洗油消耗

一、影响洗油消耗主要因素：

1、洗苯塔的损耗也即煤气夹带洗油损失。在洗油洗苯的过程中，由于洗苯塔设计时空

塔气速选择过高，塔体通量不够或者由于塔内填料运行一段时间后发生堵塞造成气相流通面积减小，气速加大，这都会造成洗油的雾沫夹带，直接造成洗油消耗过大；

2、洗油再生器排渣带走，或者再生效果不好。排湿渣比排干渣洗油消耗量大，排干

渣容易堵塞再生塔。

3、洗油变质。洗油在洗涤塔内吸收的煤气中的成分较为复杂，除苯外，还有高沸点芳

族组分、形成焦油的组分、不饱和环状化合物( 环戊二烯、古马隆等) 、含硫化合物( 二硫化碳、硫醇、唾吩) 以及各种气态组分( 氰化氢、硫化氢、氧) 。这些化合物相互参与共聚反应，而蒸馏、吸收过程中定期不定期的洗油加热，更加剧了共聚反应的发生。

共聚反应使洗油生成大量粘度较大的高沸点聚合物，造成洗油消耗增加。

洗油中的水能吸收煤气中的硫化氢，提高对洗油的腐蚀程度，促使残渣生成。硫化物也是导致洗油变稠的重要原因，在有氧存在的情况下，易使洗油生成沥青质。回收苯族烃之前除去氰化氢和硫化氢，可以减少残渣的生成，从而降低洗油消耗。

4、侧线采出溶于蔡溶剂油带走（目前不用）；

5、洗油质量的好坏也会对洗油消耗起一定的影响。循环洗油质量好坏主要

与贫油再生、萘含量、新鲜洗油质量等密切相关；

6、溶于生产产品粗苯中。

二、稳定洗油质量指标

一个好的洗油质量对洗苯塔塔后煤气含苯、贫富油含苯量有着直接原因。洗油质量是否符合要求是关键，各项指标起决定性作用，特别是萘含量及270℃、300 ℃前馏出量。

1、洗油是一种混合物，洗油的主要成分是甲基萘、苊、芴、氧芴等，从吸收苯的能力

是依次降低，因此甲基萘含量高的洗油吸苯能力最强。洗油的平均相对分子量为160-170。这是由于洗油和粗苯的相对分子质量越接近，则吸收的就越完全。但洗油的相对分子质量也不易过小，否则洗油在吸收过程中挥发损失较大，并在脱苯蒸馏时不宜与粗苯分离。洗油中甲基萘含量高，洗油粘度小，平均分子量小吸苯能力较大。

2、洗油的初馏点应大于230，原因是230度前主要是萘馏分，不然含萘太高，造成管

道杜塞，而且一般焦油加工绝对会控制，因为萘价格远远大于洗油。

3、蒸馏试验。230℃以前馏出量≯3﹪，270℃以前馏出量＞70﹪，300℃前馏出量＞90

﹪。而270度是轻馏分与重馏分的分界点，270℃洗油馏出量越高，说明轻馏分含量越高，洗油质量越好。从下表可以看出，270℃洗油馏出量较低时，300℃时馏出量也≥80%，原因是在300℃重馏分也会被馏出，所以300℃的馏出量不足做洗油质量的参考。

4、在E50时洗油黏度不大于1.5。黏度过高，使洗油的流动性降低，不能在洗苯塔内

填料均匀分布和很好的覆盖在填料上面，使煤气和洗油不哪能充分的接触，影响吸收效率。

5、20℃时的密度为1.04-1.06g/cm3。密度太大，说明洗油中聚合物高沸点多，相对质

量大，吸收粗苯的性能差，密度太小，脱苯蒸馏操作中产生的重分缩油就不易与水分离，会形成水中带油或者油中带水，造成洗油耗量增加或影响脱苯蒸馏的正常操作。

6、含酚量不大于0.5﹪。含酚量最高时，容易使水和洗油形成乳化物，破坏吸苯操作。

同时，由于酚的存在，还会使洗油易于变稠。

7、含萘量不大于13﹪。含萘量太高，使得洗油粘度加大，另外容易析出结晶，堵塞设

备和管道。但少量的萘能与洗油中高沸点的组分生成熔点低于相应单种组分生成熔点低于相应单种组分的低熔点混合物，有助于洗油吸收粗苯过程的进行。

8、含水量不大于1.0﹪。含水量过高，不仅会使粗本系统操作混乱，还会使能耗显著增

加。

二、

洗油的功能主要是吸收苯，作为一种混合物，洗油的主要成分是甲基萘、苊、芴、氧芴等，从吸收苯的能力是依次降低，因此甲基萘含量高的洗油吸苯能力最强，而甲基萘（阿尔法，贝塔甲基萘）的流程温度是多少记不清了，但不会超过255度（凭记忆），洗油的初馏点应大于230，原因是230度前主要是萘馏分，不然含萘太高，造成管道杜塞，而且一般焦油加工绝对会控制，因为萘价格远远大于洗油。因此，我们选用洗油应选用初馏点大于230的，不是越高越好，选用260度前流出量大的最好，如果260度-300流出量大，是重质洗油，吸苯效果差，提取工业苊倒是好原料。