注塑模具的导向与定位系统
关于汽车前大灯透镜大型精密注塑模具设计研究
关于汽车前大灯透镜大型精密注塑模具设计研究摘要：汽车前大灯就相当于汽车的眼睛，不仅具有照明作用，而且还具有装饰的作用，所以在设计的时候，应当充分满足汽车前大灯透镜的特点以及外观需求。
因此，本文就着重对汽车前大灯透镜大型精密注塑模具设计展开了研究。
详细阐述了斜向侧抽芯机构、定距分型机构、温度控制系统以及脱模系统的设计关键，希望给汽车前大灯透镜模具设计带来积极的作用。
关键词：汽车前大灯透镜；大型精密注塑；模具设计汽车前大灯的主要作用就是照明，属于汽车非常重要的一部分。
汽车前大灯透镜也被叫做配光镜，就是汽车前大灯最外面的透明件，该透明件的表面属于Ａ级曲面，并涂有超硬的涂层。
为保证汽车前大灯透镜的质量，在此重点研究了汽车前大灯透镜注塑模具的设计关键，以有效提高汽车前大灯透镜的质量，使前大灯透镜功能更强。
一、汽车前大灯透镜的结构在此以某名牌的汽车前大灯透镜为例，其右前大灯透镜的结构如图1所示，其左前大灯透镜结构和右前大灯透镜呈对称结构。
此透镜的材质是透明聚碳酸酯（PC），收缩率为 1.006。
此汽车前大灯透镜的特征要求主要包括四个，分别为：第一，颜色必须透明，外观面既不能存在斑点、浇口以及推杆等痕迹，又不能具有气泡、雾晕、收缩凹陷、熔接痕以及飞边等情况。
第二，空间曲面造型应当优美。
第三，精确度必须高，塑件总共具有三个倒扣，其中外侧面有两个倒扣、内侧面有一个倒扣。
第四，塑件的内表面应具有花纹，并且内外表面的曲面粗糙度应为Ra0.1μm。
图1 汽车右前大灯透镜图二、汽车前大灯透镜注塑模具的结构设计因为塑件是透明的，运用热流道能够有效减少塑件色差，增大透明度。
由于塑件的外观面不能存在浇口痕迹，所以应选用侧浇口的浇注系统。
因为汽车两个前大灯透镜是对称的结构，并且每个透镜具有三个倒扣，由此模具应有六个侧向抽芯机构，假设右前大灯透镜的倒扣分别为：S1、S2和S3；左前大灯透镜的倒扣分别为：S1′、S2′和S3′。
其中，S3与S3′位于动模一侧，其在脱模以前就需要完成侧向抽芯，由此在动模一侧应当多加一个分型面，这样模具就应实施两次分型，从而模架应当运用简化型的三板模模架，型号为：1012-GAI-A330-B350-C140-690。
注塑相关基础知识
• 高分子化合物 及其应用： 天然高分子化合物 人工合成高分子化合物
• 天然高分子：
• 蛋白质~15万、纤维素~200万、 淀粉1~8万、天然橡胶20~30万
合成高分子：
高密度聚乙烯10~20万，HD-PE（化妆品包装） 线形低密度聚乙烯5-10万，LLD-PE（保鲜膜）
• （1）聚丙烯-PP，柔性好而有一定硬度，做器皿。印 刷中的BOPP，做覆膜材料。
CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2
Cl
Cl
Cl
Cl
Cl
氯乙烯：CH2=CHCl
因此说，高分子化合物是由许多结构相同而且简单的结构单元通过共价键 重复连接而成的。
二、注塑原料介绍
• 1、瓶胚原料
PET
• 聚对苯二甲酸乙二醇酯，化学式为 COC6H4COOCH2CH2O。（英文： Polyethylene terephthalate，简称PET）， 由对苯二甲酸二甲酯与乙二醇酯交换或以 对苯二甲酸与乙二醇酯化先合成对苯二甲 酸双羟乙酯，然后再进行缩聚反应制得。 属结晶型饱和聚酯，为乳白色或浅黄色、 高度结晶的聚合物，表面平滑有光泽。是 生活中常见的一种树脂，可以分为APET、 RPET和PETG。
2、瓶盖、把手、提环原料 pp
3、瓶盖、把手、提环原料 色母
• 色母（Color Master Batch）的全称叫色母 粒，也叫色种，是一种新型高分子材料专 用着色剂，亦称颜料制备物。色母主要用 在塑料上。色母由颜料或染料、载体和添 加剂三种基本要素所组成，是把超常量的 颜料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体， 可称颜料浓缩物，所以它的着色力高于颜 料本身。加工时用少量色母料和未着色树 脂掺混，就可达到设计颜料浓度的着色树 脂或制品。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。
注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。
二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。
2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。
四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。
注塑模具基础知识培训
让大家了解注塑模具基 础知识，模具的一些专 业培术训语对象，模具工作原理， 技表术面员处工理类型。
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学习重点
1、注塑模具的概念 2、常见的注塑模具类型 3、注塑模具的7大系统 4、注塑模具的加工 5、注塑模具运动原理介绍 6、试模过程
目录
ONTENTS
1 注塑模具的概念 2 常见的注塑模具类型 3 注塑模具的7大系统 4 注塑模具的加工 5 注塑模具运动原理介绍 6 试模过程
• 两板模的缺点：
– 两板模除潜伏式和牛角式浇口外都需要后续 加工去除浇口。
标准二板模基本结构
*两板模适用于一模多穴，侧边进胶的产品
三板模结构（细水口模）
• 三板模的优点： – 三板模浇口形式只有点浇口。 – 三板模在产品上留的浇口痕迹小。 可以是无痕迹成型。 – 三板模浇口不用额外去除。
• 三板模的缺点： – 三板模流道比较长，需要更长的冷 却时间，也就是需要更长的成型周 期。 – 三板模消耗物料多。 – 三板模相对来说结构复杂
加的排气槽。如下图7
1 2
4
3
6 7
5
主流 道
浇注系统 浇口
主流道：塑料从成型机最开始进入到分道模流具流经的冷井地方料。
分流道：塑料分别向不同型腔流动所经过的地方。
浇口：塑料在流到型腔前最后流经的地方。
冷料井：塑料在流经主流道，分流道时会和模具传热凝固，在 进入型腔前将凝固料储存的地方。
❖ 模具的主பைடு நூலகம்加工设备
大批量生产。
热流道模基本结构
❖ 注塑模七大系统：浇注系统，导向系统，成型系统，抽芯系 统，顶出系统，冷却系统，排气系统。
注塑模具结构及设计-5(导向_定位_顶出_复位)
3，导柱的端部通常设计成锥形或半球形，以便导柱顺利进入导向孔。
导柱的端部分别为锥形，半球形，R角，斜角
4，导柱与导向孔通常采用间隙配合，导柱与安装孔通常采用过渡配合。
5，导柱的固定形式 普通导柱的固定形式：
推板导柱的两端都要固定，这样才能 更好的起导向作用。
挂台固定 (通孔)
螺钉固定(盲孔) 导柱配合面研伤更换 时可避免损坏固定孔
定位： 1，在模架上通常增加一些精定位来帮助动， 定模之间更准确的定位。这些精定位的位置 选择要注意关于中心对称，以使受力平衡。 定模 动模
右边为常用的几种 精定位形式（圆锥 面定位型，侧面安 装无锥度型，嵌入 安装锥面定位型）
2，在动，定模芯之间，为了达到更好的定位效果，防止动，定模芯之 间错位，需要增设定位。 动模定位 定模定位
定位到型腔边的距离不 等可能定位效果不理想
4，侧向受力不均匀的 塑件对模具往往有较 大的侧向力，该压力 可能引起型芯和型腔 的偏移，如果传递到 导柱上，将使导柱发 生卡住或损坏的现象， 需要采用定位的形式。
5，有些分型面坡 度过大，合模时受 力不平衡，为了抵 消这些不平衡力， 防止动，定模之间 错位，要设置定位。
动，定模合在一起
定位需带有斜度，合上之后没有间隙
动定模错位导致壁厚不均匀 3，对于成型大型深腔， 高精度或薄壁制品的模具， 型腔可能因为受到大的侧 向压力而向外变形，为消 除动定模之间的断差确保 壁厚均匀需要设置定位。
定 模 涨 开 导 致 动 定 模 之 间 断 差
大型腔或要求壁厚均匀的薄壁塑件的分型面上设置的 定位要随着型腔的外形走
推管顶出后
推管与推管芯的通常固定形式：
3，推块
推块可以有效的增加顶出面积
注塑模具的结构
注塑模具的结构
注塑模具是一种用于生产塑料制品的模具，它的结构非常重要，直接影响着产品的质量和生产效率。
注塑模具主要由以下几个部分组成。
1. 模板：模板是注塑模具最基本的部件，它通常由两个或更多个零件组成。
每个零件都有一个平面面和一个垂直于平面面的立面。
在模板上安装其他零部件，如模芯、流道等。
2. 模芯：模芯是用于形成产品内部形状的部分。
它可以在注塑过程中向外移动，以便从已成型的产品中取出。
3. 流道系统：流道系统是将熔融塑料从注射机输送到模具中的管道系统。
它包括进料口、主流道、分支流道和喷嘴等部分。
4. 冷却系统：冷却系统是将熔融塑料冷却并使其凝固的部分。
它包括在模板中钻孔或铣槽以容纳水或油冷却剂，并通过管道连接到外部冷却设备。
5. 推杆机构：推杆机构用于从模具中顶出已成型产品。
它通常由一个或多个推杆组成，每个推杆都与模芯相连。
6. 定位系统：定位系统用于确保模板和其他零部件在正确位置上。
它通常包括定位销、定位套、锁紧螺母等部分。
7. 排气系统：排气系统用于释放模具中的空气，以便在注塑过程中熔融塑料可以充满整个模具。
它通常由排气孔、排气槽等部分组成。
总之，注塑模具是一个复杂的机械结构，需要各种零部件的协作才能完成生产任务。
不同类型的注塑模具结构也有所不同，但以上几个部分是基本共同点。
为了提高产品质量和生产效率，在设计和制造注塑模具时应注意合理布局和精细加工。
塑胶模具设计规范
模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。
康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。
塑胶模具结构简介
1.4 顶出系统与成型机构
扁顶针：成型空间小、加强筋深度较深，不好布置 比较合适的圆顶针的时候采用。
入子
W
為參考 規格
图-24 扁顶针顶出
简单推出机构——推杆推出机构.exe
1.4 顶出系统与成型机构
顶管（司筒）：一般用来作为螺丝柱较深的顶出。
成品 套筒内芯
套筒外壁
压板形式
螺钉锁紧形式
简单推出机构——推管推出机构.exe
塑胶模具结构简介
目录
1.塑胶模具的结构
1.1 塑胶模具的基本结构 1.1-1 模板编号规则 1.1-2 塑胶模具零件编号标准 1.2 浇注系统 1.3 成型系统 1.4 顶出系统及成型机构 1.5 排气系统 1.6 冷却系统 1.7 导向与定位系统
1.1塑胶模具的结构
塑胶模具，一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式 塑料模具的简称
1.4 顶出系统与成型机构
顶出系统：当制品在模具中固化后，需要有一套优先的方
式将其从模具中顶出，而且在顶出中不能出现顶白、制品变形、 破裂等损坏制品的现象，这套系统被称为顶出系统。
顶出的主要形式：圆顶针（推杆）、扁顶针（推杆）、
顶管（司筒）、顶出块、脱料板、斜顶等。
圆顶针：
制品
胶位面 顶杆
图-23 圆顶针顶出
B3
B2
B4
1.1-1-1 模板的区分
C101
1 浇口 2 顶杆孔 3 斜顶孔 4 镶芯孔
C201
1 1
2
3 1 4
1.1-圾钉
撑头孔
回程杆杯头
顶杆杯头
1.1-1-2零件的编号规则
镶块→C; 镶芯→P; 前模→1; 后模→2; 行位，斜顶→3; 其他→4，5 零件序号： 1）前模零部件： C101→C1××(主镶件) P101→P1××（镶芯） C101-1→C1××-1(次镶件) 2）后模零部件： C201→C2××(主镶件) P201→P2××（镶芯） C201-1→C2××-1(次镶件) 3）滑块零部件： C3A01→C3××(滑块或滑块座) C3A01-1→C3A××-1(滑块头或C3A××上复杂组件部件) 4）斜顶、直顶零部件： C3B01→C3B××(斜顶头、斜顶、直顶块、带形状的方顶等) C3B01-1→C3B××-1(C3B××上的组件部件) 5）压板，固定块，滑块安装座，导滑块，T型块，固定板类部件： C401→C4×× 6）耐磨板，承压板，镶块锁紧块需热处理类部件： C501→C5××
注塑模具简介
蒸汽模的应用：
汽车等厚壁外壳及外观零件； 各类家电产品的外壳或机壳； 大型LCD透光板，大口径塑件
镜头等光学仪器用零件； 薄的外壳注塑品； 精密注塑成型品。
一、注塑模具的定义
塑料注射成型所用的模具称为注塑模；注塑模能 一次成型外形复杂、尺寸精确高或带有嵌件的塑料制 品。
“七分模具，三分工艺”。 对注塑加工来说，模具对成型 品的质量有很大的影响，在注 塑成型时如果对模具不充分了 解，就难得到优良的成型品。
二、注塑模具的结构及组成
1、成型零件
赋予成型材料形状、结 构、尺寸的零件，通常由 型芯（凸模）、型腔（凹 模）以及螺纹型芯、镶块 等构成。
注塑模的分类方法很多，按其所用注塑机的类 型可分为卧式注塑机用注塑模、立式注塑机用注塑 模、角式注塑机用注塑模及双色注塑机用注塑模等； 按模具的型腔数目可分为单型腔和多型腔注塑模； 按分型面的数量可分为单分型面和双分型面或多分 型面注塑模；按浇注系统的形式可分为普通浇注系 统和热流道浇注系统注塑模；另外还有气辅注塑模 具、蒸汽模具、重叠式模具（叠模）。
导套
流道板 导向锁 型腔板 型芯板 回锁（弹弓） 隔片 卸器保护板 卸板 底夹板
六角螺丝
六角螺丝
顶夹板
导套（1） 主流道板 导套（2） 水口拉板 导向锁 型腔板 型芯板 回锁（弹弓） 隔片 卸器保护板 卸板 底夹板 六角螺丝
六角螺丝
三板模
四板模
热流道结构
热流道结构
热流道模具
重叠模具结构图
双色模具图
5、抽芯机构
对于有侧孔或侧凹的塑件,在被顶出脱模之前，须先 进行侧向抽芯或分开滑块(侧向分型),方能顺利脱模。
6、模温调节系统 ★
为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，需要有 模温调节系统（如：冷却水、热水、热油、蒸汽、冷 风及电热系统等）对模具温度进行调节的装置。
塑料模具操作手册
塑料模具操作手册一、概述塑料模具是一种用于制造塑料制品的工具。
它由各种材料制成，通常用于注塑成型、吹塑、挤塑等塑料加工工艺。
本操作手册将介绍塑料模具的使用方法、操作步骤和注意事项，以确保操作人员的安全和生产效率。
二、模具的组成部分1. 模具基座：用于固定和支撑模具的主体部分。
2. 模具芯：用于形成塑料制品的内部结构和空腔。
3. 模具腔：用于形成塑料制品的外形。
4. 模具导向系统：用于确保模具的准确定位和开合动作。
5. 模具排气系统：用于排出模具中积聚的空气。
6. 模具冷却系统：用于降低模具温度并加快冷却速度。
7. 模具喷嘴：用于注塑过程中将熔融塑料注入到模具中。
三、操作步骤1. 准备工作a. 检查模具的完整性和清洁度，确保无损坏或污染。
b. 确认模具适配的注塑机或其他塑料加工设备。
c. 检查并准备所需的塑料原料。
d. 确保工作区域整洁，安全设施完备。
2. 安装模具a. 将模具基座放置于注塑机上，使用固定螺栓将其稳固固定。
b. 逐步将模具芯和模具腔组装到模具基座上，确保配合精度。
c. 连接模具导向系统，确保模具的准确定位和开合动作。
3. 调试模具a. 调整模具开合速度、压力等参数，并进行空挤行程调试。
b. 使用塑料颗粒进行试模，确认塑料流动状态和产品质量。
c. 检查产品尺寸、外观和性能是否符合要求，并对模具进行必要的调整。
4. 生产操作a. 加热模具至设定温度，确保塑料能够充分流动。
b. 将塑料颗粒或熔融塑料注入模具，并施加所需的压力。
c. 等待塑料冷却定型，打开模具并取出成品。
d. 检查成品质量，如有问题及时调整模具或工艺参数。
四、模具维护与保养1. 模具清洁：每次使用后，及时清洁模具表面和内部，避免残留物损坏模具。
2. 模具润滑：定期为模具导向部件和滑动部位添加润滑剂，减少磨损。
3. 模具存放：未使用的模具应妥善存放于干燥、通风的地方，避免受潮和日晒。
4. 模具维修：定期检查模具的损坏和磨损情况，如有问题及时修复和更换部件。
注塑技术
分流道是指主流道与浇口之间的这一段，是熔融的塑料由主流道流入型腔的过渡段﹐也是浇注系統中控制塑料流动速度和方向的过度段﹐把主流道的塑料分流到各个浇口去，使熔融的塑料得到平穩的转换。分流道要尽量短并且均匀对称，使熔融塑料能够均匀的进入各个模穴，同时要注意开模时是否便于取出。
如果模具结构是单模穴且单浇口，那么通常就没有分流道只有主流道，就是下面说的直接浇口类型。
熱塑性塑料和部分熱固性塑料注塑成型的過程﹐是將溫度較高的熔塑料﹐通過高壓注射進入溫度較低的模具中﹐經過冷卻固化﹐從而得到所需要的制品。從生產效率的角度來看﹐成型周期中50%-60%的時間用來對制品的冷卻﹐因此冷卻時間長短的重要性不言而喻。同時﹐制品應保証最好的尺寸穩定性﹐最小的變形量﹐最高的強度和韌性和最完美的外觀﹐而在成型过程中,由于制品形状复杂,壁厚不均，充模顺序不同等因素，使得注入模具形腔中的塑料固化时,不同的位置温度不一样，所以如何控制模具溫度﹐使型腔和型芯保持在與被成型制品質量相適應的溫度范圍之內﹐最大限度地消除縶應力﹐改善塑料的物理性能﹐得到高質量的制品﹐就是模具冷却系统的目的所在。
2原料
2.1常用原料
2.2原料预处理
3注塑模具
3.1注塑模具的基本结构
3.1.1大水口模具
3.1.2小水口模具3来自2注塑模具的六大系统3.2.1浇注系统
3.2.2成型系统
3.2.3顶出系統
3.2.4排气系統
3.2.5冷卻系统
3.2.6定位与导向系統
4注塑成型工艺
4.1注塑机的基本结构
4.2注塑成型周期
模具上的冷却系统最重要的就是冷却水路，顾名思义就是冷却模具的液体流动的管路。通过冷却液的流动带走高温塑料传递到模具上的热量，保持模具温度的稳定，可以防止塑件在脫模時發生變形，縮短成型周期，提高塑件質量，冷卻大型滑動件,避免卡死。
模具六大系统简介
模具六大系統模具六大系统1﹕支撑系统在成型较大制品时﹐由于两模脚之间的跨度较大﹐在较高的注射压力下﹐公模板可能会发生弯曲变形﹐从而造成成型缺陷﹐为解决这一问题﹐就需增加支撑的东西﹐常见的有﹕A.模脚B.支撑柱(SP)2﹕成型系统用于成型﹐常见的有﹕A﹑公﹑母模仁 B﹑滑块 C﹑斜销 D﹑入子3﹕导向系统为便顶出平衡﹐合模顺畅﹐通常使用一些导向定位的东西.常见的有﹕1.导柱(导向公﹑母模板)2.顶板导柱(导向顶出板)3.定位块4.RP4﹕顶出系统A.顶出销B.顶出块C.套筒D.剥料板E.气体顶出5﹕浇注系统注塑机喷嘴中熔融的塑料﹐经过主流道﹑分流道﹐最后通过浇口进入模具型腔﹐然后经过冷却固化﹐得到所需成品。
因此浇注系统主要包括以下三项﹕A.主流道B.分流道C.浇口6﹕温控系统热塑性塑料和部分热固性塑料注塑成型的过程﹐是将温度较高的熔塑料﹐通过高压注射进入温度较低的模具中﹐经过冷却固化﹐从而得到所需要的制品。
首先﹐从生产效率的角度来看﹐成型周期是成型过程中一个重要的环节﹐成型周期中50%~~60%的时间用来对制品的冷却﹐因此﹐冷却时间长短的重要性不言而喻。
同时﹐制品应保证最好的尺寸稳定性﹐最小的变形量﹐最高的强度和韧性﹐最完美的外观﹐如何控制模具温度﹐使型腔和型芯保持在与被成型制质量量相适应的规定的温度范围之内﹐最大限度地消除絷应力﹐改善塑料的物理性能﹐得到高质量的制品﹐是模具冷却系统设计中的另一个重要环节。
模具冷却系统包括﹕冷却水温﹐模具温度控制器以及加热组件等。
它们工作的目地不仅仅是为使模具得到冷却﹐而且是要把在成型过程中﹐由于熔融塑料带给模具的高温不断地散发掉﹐使模具保持一恒定的温度﹐以便控制型腔塑料的冷却速度﹐从而提高制品的注塑性能和生产效率。
模具设计结构技巧公差隐含的成本要素注射成型制品不可能具有机械加工制品一样的。
虽然大多数人都意识到这一点，但还是常常被指定到无法达到的，或使具成本效益的生产变得不可能。
塑料模具6大系统
试模和量产的成败以及成本的高低，80%決定于设计阶段。
我们的目标应当是让设计部门担负起试模和量产成败的责任，设计工程师要清楚的知道自己设计的产品和模具是如何历经酸甜苦辣之途，才完成任务的，这样设计水平才能不断精进。
设计工程师也应在最短的时间內将最新的更正设计反映在设计图面和文档上，这样知识和经验才能累积、分享和传承。
加工、钳工和品管的责任是按图施工和品管，並且反馈设计合理化的意见。
这样经年累月下來，竞争力不断增强的模具/注塑厂將脱颖而出。
模具结构----六大系统之一：模具成型零件（排位与订料）概述：模具成型零件----由上下内模（包括行位/镶件）组成，它们形成一个封闭的型腔。
通俗来说，凡是有产品胶位的地方都称为模具成型零件。
排位与订料：1：产品在模仁（内模）的排位以最佳效果形成排放位置，要充分考虑进胶的平衡性，流道尽短地流入型腔，要充分考虑进胶位置和分型面因素，要与制品的外形大小，深度成比例。
2：产品到模仁边的距离与产品之间的距离：小件制品距离一般为15-25MM之间，成品之间一般为15-20MM，如有镶呵则一般为25MM 左右，成品间有主流道的最少要有15MM，大件制品距离边一般为30-50MM，有镶呵最小为35，镶呵出多件产品，刚其之间距离为10-15MM左右，成品长度在200MM以上，宽度在150MM 以上其产品距离应不小于30MM；3：模仁到模胚边距离：300MM以内，模胚为50-60MM之间；330-350MM以内，模胚为60-70MM之间；550MM 以上，模胚一般要在75MM以上。
4：模仁底部到模胚底部距离；公模300MM以内，模胚为40-50MM之间；330以上，模胚为50-70MM之间；母模300MM 以内，模胚为25-30MM之间；330MM以上模胚为25-35MM。
5：模仁用料,母模一般模具国产NAK80，较高要求，则用进口NAK80，有特殊或批量大模具选用热处理材料，有腐蚀性胶料如PVC，POM，NL或透明PMMA，PC等则选择不锈钢系列，如2316，S136，S136H等，公模仁一般选用德国P20，有腐蚀性胶料如PVC，POM，NL或透明PMMA，PC等亦要选择不锈钢系列，斜顶一般选用进口718，法兰一般选用王牌，散热要求高的镶件用铍铜。
2024年注塑模具企业三年发展战略规划
一、产业分析注塑模具作为塑料加工行业的重要组成部分，处于一个持续增长的市场环境中。
随着社会经济的发展、人民生活水平的提高，塑料制品的需求量不断增加，对注塑模具的需求也逐渐增大。
而随着科技的进步，注塑模具的制造技术也在不断提升，使得模具的使用寿命更长、生产效率更高、产品质量更好，为模具企业提供了更大的发展空间。
二、市场分析1.市场需求：注塑模具的应用领域非常广泛，包括汽车、家电、电子产品、包装等多个行业。
随着消费升级和产品结构调整的推进，市场对注塑模具的需求将会持续增长。
2.市场竞争：注塑模具行业竞争激烈，市场上存在着很多规模较大的企业以及一些小型企业。
要在市场中脱颖而出，需要有自主研发能力、高质量的产品以及良好的售后服务。
三、企业定位根据市场分析，我们将注塑模具企业定位为高品质、高性能的模具研发、制造和服务提供商。
我们将注重技术研发和创新能力的提升，不断推出符合市场需求的新产品，并通过提供完善的售后服务来赢得客户的信任和支持。
四、战略目标1.增强技术能力：加强技术研发团队建设，提升企业的研发能力，不断推出符合市场需求的高性能注塑模具。
2.提升产品质量：加强质量管理，优化生产工艺，提高产品的质量稳定性和一次合格率，确保客户满意度。
3.拓展市场份额：通过与现有客户的长期合作关系和积极开拓新客户，扩大企业在市场中的占有率。
4.提升服务水平：建立完善的售前、售中、售后服务体系，提供快速响应和高效率的服务，为客户提供最优质的解决方案。
五、战略措施1.加强人才队伍建设：增加研发人员数量，培养和引进高端技术人才，提升企业的研发能力。
2.不断技术创新：加大研发投入，提高研发效率和创新能力，推出适应市场需求的新产品。
3.加强生产管理：优化生产流程，提高生产效率和工艺标准化水平，降低生产成本。
4.加强营销渠道建设：与现有客户建立长期合作关系，拓展新客户，扩大市场份额。
5.提升售后服务水平：建立售后服务团队，快速解决客户问题，提供优质的售后服务。
注塑模向导
在打开UG后，点击“开始”—“所有应用模块”—打开“注塑模向导”。
启动“项目初始化”，弹出对话框，找到并打开你希望初始化的文件（05-3）按“确定”。
这时会出现“项目初始化”对话框。
结合上图对功能解释如下，在“投影单位”对话框中我们可以选择产品的单位“毫米”或“英寸”。
在“项目路径”中可修改所产生文件的存放路径。
在“项目名”中可以修改项目的名称。
在“部件材料”这一对话框中可以选择产品所用的材料（如下图），软件会自动对产品进行收缩率的缩放。
或者在“收缩率”对话框中输入产品的收缩率。
完成修改后按“确定”。
这时就进入了UG 注塑模向导模块。
现在，我们就可以利用软件进行模具的设计。
当我们观察下图后发现当前的Y轴方向指向了产品的脱模方向。
然而在UG中默认的脱摸方向是Z轴方向。
而XY平面决定了今后调进模架调入后A板与B板的相碰面，所以最好是将XY平面设在产品的分型面上。
接着，我们要对坐标的位置进行修改。
按任务栏中“起始”—“建模”，这时就可以使用建模状态下的指令，我们再打开“格式”—“WCS”—“原点”，弹出对话框“点构造器”用“捕捉到圆心”的方法，将坐标设置到分型线（下图高亮处）的中心。
设置完坐标后，发现坐标的方向并没有改变。
这时我们点击“格式”—“WCS”—“旋转”，弹出对话框。
选择“ZC—>YC”。
点击确定完成坐标的设置。
查看后，符合要求，利用“注塑模向导”中的“模具坐标”将当前坐标锁定。
点击后弹出“模具坐标”对话框因为我们首要保证的是产品的脱模方向，而现在的脱模方向是Z轴，所以，选择“锁定Z 值”（见上图）而且我们之前已经将坐标调整到合适位置，所以选择“当前WCS”（见上图）。
按确定后，模具的坐标被锁定。
下一步，通过向导中的“收缩率”功能对塑料产品进行收缩率的缩放。
点击后打开“编辑比例”对话框在UG中提供给大家的缩放比例的功能有三种，第一种是“均匀的缩放”，通过这个功能能对产品的X、Y、Z方向均匀的按同一比例缩放。
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1.导柱
导柱设计
• 导柱设计要点如下： • （1）导柱的直径视模具大小而定，但必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐
磨，芯部要坚韧。 • （2）导柱的长度通常应高出凸模端面6-8mm（如图8-3），以免在导柱未导
正时凸模先进入型腔与其碰撞而损坏。 • （3）导柱的端面常设计成锥型或半球形，便于导柱顺利地进入导向孔。 • （4）导柱的配合精度。导柱和导向孔通常采用间隙配合，而与安装孔采用过
注塑模具的导向与 定位系统
导向定位系统的设计
• 1.概述 • 1）含义 • 注塑零（部）件按照既定的轨迹运动的结构，叫
模具的导向系统。 • 注塑模具中，保证动、定模之间及各活动零件之
间相对位置精度，防止模具在生产过程中变形错 位的结构叫做模具的定位系统。 • 2）作用 • 导向／定位：合模 • 承受侧向力：注射压力 • 承受一定的荷载：模板的重量
渡配合，配合部分粗糙度为R=0.8 UM。同时要注意，要采用适当的固定方式 防止导柱从安装孔中脱出， • （如图8-1）。 • （5）导柱直径尺寸按模具模板外形尺寸而定，见（表8-1）
导套和导向孔
• （1） 无导套的导向孔，直接开在模板上， 模板较厚时，导向孔必须做成盲孔，侧壁 增加排气孔。
• （2） 导套 有套筒式`台阶式`凸台式 • （3） 为了导柱顺利进入导套孔，在导套
定位系统的设计
• （1）作用 • 主要是保证凹凸模在合模时精确定位 • 分担导柱所承受的侧面压力 • 当模具不设置定位系统时，导柱导套就兼起定
位机构的作用 • 使用场合 • 精密模具 • 深腔模具 • 大型模具 • 一般模具仅用导柱导套定位机构即可
导向机构设计
• 导向机构主要用于保证动模和定模两大部 分或模内其他零部件之间准确对合，起定 位和定向作用。
谢谢！！！
合。 • （4）导套的安装固定方式如（图8-1），其中图A，B采用台阶式导
柱，利用轴肩防止开模时拔出导套，图C采用直导套，用螺钉起止动 作用。
3.导柱的数量和布置
• 注射模的导柱一般取2-4根，其数量和布 置形式根据模具的结构形式和尺寸来确定， 如（图8-5）。图A适用于结构简单精度 不 高的小型模具，图B，C为四根导柱对称布 置的形式，其导向精度高。为了避免安装 方位错误，可将导柱做成两大两小图C，一 大一小，或导柱直径相等，但其中一根位 置做开3-10mm图d。
导向机构
• 导向机构主要有导柱导向和锥面定位两 种形式。
• 绝大多数导向机构由导柱和导套组成， 称之为导柱导向机构 （如图 8-1）。
• 此外也有锥面，销等作定位导向的机构。
导向结构的总体设计
• （1） 导向零件应合理的均匀分布在模具的周围或靠近 边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证 模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。
二.锥面和合模销定位机构
• 1.锥面定位
• 追面定位机构多用于大型，深腔和精度 要求高的塑件，特别是薄壁偏置不对称的 壳体。
• 图8-6 为圆锥面定位机构的模具，常用语 圆筒类塑件。图8-7 为斜面镶条定位机构， 常用于矩形型腔的模具。
2.合模销定位
• 分模时，为防止合模销拔出，其固定断 采用H7/K6过渡配合，另一滑端则采用 H9/F9间隙配合，如
进入模腔，损坏成型零件。
导向零件
• 作用：保证模具在进行装配和调模试机时， 保证公`母模之间一定的方向和位置。导向 零件应承受一定的侧构零件包括导柱和导套等。
导向零件
一.导柱导向机构
• 导柱导向机构是利用导柱和导向孔之间 的配合来保证模具的对合精度。
• 导柱导向机构的设计内容包括：导柱 和导套的典型机构；导柱和导向孔的配合 以及导柱的数量和布置等。
3）分类 导向系统
1.A、B版的导向机构 2.推板的导向机构 定位系统
1、定、动模板的定位机构：保证定、动模板之间的 位置精度
2、内部镶件的定位机构：保证内部镶件在合模后的 位置精度
• 定位系统的设计
• 定动模板之间的定位机构
• 锥面定位块和锥面定位柱
• 标准件，装配于动模板、定模板之间，使 用数量是4个，对称或对角布置效果最好。 锥面倾斜角度取5 ° ~10°
• （2） 根据模具的形状和大小，一副模具一般需要2-4个 导柱。如果，模具的凸模与凹模合模有方位要求时，则用 两个直径不同的导柱，或用两个直径相同，但错开位置的 导柱。
• （3） 由于塑件通常留于公模，所以为了便于脱模导柱 通常安装在母模。
• （4） 导柱和导套在分型面处应有承屑槽 • （5） 导柱`导套及导向孔的轴线应保证平行 • （6） 合模时，应保证导向零件首先接触，避免公模先
前端应倒有圆角r。
2.导向孔
• 导套和导向孔的结 构如（图8-4）
导向孔设计要点如下：
• 1）导向孔最好为通孔，否则导柱进入未开通的导向孔时，孔内空气 无法益出，产生反压力，给导柱运动造成阻力，若模具结构限制，导 向孔必须做成盲孔，则应在盲孔壁增设透气孔或透气槽，如（图84）。
• （2）为使导柱比较顺利地进入导套，在导套前端应导有圆角。 • （3）导套孔的滑动部分按H8/f8间隙配合，导套外径按H7/m6过渡配