数控机床的润滑
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到三分技术七分管理吗？但在实际执行中却完全是 另一码事？形成这种巨大反差的怪现象原因有很多 方面的，但其重要原因还是出在各级领导，他们对 设备管理，特别是润滑管理是极不会放在应有位置， 经常停留在口头上的最典型的是“说起来重要，做 起来次要，忙起来不要”三部曲长期统治着这些决 策者。因此作为具体实施的润滑工程技术人员实在 没有办法下，才走仅占三分的润滑技术之路，而七 分管理虽重要的在实际工作中没有用！你管理的再 好，哪一天领导看不中你了，马上让你下岗！他们 认为管理仅是个权问题，有权就可管，不需要经验 与技术。为此一般工厂里的润滑技术人员深知只有
目前的铁谱技术可对油样中的磨粒监测大 小在1-103um之间 而光谱仪器监测精度 更高。
除外若在数控机床循环润滑系统中加装 “磁塞探测器”也是个简便有效的好方法， 他可以捕捉到润滑系统中铁末并吸附在磁 塞上，只要定期取出这个磁塞，便可在放 大镜下观察到铁末大小及数量，真是一个 行之有效地方法，但这也仅算是个定性分 析法。他对于非金属（及非铁金属）颗粒 更是无用武之地。
19级
（250-500）
20级 （500-1000）x 103
一般数控机床液压系统应控制在17级左右，有电 液伺服阀时应控制在14/11级，若油品污染度不 能得到有效控制设备故障将是增加，按以往经验 液压系统故障60-70%与油液污染度控制不良有 关。这说明数控机床油液污染度控制工作远比普 通机械来的重要。
那么机床液压油液污染来自何方？大致可分为三 类：
外来入侵的（进水、进机质等异物）
潜伏的（油中原有的或容器未清洗干净）
蜕化变质的（在运行过程中机械运动件磨 损及油品氧化变质）
液压液清洁度分级也有多种标准，主要有 国际标准ISO—4406及美国标准SAE4059及美国宇航局标准NAS—1638 这 三者换算方法如下：
第一级：对数控机床的大油箱（一般在100200KG及以上者）或者虽在100KG 以下，但是 数控机床主轴箱或者伺服机构液压箱等重要部位， 要定期取样并向外委托做常规化验及光、铁谱全 面测验。
第二级：对一些中小型油箱应尽可能用“油液快 速检测仪”例国产的YYF，THY系列油液质量检 测仪等，另外还有美国产的PODS便携式颗粒计 数器等等，用这些快速监测手段在现场可进行时 间仅几分钟，成本每只不到1元钱，为此就算是上 面第一级的大油箱取出油样后也可首先自行用快 速检测仪筛查一次，而后对油质有问题、有疑问 的油品再送到正规化验室测试，这样可减少过去 送往化验机构测试的油样有80%是合格的好油之 “浪费”问题！
数控机床的润滑管理 数控机床的润滑方法 数控机床的油液分析技术 数控机床油液污染控制 数控机床润滑故障诊断 数控机床乳化液液面上浮油怎么处理？ 数控机床油箱起泡的危险性 数控大型机床静压导轨为什么还会爬行？ 从数控机床的油标中观察问题，分析问题，
处理问题
按理说管理是及其重要的事，不是经常有人提
可是在实际工作中数控机床液压系统一出故障， 使用者往往十万火急地找机床制造厂，或者以认 为油品供应商的油品有质量问题。从自身使用和 管理方面特别是油液污染控制方去寻找问题者少 之又少。总之油品污染磨损总费用要比油液控制 污染（过滤与换油）高数百倍！
数控机床润滑故障诊断
由于数控机床是有水、电、气、油各系统齐全及 光栅等多种系统组成的极其复杂的机器，为此出 了故障要马上寻找原因，及时排除它绝非易事！ 有时往往要机械，电器，空调，润滑等工程技术 人员一起出马，还要加上机器的操作者，维修工 多工种协同作战才能找出故障真正的原因，其中 最易被忽视的往往占重要的因素的润滑问题，总 之数控机床出故障润滑方面原因是占大多数，但 事实上却大多数人把润滑造成的故障被忽视了， 现举例如下：
• 有台GSK980TD数控机床在实际使用中发现加工精 度有波动，不符合加工工艺要求，经查伺服电机等均 无毛病，最后只能停机拆卸解体，发现滚珠丝杆机构 内滚珠有严重的磨损现象，这主要是用户没有做好该 摩擦副的润滑工作所致！
• 有台从日本引进的数控凸轮磨床之乳化液专用柱塞泵 活塞杆与轴套间润滑配有2只“剖玛”注1自动加脂 杯由于是台二手设备，无使用说明书机床制造厂也不 会派来专家现场调试，这样由于缺少“剖玛”脂杯应 用知识，开车运行后根本没有把顶部“启动螺钉”柠 断打开，因它不工作，为此造成断脂多次烧伤轴套， 这样不该出的润滑事故。
当然由于数控机床不但电脑控制系统复杂与之匹 配的润滑系统也越来越复杂，因为主轴转速比普 通机床成倍增加，液压夹紧装置还往往配有蓄能 器，还有的液压系统配有伺服阀，导轨不是普通 滑动件，而是采用滚动导轨与静压导轨，驱动丝 杆也往往用滚珠丝杆，甚至传动的皮带往往改用 同步皮带（其齿形皮带用到五年左右也会磨损） 再加上庞大的切削系统。总而言之数控机床是一 种高转速、高效率、高负荷、高度复杂。还包括 水、电、风、油、光栅等多系统交织在一起的机 械，要科学地、合理地进行润滑管理特别要抓好 润滑油箱定期取样化验工作和快速油液监测在现 场充分、合理的应用才能确保数控机床正常运行， 发挥最大效益，致于原来的那套“润滑五定”、 “计划预修”迟早要退出历史的舞台。）
数控机床的润滑方法
由于不少数控机床的设计师在电脑微电子 方面是行家，对机械结构方面设计也不错， 唯独在润滑方法的设计方面就有为数不少 的缺点，有的还相当严重，落后的润滑方 法与先进的电脑控制系统形成巨大反差。
例1 国内有家机床厂组织几个设计师到 国外跑一次，仿制了一台小型立式回转头 式加工中心电器，机械基本采用国产化， 唯独所用的润滑剂全部照搬国外，这样打 开该机床说明书一看使用的润滑油全是美 孚、壳牌。国人在提倡“进口机床用油国 产化”可这种机床却走“国产机床用油进 口化”的怪路。
8级 130—250
9级
250—500
10级 500—1000
11级
1000—2000
12级 （2-4）x 103
13级
（4-8）x 103
14级 （8-16）x 103
15级
（16-32）x 103
16级 （32-64）x 103
17级Hale Waihona Puke Baidu
（64-130）x 103
18级 （130-250）x 103 x 103
对液压系统来说也应选用高档液压油或数控液压 油且粘度相对低一些。例原用46﹟ 可选32﹟这 样可使油液内摩擦系数下降些，低粘度油液若润 滑性差时可适当加入些抗磨剂。
有些轴承可选用“剖玛”自动加脂杯，这样就对 轴承来说可得到可靠的均匀的润滑剂补充，总之 要多用脂，少用油！
尽量少用或不用淋浴式冷却润滑刀具的老办法， 因为这种老办法污染环境，破坏电器设备，缩 短润滑系统用油使用寿命，若改用准干式切削 装置它出来的切屑完全是干的，不会污染环境， 当然目前还处在初级阶段仅对一些加工简易工 件之数控机床可推广，较复杂零件加工尚待改 进中。
例2 有些数控机床主轴原来打算突破每 分钟一万转，可是因润滑问题无法解决只 好降至7000转，但后来发现回转油缸内油 温过高，最后只能用气缸代油缸法，才能 解决主轴的温度过高的棘手问题。
例3 每当数控机床主轴在高速运转时温 升过高时，一般不懂润滑技术的人总是采 用“一吹二冷三改造”的方法，即用压缩 空气或者电扇吹二是用水管冷却，三改造 是加装空调机冷却机油或者扩大油箱容量 等，更多的改造是将滚动轴承改为滑动轴 承，静压轴承，滑动导轨改静压导轨，促 使润滑装置越来越复杂，这真是润滑技术 的倒退！
常用清洁度换算
ISO
NAS
电液伺服阀
5
14/11
叶片泵、柱塞泵 7
方向及压力控制 7
齿轮泵
8
17/14
流量控制阀
9
18/15
SAE
2
4 4
5
6
16/13 16/13
按ISO-4406标准划分，油液清洁度可分为0—30个等级，但我们常用的 主要有13个等级，分别是：
每100ml油中颗粒数
某厂有进口的大型数控机床（SoLon-3型）在 实际运行约一年左右突然高速主轴停转了，这 时正好生产任务最忙的季节，当时领导很急， 马上组织负责机械、电气、空调、润滑等工程 师赴现场会诊，经一个多小时电气、机械、空 调三工程师认真寻找，查不出故障真正原因， 后来由润滑工程师查出原因，根据倒推理论及 “顺藤摸瓜”方法：既然数控机床主轴在高速 运转时突然因油温过高报警，连锁装置起作用， 造成了停机，那么为润滑带走热量的空调机一 定出毛病，空调机本身已检查属正常，那很可 能是空调机进风口被大量尘埃堵死而产生进风 不畅，这才是问题的关键，将进风罩上尘埃清 除了，空调机马上正常工作，主轴润滑油降温 了，正常了！
“摩圣”技术的应用可以说对数控机床将是有 革命性重大润滑技术，因为数控机床越来越复 杂，维修难度也不断增加，由于“摩圣”技术 可做到“免拆修复，原位再生”是非常理想的 一种摩擦学的高科技产品，为此可预计“摩圣” 技术推广将为数控机床维修带来福音！
数控机床的油液分析技术
由于数控机床结构复杂拆卸修理费工时大，为此一般情况 下尽量少拆卸，那么怎样及时了解它在运行过程中内在的 情况呢？最有效方法当然是对他内部油液（相当于人体的 血液）进行定期抽样化验，为了精确的定量地了解它的真 实工况，按过去常规的化验例粘度、酸值、水分、机质等 项目无法胜任了，为此必须用更多、更先进的测试手段例 铁谱、光谱分析技术才能与数控机床润滑技术相匹配，但 是这样每只油样向外委托测试费用大大增加，若用上述各 种测试手段化验费用每只也在500元以上，一个企业有数 百台机床 平均每台机床三只油箱，就是近千只油样，每 年花费数十万以上化验费也是不现实，若每个企业自行设 化验室，备齐这些测试仪器更不现实，耗费可能更贵。较 两全对策是：分级管理，区别对待：
数控机床乳化液液面上浮油怎么处 理？
由于数控机床是个水（乳化液）、电、气、油多 种系统交织在一起的复杂机械，一些液压系统， 导轨润滑系统的润滑油难免会渗漏到乳化液箱中， 在液面上浮有一些润滑油这会带来不少麻烦，例 乳化液面上有浮油存在时会促使厌氧菌快速生长， 乳化液变臭加速，另一个危害之处是当油液吸入 乳化液后会导致磨削加工时砂轮打滑，直接使加 工件精度下降，当然另一害处是浪费了宝贵润滑 油，为此当发现这类问题是要及时寻找渗漏根源， 及时将漏点修好！实在修不好，只能在乳化液箱 里找出路，即安装有丙纶吸油毡纤维，将这些浮 在乳化液上面的润滑油吸走，以便保持数控机床 乳化液箱的干净。
数控机床油液污染控制
长期以来大家对油液的清洁度历来是不够重视， 所谓的清洁主要用眼睛目测，但就算你是正常视 力者，也仅仅能观察到40um以上的机械颗粒， 就是到实验室过滤纸过滤一下其精度也只有 25um左右，但我们的叶片泵顶端仅1um滚动轴 承间隙也在1um以下，为此在不少情况下油液的 清洁度是超标的，为了摩擦副得到清洁有效的润 滑，使油品经常有效控制清洁度是节能环保的重 要手段，对数控机床来说这一点更显得重要。
• 有台特大型机床的840C数控装置在使用过程 中突然产生报警后停机诊断发现主轴位置编 码器内因有机油所致，为此马上用溶剂稀释 清洗后再吹干，就排除了故障。
• 生产线上有台进口立式数控机床，在车间里 调试多年因机床立导轨运行时爬行严重而无 法正常生产，眼看再不解决问题这台大型机 床将报废，经现场认真的诊断后发现立导轨 上的润滑油错用了液压箱内32#液压油它是 不抗爬行的，为此马上改用N68（或者N100） 导轨油后这台机床不再爬行了。
综合上述几个数控机床润滑问题我们可从润滑技 术改进如下：
尽可能用合成油脂代替原来的普通矿油，这样可 以大大提高数控机床在高速、高负荷下长寿命的 工作，例有些近万转高速轴承对普通润滑剂已很 难胜任，但对7018油脂来说完全可以胜任，虽每 kg合成油脂比普油贵，但性价比大为核算，因此 润滑技术的明天将是合成油的天下！
掌握了那“三分技术”才能立于不败之地。
数控机床润滑管理当然也不例外，由于近几年我 国每年进口数控机床达10万台以上管理工作是巨 大的，它是紧密配合维修而同步存在，维修的四 个阶段：
故障维修（事后维修） 预防维修 预知维修 主动维修 前面① ②今后将慢慢的减少，③ ④将走上舞台
的主角，而要实施后二者维修的主要手段是用铁 谱、光谱等先进仪器将运行中的设备之润滑油品 进行监测后才能为预知维修提供有效的科学数据， 换句话说没有现代化润滑监测管理就没有现代化 的维修管理！便没有数控机床的润滑管理！
目前的铁谱技术可对油样中的磨粒监测大 小在1-103um之间 而光谱仪器监测精度 更高。
除外若在数控机床循环润滑系统中加装 “磁塞探测器”也是个简便有效的好方法， 他可以捕捉到润滑系统中铁末并吸附在磁 塞上，只要定期取出这个磁塞，便可在放 大镜下观察到铁末大小及数量，真是一个 行之有效地方法，但这也仅算是个定性分 析法。他对于非金属（及非铁金属）颗粒 更是无用武之地。
19级
（250-500）
20级 （500-1000）x 103
一般数控机床液压系统应控制在17级左右，有电 液伺服阀时应控制在14/11级，若油品污染度不 能得到有效控制设备故障将是增加，按以往经验 液压系统故障60-70%与油液污染度控制不良有 关。这说明数控机床油液污染度控制工作远比普 通机械来的重要。
那么机床液压油液污染来自何方？大致可分为三 类：
外来入侵的（进水、进机质等异物）
潜伏的（油中原有的或容器未清洗干净）
蜕化变质的（在运行过程中机械运动件磨 损及油品氧化变质）
液压液清洁度分级也有多种标准，主要有 国际标准ISO—4406及美国标准SAE4059及美国宇航局标准NAS—1638 这 三者换算方法如下：
第一级：对数控机床的大油箱（一般在100200KG及以上者）或者虽在100KG 以下，但是 数控机床主轴箱或者伺服机构液压箱等重要部位， 要定期取样并向外委托做常规化验及光、铁谱全 面测验。
第二级：对一些中小型油箱应尽可能用“油液快 速检测仪”例国产的YYF，THY系列油液质量检 测仪等，另外还有美国产的PODS便携式颗粒计 数器等等，用这些快速监测手段在现场可进行时 间仅几分钟，成本每只不到1元钱，为此就算是上 面第一级的大油箱取出油样后也可首先自行用快 速检测仪筛查一次，而后对油质有问题、有疑问 的油品再送到正规化验室测试，这样可减少过去 送往化验机构测试的油样有80%是合格的好油之 “浪费”问题！
数控机床的润滑管理 数控机床的润滑方法 数控机床的油液分析技术 数控机床油液污染控制 数控机床润滑故障诊断 数控机床乳化液液面上浮油怎么处理？ 数控机床油箱起泡的危险性 数控大型机床静压导轨为什么还会爬行？ 从数控机床的油标中观察问题，分析问题，
处理问题
按理说管理是及其重要的事，不是经常有人提
可是在实际工作中数控机床液压系统一出故障， 使用者往往十万火急地找机床制造厂，或者以认 为油品供应商的油品有质量问题。从自身使用和 管理方面特别是油液污染控制方去寻找问题者少 之又少。总之油品污染磨损总费用要比油液控制 污染（过滤与换油）高数百倍！
数控机床润滑故障诊断
由于数控机床是有水、电、气、油各系统齐全及 光栅等多种系统组成的极其复杂的机器，为此出 了故障要马上寻找原因，及时排除它绝非易事！ 有时往往要机械，电器，空调，润滑等工程技术 人员一起出马，还要加上机器的操作者，维修工 多工种协同作战才能找出故障真正的原因，其中 最易被忽视的往往占重要的因素的润滑问题，总 之数控机床出故障润滑方面原因是占大多数，但 事实上却大多数人把润滑造成的故障被忽视了， 现举例如下：
• 有台GSK980TD数控机床在实际使用中发现加工精 度有波动，不符合加工工艺要求，经查伺服电机等均 无毛病，最后只能停机拆卸解体，发现滚珠丝杆机构 内滚珠有严重的磨损现象，这主要是用户没有做好该 摩擦副的润滑工作所致！
• 有台从日本引进的数控凸轮磨床之乳化液专用柱塞泵 活塞杆与轴套间润滑配有2只“剖玛”注1自动加脂 杯由于是台二手设备，无使用说明书机床制造厂也不 会派来专家现场调试，这样由于缺少“剖玛”脂杯应 用知识，开车运行后根本没有把顶部“启动螺钉”柠 断打开，因它不工作，为此造成断脂多次烧伤轴套， 这样不该出的润滑事故。
当然由于数控机床不但电脑控制系统复杂与之匹 配的润滑系统也越来越复杂，因为主轴转速比普 通机床成倍增加，液压夹紧装置还往往配有蓄能 器，还有的液压系统配有伺服阀，导轨不是普通 滑动件，而是采用滚动导轨与静压导轨，驱动丝 杆也往往用滚珠丝杆，甚至传动的皮带往往改用 同步皮带（其齿形皮带用到五年左右也会磨损） 再加上庞大的切削系统。总而言之数控机床是一 种高转速、高效率、高负荷、高度复杂。还包括 水、电、风、油、光栅等多系统交织在一起的机 械，要科学地、合理地进行润滑管理特别要抓好 润滑油箱定期取样化验工作和快速油液监测在现 场充分、合理的应用才能确保数控机床正常运行， 发挥最大效益，致于原来的那套“润滑五定”、 “计划预修”迟早要退出历史的舞台。）
数控机床的润滑方法
由于不少数控机床的设计师在电脑微电子 方面是行家，对机械结构方面设计也不错， 唯独在润滑方法的设计方面就有为数不少 的缺点，有的还相当严重，落后的润滑方 法与先进的电脑控制系统形成巨大反差。
例1 国内有家机床厂组织几个设计师到 国外跑一次，仿制了一台小型立式回转头 式加工中心电器，机械基本采用国产化， 唯独所用的润滑剂全部照搬国外，这样打 开该机床说明书一看使用的润滑油全是美 孚、壳牌。国人在提倡“进口机床用油国 产化”可这种机床却走“国产机床用油进 口化”的怪路。
8级 130—250
9级
250—500
10级 500—1000
11级
1000—2000
12级 （2-4）x 103
13级
（4-8）x 103
14级 （8-16）x 103
15级
（16-32）x 103
16级 （32-64）x 103
17级Hale Waihona Puke Baidu
（64-130）x 103
18级 （130-250）x 103 x 103
对液压系统来说也应选用高档液压油或数控液压 油且粘度相对低一些。例原用46﹟ 可选32﹟这 样可使油液内摩擦系数下降些，低粘度油液若润 滑性差时可适当加入些抗磨剂。
有些轴承可选用“剖玛”自动加脂杯，这样就对 轴承来说可得到可靠的均匀的润滑剂补充，总之 要多用脂，少用油！
尽量少用或不用淋浴式冷却润滑刀具的老办法， 因为这种老办法污染环境，破坏电器设备，缩 短润滑系统用油使用寿命，若改用准干式切削 装置它出来的切屑完全是干的，不会污染环境， 当然目前还处在初级阶段仅对一些加工简易工 件之数控机床可推广，较复杂零件加工尚待改 进中。
例2 有些数控机床主轴原来打算突破每 分钟一万转，可是因润滑问题无法解决只 好降至7000转，但后来发现回转油缸内油 温过高，最后只能用气缸代油缸法，才能 解决主轴的温度过高的棘手问题。
例3 每当数控机床主轴在高速运转时温 升过高时，一般不懂润滑技术的人总是采 用“一吹二冷三改造”的方法，即用压缩 空气或者电扇吹二是用水管冷却，三改造 是加装空调机冷却机油或者扩大油箱容量 等，更多的改造是将滚动轴承改为滑动轴 承，静压轴承，滑动导轨改静压导轨，促 使润滑装置越来越复杂，这真是润滑技术 的倒退！
常用清洁度换算
ISO
NAS
电液伺服阀
5
14/11
叶片泵、柱塞泵 7
方向及压力控制 7
齿轮泵
8
17/14
流量控制阀
9
18/15
SAE
2
4 4
5
6
16/13 16/13
按ISO-4406标准划分，油液清洁度可分为0—30个等级，但我们常用的 主要有13个等级，分别是：
每100ml油中颗粒数
某厂有进口的大型数控机床（SoLon-3型）在 实际运行约一年左右突然高速主轴停转了，这 时正好生产任务最忙的季节，当时领导很急， 马上组织负责机械、电气、空调、润滑等工程 师赴现场会诊，经一个多小时电气、机械、空 调三工程师认真寻找，查不出故障真正原因， 后来由润滑工程师查出原因，根据倒推理论及 “顺藤摸瓜”方法：既然数控机床主轴在高速 运转时突然因油温过高报警，连锁装置起作用， 造成了停机，那么为润滑带走热量的空调机一 定出毛病，空调机本身已检查属正常，那很可 能是空调机进风口被大量尘埃堵死而产生进风 不畅，这才是问题的关键，将进风罩上尘埃清 除了，空调机马上正常工作，主轴润滑油降温 了，正常了！
“摩圣”技术的应用可以说对数控机床将是有 革命性重大润滑技术，因为数控机床越来越复 杂，维修难度也不断增加，由于“摩圣”技术 可做到“免拆修复，原位再生”是非常理想的 一种摩擦学的高科技产品，为此可预计“摩圣” 技术推广将为数控机床维修带来福音！
数控机床的油液分析技术
由于数控机床结构复杂拆卸修理费工时大，为此一般情况 下尽量少拆卸，那么怎样及时了解它在运行过程中内在的 情况呢？最有效方法当然是对他内部油液（相当于人体的 血液）进行定期抽样化验，为了精确的定量地了解它的真 实工况，按过去常规的化验例粘度、酸值、水分、机质等 项目无法胜任了，为此必须用更多、更先进的测试手段例 铁谱、光谱分析技术才能与数控机床润滑技术相匹配，但 是这样每只油样向外委托测试费用大大增加，若用上述各 种测试手段化验费用每只也在500元以上，一个企业有数 百台机床 平均每台机床三只油箱，就是近千只油样，每 年花费数十万以上化验费也是不现实，若每个企业自行设 化验室，备齐这些测试仪器更不现实，耗费可能更贵。较 两全对策是：分级管理，区别对待：
数控机床乳化液液面上浮油怎么处 理？
由于数控机床是个水（乳化液）、电、气、油多 种系统交织在一起的复杂机械，一些液压系统， 导轨润滑系统的润滑油难免会渗漏到乳化液箱中， 在液面上浮有一些润滑油这会带来不少麻烦，例 乳化液面上有浮油存在时会促使厌氧菌快速生长， 乳化液变臭加速，另一个危害之处是当油液吸入 乳化液后会导致磨削加工时砂轮打滑，直接使加 工件精度下降，当然另一害处是浪费了宝贵润滑 油，为此当发现这类问题是要及时寻找渗漏根源， 及时将漏点修好！实在修不好，只能在乳化液箱 里找出路，即安装有丙纶吸油毡纤维，将这些浮 在乳化液上面的润滑油吸走，以便保持数控机床 乳化液箱的干净。
数控机床油液污染控制
长期以来大家对油液的清洁度历来是不够重视， 所谓的清洁主要用眼睛目测，但就算你是正常视 力者，也仅仅能观察到40um以上的机械颗粒， 就是到实验室过滤纸过滤一下其精度也只有 25um左右，但我们的叶片泵顶端仅1um滚动轴 承间隙也在1um以下，为此在不少情况下油液的 清洁度是超标的，为了摩擦副得到清洁有效的润 滑，使油品经常有效控制清洁度是节能环保的重 要手段，对数控机床来说这一点更显得重要。
• 有台特大型机床的840C数控装置在使用过程 中突然产生报警后停机诊断发现主轴位置编 码器内因有机油所致，为此马上用溶剂稀释 清洗后再吹干，就排除了故障。
• 生产线上有台进口立式数控机床，在车间里 调试多年因机床立导轨运行时爬行严重而无 法正常生产，眼看再不解决问题这台大型机 床将报废，经现场认真的诊断后发现立导轨 上的润滑油错用了液压箱内32#液压油它是 不抗爬行的，为此马上改用N68（或者N100） 导轨油后这台机床不再爬行了。
综合上述几个数控机床润滑问题我们可从润滑技 术改进如下：
尽可能用合成油脂代替原来的普通矿油，这样可 以大大提高数控机床在高速、高负荷下长寿命的 工作，例有些近万转高速轴承对普通润滑剂已很 难胜任，但对7018油脂来说完全可以胜任，虽每 kg合成油脂比普油贵，但性价比大为核算，因此 润滑技术的明天将是合成油的天下！
掌握了那“三分技术”才能立于不败之地。
数控机床润滑管理当然也不例外，由于近几年我 国每年进口数控机床达10万台以上管理工作是巨 大的，它是紧密配合维修而同步存在，维修的四 个阶段：
故障维修（事后维修） 预防维修 预知维修 主动维修 前面① ②今后将慢慢的减少，③ ④将走上舞台
的主角，而要实施后二者维修的主要手段是用铁 谱、光谱等先进仪器将运行中的设备之润滑油品 进行监测后才能为预知维修提供有效的科学数据， 换句话说没有现代化润滑监测管理就没有现代化 的维修管理！便没有数控机床的润滑管理！