， 将假效率转化成真效率。 所以，“省人化”是效率的关键。
现场效率提升与持续改善调研报告
搬运浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移
动、整理等都造成浪费。
现场效率提升与持续改善调研报告
浪 费 不良造成额外成本
☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失
☆ 信誉损失
现场效率提升与持续改善调研报告
無駄：浪费
Muda
Muri
Mura
無理：勉强、难度 大
ムラ：不平衡、不均匀
现场效率提升与持续改善调研报告
等待浪费
搬运浪费
8 工
Fra Baidu bibliotek
不良浪费
大 厂
常
动作浪费
浪 见
的
加工浪费
费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作
现场效率提升与持续改善调研报告
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
现场效率提升与持续改善调研报告
缺货
损 失 缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
三种经营策略
现场效率提升与持续改善调研报告
INPUT
M-人 M-机 M-料 M-法 E-环
企业生产过程
OUTPUT
P-生产力 Q-品质 C-成本 D-期限 S-安全 M-士气
现场效率提升与持续改善调研报告
成本中心思想 售价=成本+利润
售价中心思想 利润=售价-成本
利润中心思想 成本=售价-利润
根据成本和计划利润 决定售价
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
现场效率提升与持续改善调研报告
库存 浪 费 库存造成额外成本
常见的库存：
库存的危害：
☆ 原材料、零部件
☆ 额外的搬运储存成本
☆ 半成品
☆ 造成空间浪费
☆ 成品
☆ 资金占用（利息及回报损失）
制造过多（过早）浪费
缺货损失
现场效率提升与持续改善调研报告
等待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
现场效率提升与持续改善调研报告
精益-LEAN
现场效率提升与持续改善调研报告
精益思想 ---消除一切浪费
---提高效率
现场效率提升与持续改善调研报告
✓无附加价值的劳动
浪费!!!
✓超额使用资源而产生 附加价值的劳动
浪费!!!
最小限度使用 资源而产生附 加价值的劳动
现场效率提升与持续改善调研报告
3M Loss
现场效率提升与持续改善调研报告
设备管理低下
✓设备的管理处于3级保养阶段，但对于设备的日常保养（小缺 陷的自主管理）缺乏→→设备的潜在缺陷难以及时发现、老化 过程加快 ✓设备效率（Overall Equipment Effectiveness）没有管理 →→设备效率难以评估、设备的效率提升无法系统展开
现场效率提升与持续改善调研报告
现场QCDSM意识低下
✓品质意识低下，特别是作业品质意识 ✓成本意识薄弱、物料的浪费多处可见 ✓班组长“现场控制与管理”能力不足→→多能工而非基层一 线管理者 ✓间接部门（特别是品质、工程技术）现场中心意识薄弱，现 场几乎见不到他们对于生产过程实施巡查、监督、自主改善
☆ 在制品
☆ 物料价值衰减
☆ 辅助材料
☆ 造成呆料废料
☆ 在途品
☆ 造成先进先出作业困难
☆ 掩盖问题，造成假象
现场效率提升与持续改善调研报告
库存 / WIP（在线库存） 隐藏了问题
设计 不良
机械 故障
产品 不良
材料不 良
产能 不均
人员过多
现场效率提升与持续改善调研报告
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
省人化的两种形式： ☆ 正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工） ☆ 固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）
现场效率提升与持续改善调研报告
现场问题点实例分析
现场效率提升与持续改善调研报告
作业效率低下
✓工序实际作业、操作时间只占节奏时间的30~50%，等待时 间巨大→→等待浪费！ ✓作业缺乏规范性，随意性作业随处可见，甚至闲聊、闲逛、 自我休息 ✓间接人员比例过大（班组长人员数量过多） ✓工序之间的间隔过大，导致生产线流程时间（L/T）过长、场 地浪费巨大！ ✓动作设计不合理→→动作浪费！
现场效率提升与持续改善调研报告
改善之路
现场效率提升与持续改善调研报告
工业工程（IE）的导入
现场效率提升与持续改善调研报告
现场IE活动3大工具
工程分析
方法研究
动作分析
时间分析
现 场 IE 手 法
布局研究
作业测定 运转率分析
PTS法
仅适用于卖方市场
利润根据售价变动 属于被动利润型
根据售价变化 主动降低成本
现场效率提升与持续改善调研报告
企 业 的 持 续 生 存 之 道
利润中心型 减少浪费、降低成本、提高利润
解决问题的思维：精益思想 解决问题的方法：精益管理 解决问题的途径：精益生产
原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法