烧结机机头烟气脱硫工艺介绍
烧结机脱硫半干法工艺简介
钢铁工业烧结烟气循环流化床半干法脱硫工艺我国“十一五”规划纲要明确提出：要建设资源节约型、环境友好型社会，把单位GDP能耗降低20%，主要污染物排放总量减少10%，这是具有法律效力的约束性指标。
当前，SO2的减排呼声最高，压力最大。
钢铁企业是SO2排放的第二大户，存在巨大的减排空间，在电厂脱硫已取得较大成效的情况下，减排的压力正日益突出。
据有关报导：2007年我国钢铁工业SO2排放量为75.64万吨，比2006年仅下降0.51%，连续两年未能完成“十一五”规划提出的减排目标。
钢铁工业SO2排放主要来自烧结工序，其排放总量占全钢铁行业SO2排放总量的50%左右，在不包括自备电厂排放的情况下，则占钢铁行业SO2排放总量的90%左右。
因此，钢铁工业烧结工序的脱硫是国家控制SO2排放的新的重点领域，烧结烟气脱硫势在必行。
1 烧结烟气选择性脱硫技术1.1 技术方案的提出烧结烟气中SO2的S主要来自铁矿粉和煤粉中的硫化物和硫酸盐，通过烧结，原料中90%以上的硫可以脱除，形成气体排出。
在烧结机各风箱内，烟气中SO2浓度各不相同，差异很大（见图1）。
从图1中可见，低浓度的烟气量约占全部烟气量的1/2。
如果将全部烟气进行脱硫，不仅投资大，脱硫效率低，而且脱硫运行成本也高。
因此，不管采取何种脱硫工艺，只要把中间高SO2浓度段的烟气汇集到一条独立的脱硫烟道内有选择地进行脱硫，就可以实现低投资、低成本地高效脱硫。
为确定所需脱硫的烟气所在风箱位置及数目，对烧结机的15个风箱中的烟气进行SO2的现场检测，平均数值见表1。
从上表可知，烧结机烟道中S O 2 平均浓度为3076mg/m3，1#～4#、14#～15#六个风箱烟气中SO2平均浓度为368.7mg/m3，SO2排放量只占总排放量的5.17%，烟气量却占46%；5#～13#风箱中的SO2平图1 烟气中SO2浓度在烧结机长度方向上的变化曲线均浓度高达5724.1mg/m3，SO2排放量占总排放量的94.83%，烟气量却只占54%。
烧结烟气脱硫工艺流程简介
烧结烟气脱硫工艺流程简介发表时间：2019-07-18T09:00:03.323Z 来源：《科技尚品》2019年第3期作者：孙雅文[导读] 文章济钢集团国际工程技术有限公司1、烧结烟气中SO2的生成机理及排放规律由于烧结过程中物理化学反应的复杂性，导致了烧结过程中硫元素存在的形态的多样性和含硫物质分布的不均匀性。
二氧化硫经历了析出、被吸收和再析出的复杂物化过程，呈现出烧结工艺特有的二氧化硫及其他硫化物的分布特性。
1.1 烧结烟气中SO2的生成机理按物料的烧结形态、烧结料层从上到下分成烧成区、燃烧烧融带、干燥预热带及湿润带。
热量从烧结料层的上层向下层传递。
湿润带上平面温度小于100℃，且含有自由水，此处距离燃烧熔融带底面（1000℃以上）仅有几厘米。
处于上述两个带之间的干燥预热带自上而下流动的高温烟气急速加热。
干燥预热带的停留时间约2min左右。
在干燥预热带之后，燃烧颗粒开始燃烧，通过燃烧放出的热进一步加热物料，使温度达到1300℃左右，部分物料熔融流动。
停止燃烧后床层开始冷却，熔融五再次固化，从而完成烧结过程。
若按照烧结烟气中二氧化硫的行为来区分，整个烧结过程自上而下可以分为二氧化硫扩散析出区、二氧化硫燃烧析出区和二氧化硫析出区三个区域。
二氧化硫燃烧析出区是产生二氧化硫的主要区域，它与干燥预热带和燃烧熔融带相对应。
以单质和硫化物形式存在的硫在干燥预热带发生的氧化反应中以气态硫化物的形式释放。
大部分二氧化硫直接扩散到烟气中去，少部分被液相或固体颗粒包纳或被碱性助剂再吸收形成稳定的物质（如CaS，CaSO4）。
二氧化硫扩散区对应于烧成区，该区域不存在生产的二氧化硫的化学反应，主要是烧结矿块中已形成的二氧化硫向烟气中的扩散。
二氧化硫吸收区与湿润带相对应，在该区域由于烧结原料中碱性物质和液态水的存在，大部分二氧化硫被吸收，但随着烧结过程的推进，该区域的上端面下移，使其吸收能力和容纳能力逐步下降，在烧结末期该区域消失。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术
钢铁行业烧结烟气脱硫技术钢铁行业是中国的重要基础产业之一，然而其生产过程中也会产生大量的烟气，包括二氧化硫等污染物。
为了减少大气污染，保护环境和人民健康，钢铁行业需要采取有效的措施进行烟气脱硫。
烧结烟气脱硫是一种常用的技术，下面将详细介绍该技术的原理和应用。
烧结烟气脱硫是一种湿法脱硫技术，它利用石灰石或石膏等多种吸收剂吸收烟气中的二氧化硫。
其主要步骤包括：烟气净化系统设计、吸收剂处理系统、吸收液净化系统和系统运行监测等。
烟气净化系统设计是烧结烟气脱硫的第一步，包括烟气收集、预处理和净化等。
烟气首先通过吸尘器进行除尘处理，然后进入脱硫设备进行脱硫处理。
这一步骤的设计需要综合考虑钢铁厂的产能、烟气流量和二氧化硫排放浓度等因素。
吸收剂处理系统是烧结烟气脱硫的关键步骤，主要包括吸收剂制备、输送和循环等。
常用的吸收剂有石灰石和石膏等，其中石灰石吸收剂反应比较快，但生成的废料质量大；石膏吸收剂反应相对较慢，但废料质量较小。
吸收剂需要进行制备和输送到脱硫设备中，并通过循环系统与烟气进行接触反应。
吸收液净化系统是烧结烟气脱硫的重要环节，主要包括石膏浆液处理和废水处理等。
石膏浆液是吸收剂与烟气反应后生成的产物，需要进行过滤、浓缩和脱水等处理。
废水则需要进行中和、沉淀和过滤等处理，以达到排放标准。
系统运行监测是烧结烟气脱硫的关键环节，可以通过监测烟气中的二氧化硫浓度、吸收剂的消耗量和脱硫效率等指标来评估脱硫设备的运行状况。
通过合理的监测和控制，可以及时调整吸收剂添加量和吸收液的浓度，以确保脱硫效果。
烧结烟气脱硫技术在钢铁行业的应用具有重要意义。
首先，它可以有效地降低烟气中二氧化硫的排放浓度，减少空气污染。
其次，烧结烟气脱硫技术具有较高的脱硫效率和稳定性，能够适应不同钢铁厂的生产需求。
此外，该技术能够利用矿石尾矿等资源，实现资源的循环利用。
然而，烧结烟气脱硫技术在应用过程中也存在一些问题。
首先，脱硫设备的初投资和运行维护成本较高，增加了钢铁企业的经营负担。
烧结机机头烟气脱硫工艺介绍
烧结机机头烟气脱硫工艺介绍一、烧结烟气特点烧结烟气是烧结混合料点火后，在高温烧结成型过程中产生的含尘废气。
烧结烟气含有大量的SO2 ，另外还含有HCL，NOX ，HF、二恶英、Hg金属，同时湿度大、烟气波动大的特点。
二、烧结脱硫工艺原理及系统简述2.1、工艺原理从烧结机头出来的高温烟气，首先经过预除尘器除尘及降温器降温,然后经反应器底部进入，和均匀混合在增湿循环灰（机头灰与脱硫灰混合物）中的碱性吸收剂如(Ca(OH)2) 发生反应，此时吸收剂表面水分被蒸发，烟气得到冷却，湿度增加，在降温和增湿的条件下，烟气中的SO2 等酸性气体与碱性吸收剂反应生成亚硫酸钙、硫酸钙、氯化钙、氟化钙。
反应后的烟气携带大量的干燥固体颗粒进入除尘器，经过反应、干燥的循环灰被电除尘器从烟气中分离出来，由气力输送设备再输送给增湿活化器，经过增湿活化后进行再次循环。
洁净后的烟气在露点温度15℃以上，无需再热，经过引风机排入烟囱。
而其它的烧结脱硫工艺中，吸收剂是以浆状雾化喷入吸收塔的。
而本技术采用的是含水量仅为百分之几的吸收剂粉末，且吸收剂的循环量比传统的半干法工艺要高得多，由于用于水分蒸发的表面积很大，干燥时间大大缩短，因此反应器体积很小，约为其它的烧结脱硫反应器的 10%-20%，甚至更小,并与除尘器入口烟道构成一个整体。
虽然烟气在此部分的停留时间较短，但由于循环灰的蒸发表面很大及在反应段具有高的实际钙硫比，所以具有比其它半干法更优的对烟气的冷却效果和脱硫效率(＞85%)。
反应原理：（1）中和反应SO2 在反应器直管段与碱性吸收剂发生中和反应：CaO＋SO2 ＋2H2O→CaSO3 ·2H2O（2）其他污染物烟气中的其他污染物如SO3、Cl、F与碱性吸收剂按以下反应式发生反应： CaO＋SO3 ＋2H2O→CaSO4 ·2H2OCaO +2HCl→Ca2Cl + H2OCaO+2HF→CaF2 + H2O2.2、系统简述脱硫除尘系统主要由吸收剂储存及给料系统、烟气SO2 吸收系统、烟气系统、灰粉输送系统、增湿活化系统、除尘系统、控制系统等组成。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机是燃料为粉煤、焦炭等的设备，是冶金工业中的重要设备之一。
烧结机在进行烧结矿石的过程中产生大量烟气，其中含有二氧化硫和氮氧化物等有害气体。
为了达到环保排放的要求，烧结机需要进行脱硫和脱硝处理。
脱硫和脱硝技术是保护环境、减少污染的重要手段，不同的脱硫脱硝技术在烧结机头烟气处理中都有各自的优劣势。
本文将对烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，以便为烧结工业的环保技术应用提供参考。
一、石灰石石膏法脱硫技术石灰石石膏法是目前烧结机头烟气脱硫的主要技术之一。
该技术的原理是利用石灰石浆液或石膏浆液对烟气中的二氧化硫进行吸收和中和，形成硫酸钙。
石灰石石膏法脱硫技术的优点是成熟、稳定，并且能够高效地去除烟气中的二氧化硫。
但是石灰石石膏法脱硫技术也存在一些缺点，比如所需的投资成本较高、对设备的耐腐蚀性要求高、产生的废水需进行处理等。
二、湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是通过在烟气中喷射吸收剂溶液，将烟气中的二氧化硫、氮氧化物等有害气体吸收到溶液中，再将溶液进行处理，从而实现烟气脱硫脱硝的目的。
湿法烟气脱硫技术的优点是操作简单、适应性强、能够同时去除二氧化硫和氮氧化物，并且脱硫效率高。
但是湿法烟气脱硫技术也存在一些问题，比如需大量的吸收剂、产生大量废水、设备易受腐蚀等。
三、活性炭吸附脱硫技术活性炭吸附脱硫技术是利用活性炭对烟气中的二氧化硫进行吸附，从而达到脱硫的目的。
该技术的优点是适用范围广、对设备要求低、能够高效去除二氧化硫，并且产生的废物易处理。
但是活性炭吸附脱硫技术也存在放置受限、活性炭的再生和利用等问题。
四、催化氧化脱硝技术催化氧化脱硝技术采用催化剂将烟气中的氮氧化物转化为氮气和水，从而实现脱硝。
该技术的优点是脱硝效率高、产生的副产物无害、对设备要求低。
但是催化氧化脱硝技术也存在催化剂寿命短、温度和气氛要求严格等问题。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术各有其特点和优劣势。
在实际应用中，需要根据工艺条件、经济成本、环保要求等因素进行综合考虑，选择合适的脱硫脱硝技术。
7---石灰石-石膏法烧结机烟气脱硫工艺资料
电厂脱硫石膏 <10 >90 ～7 —
无异味 40-60 0.50-1.00 0.02-0.08 100-300 <0.50 1.00-3.50 <0.50 2.00-3.50 0.50-1.50
0.02-0.2104 符合国家标准
•脱硫石膏主要用途
•水泥缓凝剂 •制造石膏板 •用作盐碱地改良
K2O/% 放射性元素
欧洲利用标准 <10 >95 5-8 >80
同天然石膏 >60 <0.10 <0.06 <100 <0.50 <0.30 <0.15 <2.50 <1.50
<0.06 符合国家标准
烧结脱硫石膏 <10 >95 ～7 —
无异味 50-70 0.03-0.32 <0.07 <200 <0.50 <0.20 <1.00 <0.80 <1.00
9
服役期内脱硫总费用比较
•以320平方烧结机机头烟气脱硫为例，服役期 设为20年 •石灰石——石膏法：33920万元
•半干法：48770万元
•二者差距达14850万元
10
脱硫产物比较
• 石灰石-石膏法脱硫副产物为脱硫石膏，烧结烟 气脱硫石膏品质好，综合利用的空间大；
• 与火电脱硫石膏相比，成分及性能基本相同。 • 重金属含量低，浸出特性满足相关标准要求，不
在1000~3000mg/Nm3 • 烧结烟气氧含量高，约占10%～15%左右 • 粉尘中含有较高的铁及其化合物 • 烟气不稳定，烟气量、温度、SO2浓度经常发生变化，
随机性强。
4
钢铁行业烧结烟气脱硫技术
钢铁行业烧结烟气脱硫技术烧结烟气脱硫技术是钢铁行业烟气处理的关键技术之一，主要用于去除烟气中的二氧化硫（SO2），以减少对环境的污染。
在钢铁行业的烧结过程中，燃烧矿石和焦炭产生的烟气含有大量的二氧化硫，不仅对大气环境造成直接的污染，还会形成酸雨，对周围环境和生态系统造成不可逆的影响。
因此，烟气脱硫技术在钢铁行业的应用变得至关重要。
目前，钢铁行业常用的烟气脱硫技术主要有湿法烟气脱硫和干法烟气脱硫两种。
1. 湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是目前应用最广泛的烟气脱硫技术之一，其主要原理是通过将气体与液体接触，利用液体吸收或反应来去除烟气中的SO2。
常见的湿法烟气脱硫技术有石灰石石膏法、海水脱硫法和氨法等。
石灰石石膏法是钢铁行业中最常用的湿法烟气脱硫技术。
该技术主要通过将石灰石和水反应生成石膏来去除烟气中的SO2。
石灰石与SO2反应产生二氧化硫钙，然后二氧化硫钙与氧气反应生成石膏。
石膏可用于水泥生产、建材等领域，实现资源的综合利用。
海水脱硫法是一种相对简单的湿法烟气脱硫技术，其主要原理是利用海水中的碱性成分与SO2反应生成硫酸盐。
海水脱硫法相比于石灰石石膏法具有成本低、操作简单的特点，但由于对海水资源的需求较大，在内陆地区应用受到限制。
氨法是一种高效的湿法烟气脱硫技术。
该技术使用氨作为脱硫剂，通过碱性氨溶液与SO2反应生成非常稳定的硫代硫酸铵。
氨法脱硫技术具有高脱硫效率、脱硫剂使用量少等优点，但由于对氨处理设备要求高，对硫酸铵的处理也有一定难度。
2. 干法烟气脱硫技术干法烟气脱硫技术是近年来快速发展并应用广泛的烟气脱硫技术，与湿法烟气脱硫技术相比，干法脱硫技术在能耗和产品质量等方面有一定的优势。
干法烟气脱硫技术主要通过粉体吸附剂与烟气中的SO2反应，将SO2转化为易于处理的物质。
常见的干法烟气脱硫技术有活性炭吸附法、碱性吸附剂法和硫酸铵法等。
活性炭吸附法通过活性炭吸附脱硫剂，将活性炭中的碱金属成分与烟气中的SO2反应生成相对稳定的化合物来实现烟气脱硫。
太钢烧结机烟气脱硫脱硝工艺ppt课件
15
⑤、热风系统：
•吸附塔 •发生器压力控制阀
•N2
•热气入口挡板
•热气循环风机
•助燃空气风机
•COG
•COG 增压风机
•N2
•热气发生器
•A •COG 废气隔离
阀
•SRG旁通 阀
•A
•解析塔
•SRG隔离 阀
•A •A
•SRG
•冷却空气风 机
• 主要提供解析活性炭的热风。在此系统中，通过煤气 发生器将空气加热至450℃，在通过循环风机送至加 热段。
3
• 在烧结料焙烧时产生大量的废气（SO2、NOX、 CO、烟尘）及粉尘，经过电除尘后通过烟囱 排出，对环境造成严重污染。为改善环境， 减少污染物排放，增设此烟气治理装置。
• 烟气治理装置：活性炭吸附工艺，脱硫、脱 硝、脱二噁英、脱重金属、除尘五位一体， 其副产品为浓硫酸。本工程由山西太钢工程 技术公司集成，在国内烧结行业为首例。
•集尘 风机
•灰尘储存 仓
•SRG
•冷却 风机
•DUST
6
（二）、脱硫工艺系统的主要构成 该装置主要由烟气系统(烟气管道、增压风机
系统)、脱硫系统(吸附、解析、活性炭的输送、 活性炭的补给、热风循环、冷风循环及除尘系统)、 脱硝系统(液氨储存、输送、蒸发混合注入）、以 及相应的电气、仪控（含监测装置）等系统组成。
9
• 脱硫反应：
在脱硫反应中，是物理吸附和化学吸附的结合的复合反应；
a. 物理吸附 SO2→SO2（SO2吸附在活性炭微细孔中）
b. 化学吸附 SO2＋ O2→SO3 SO3＋ n H2O→H2SO4＋ (n－1 )H2O
c. 向硫酸盐转化（靠NH3/SO2） H2SO4＋ NH3→NH4 HSO4 NH4 HSO4＋ NH3→（NH4 ）2SO4
青钢105m2烧结机烟气湿法脱硫工艺介绍
青钢105m2烧结机烟气湿法脱硫工艺介绍李蓬武领臣王东（青钢集团银钢炼铁有限公司山东青岛 266000）摘要：本文介绍了青钢2#105m2烧结机采用传统石灰-石膏法烟气脱硫工艺及其设计特点。
并对该脱硫系统的几个核心模块和运行成本进行了分析和介绍。
关键词：清洁生产烧结机石灰—石膏脱硫1前言目前，钢铁行业的SO2等大气污染物排放量已占全国排放量的11％左右，仅次于电力行业，居第2 位。
其中，烧结工艺过程产生的粉尘、SO2、CO2等污染物排放量占钢铁行业年排放量的40％～60％，虽然脱硫工艺在很多钢铁企业的应用中出现一些问题，但宝钢已经取得成功运行的经验，并且可保持95%的脱硫效率，同时烧结机脱硫工艺还具有50%的除尘效果。
因此，烧结烟气进行污染物排放治理，实施烧结烟气脱硫技术改造对钢铁行业的可持续发展和生态环境改善具有重要的意义，青钢自2009年底开始先后对首钢、济钢、宝钢、唐钢等10余家烧结烟气脱硫工艺用户及数十家脱硫工艺设计单位进行考察和交流，经多方面对比和测算最终选择了技术比较成熟的石灰—石膏法烧结烟气脱硫工艺。
原设计中烟气经重力除尘器、电除尘器、主抽风机，进入42m高烟囱进行排放。
本脱硫系统设计对全部烟气实施脱硫，脱硫后SO2排放浓度≤100mg/Nm3, 粉尘排放浓度≤50mg/Nm3。
2脱硫工艺系统简介2.1工艺流程简介在主抽风机出口至主烟囱间旁路增设一套完整的脱硫装置，包括烟气导流系统、SO2吸收系统、吸收剂输贮及制备系统、副产物生产及输贮系统、事故排空系统、检修起吊设施、给排水系统、热力系统、供配电系统、仪表及控制系统、暧通空调系统、结构建筑、总图及运输等保证脱硫系统正常运行的全部设施。
青钢烟气脱硫工艺，采用炼钢筛下的细粒级石灰为脱硫剂，将石灰配成一定的浆液浓度经给浆泵供入脱硫塔，烟气通过塔内脱硫单元，浆液在塔内与烟气反应，吸收烟气中的二氧化硫、洗涤粉尘，净化后的烟气排放。
脱硫生成的产物主要是石膏，石膏纯度达90％以上。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术
钢铁行业烧结烟气脱硫技术钢铁行业是中国国民经济的重要支柱产业之一，但其生产过程中会排放大量的烟气，其中含有大量的硫化物，这对环境和人体健康造成了严重的影响。
因此，烟气脱硫技术在钢铁行业中具有重要意义。
本文将介绍钢铁行业烧结烟气脱硫技术的原理及其应用现状。
烧结烟气脱硫技术是钢铁行业常用的烟气脱硫技术之一，其原理是利用化学吸收法将烟气中的二氧化硫（SO2）转化为容易降解的硫酸盐。
具体来说，烟气首先经过除尘设备进行粉尘去除，然后进入脱硫塔，与脱硫剂进行反应。
脱硫剂一般是碱性溶液，如石灰石浆液。
在脱硫塔中，SO2先与脱硫剂中的水分子发生反应生成亚硫酸氢根离子（HSO3-），然后再与空气中的氧气反应生成硫酸根离子（SO4^2-）。
最后，通过控制脱硫剂的配比和pH值，将硫酸根离子沉淀为硫酸盐，从而实现烟气中SO2的脱除。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术的应用现状如下：1. 高效的脱硫装置：钢铁企业在烧结过程中普遍采用湿法烟气脱硫法，通过脱硫塔进行烟气脱硫处理。
目前，常用的脱硫塔设计有喷射塔、喷淋塔和循环湿式脱硫塔等。
这些装置具有体积小、脱硫效率高的特点，能够有效地处理大量的烟气。
2. 脱硫剂的选择：石灰石是常用的脱硫剂之一，其价格较低，因此在钢铁行业中被广泛应用。
此外，钢铁企业还可以考虑利用工业废弃物，如硟石、磷灰石和脱砷剂等作为脱硫剂，既能够降低成本，又能够处理废弃物。
3. 优化的操作参数：为提高脱硫效率，减少二次污染，钢铁企业需要优化脱硫塔的操作参数。
例如，控制脱硫剂的投加量和pH值，以保证脱硫效果同时减少脱硫剂的使用量。
另外，还要注意脱硫温度、气液比和进出口速度等参数的控制。
4. 建立完善的监测与管理体系：钢铁企业需要建立完善的烟气监测与管理体系，对脱硫装置进行定期维护和检修，以确保其正常运行。
同时，还需要监测脱硫效率和排放浓度，以满足国家排放标准。
综上所述，钢铁行业烧结烟气脱硫技术是一项重要的环保技术，对减少二氧化硫排放、改善环境质量具有重要意义。
烧结机废气脱硫工程技术方案
烧结机废气脱硫工程技术方案
背景
烧结机是工业生产过程中常见的设备之一。
然而，烧结机在废
气排放中可能产生硫化物等有害物质，对环境和人体健康造成危害。
因此，为了保护环境和维护健康，需要进行废气脱硫处理。
技术方案
为了实现烧结机废气脱硫，我们提出以下技术方案：
1. 硫化物捕集装置：安装硫化物捕集装置来收集烧结机废气中
的硫化物。
该装置可以有效捕集硫化物，并将其转化为无害物质。
2. 脱硫剂注入系统：建立脱硫剂注入系统，将脱硫剂引入烧结
机废气中。
脱硫剂可以与废气中的硫化物发生化学反应，从而减少
硫化物的含量。
3. 脱硫反应池：配置脱硫反应池，用于使脱硫剂与废气中的硫
化物充分接触。
通过反应池中的化学反应，硫化物将被转化为更为
稳定和无害的物质。
4. 粉尘分离装置：在废气脱硫系统中添加粉尘分离装置，用于将废气中的粉尘分离出来。
这样可以确保脱硫系统的正常运行，并减少对后续设备的污染。
结论
通过以上技术方案，我们可以实现烧结机废气的脱硫处理，减少对环境的污染，保护人体健康。
此方案简洁有效，并可在实际生产中实施。
以上为烧结机废气脱硫工程技术方案的简要说明。
钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术的介绍
钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术的介绍
我们国家的最重要的基础产业之一就是钢铁行业，近几年开始大规模建设的钢铁行业和火电厂严重危害了环境，对环保提出了新的挑战。
它会在热加工过程中排放大量的空气污染物，是一种高能耗、高排放、增加环境负荷源头的行业。
钢铁企业年排放量的二氧化硫中，烧结工艺过程产生的约占40%～60%。
因此，钢铁企业二氧化硫污染控制的重点是控制排放烧结机生产过程的二氧化硫。
国外已开始对此种情况进行治理，投入巨资,甚至关闭了烧结厂。
但目前，在烧结烟气二氧化硫去除方面，我国基本上还处于空白,只有少数几个小型烧结厂配备了烟气脱硫脱硝设施,而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂。
因此, 唯一能满足今后日益严格的环保要求的选择就是烧结烟气脱硫处理。
目前的关键是借鉴国外的先进经验,开发应用适合我国烧结特点的先进脱硫工艺。
烧结烟气SO2主要控制技术
目前,对烧结烟气SO2排放控制的方法有:
1)低硫原料配入法;
2)高烟囱稀释排放;
3)烟气脱硫法。
各国对于烧结烟气脱硫方面的研究一直不曾间断，日本居于世界领先地位。
依照严格的环保标准来看，上世纪70年代，建设了采用该法的大型烧结厂, 湿式吸收法是主要的脱硫工艺。
钢渣石膏法、氨硫铵法、活性焦吸附法、电子束照射法等是80年代以后主要采用的技术，如钢渣石膏法的脱硫剂转炉废渣研磨制成的浆液, 低浓度石膏为其产品。
该法的优点是脱硫效率高、投资省、利用了废渣。
但也有缺点，易结垢、产品不能利用。
上述脱硫技术各有利弊，运用时要根据实际情况分析利用。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术
钢铁行业烧结烟气脱硫技术烧结烟气脱硫是钢铁行业常用的废气处理技术之一，主要用于减少烟气中的二氧化硫（SO2）排放和防治酸雨的生成。
烟气脱硫技术主要包括湿法石灰石石膏法、半干法石膏法和干法石膏法等。
本文将对这些技术进行详细介绍，并分析其应用情况和技术特点。
一、湿法石灰石石膏法湿法石灰石石膏法是目前钢铁行业烧结烟气脱硫的主要技术路线之一。
该方法主要通过石灰石浆液喷射到烟气中，使烟气中的SO2与石灰石浆液中的CaCO3反应生成CaSO3，并在后续的氧化过程中转化为CaSO4，最终实现SO2的脱除。
湿法石灰石石膏法的特点是脱硫效率高、适应性广、运行稳定。
但同时也存在着废水处理困难、运行维护成本高、设备体积大等问题。
为了解决这些问题，钢铁行业在湿法石灰石石膏法的基础上进行了一系列的改进，如增加石灰石浆液的浓度、改进反应塔结构等，以降低运行成本和提高脱硫效果。
二、半干法石膏法半干法石膏法是湿法石灰石石膏法的改进版本，其主要特点是将喷液塔改为喷粉塔，即将石灰石喷雾液转变为石灰石粉末喷射到烟气中。
烟气在与石灰石粉末接触后，SO2与石灰石粉末中的CaCO3反应生成CaSO3，并在后续的氧化过程中转化为CaSO4，最终实现SO2的脱除。
半干法石膏法相比于湿法石灰石石膏法，具有更小的设备体积、更低的水分排放和较高的脱硫效率等优点。
然而，该方法的操作复杂度较高，需使用专用设备进行喷雾和固液分离，对硫黄的转化速度和喷雾剂的选择等方面也有一定要求。
三、干法石膏法干法石膏法是另一种常用的烟气脱硫技术，主要是通过利用活性炭、脱硫剂和脱硝剂的催化作用，在烟气中进行反应从而达到脱硫的效果。
该方法的特点是设备体积小、运行维护成本低、硫化物排放量少等。
干法石膏法的关键技术是催化剂的选择和反应条件的控制。
目前，钢铁行业主要使用活性炭、CeO2等催化剂，并对其进行改进和优化以提高脱硫效果。
同时，还需要对烟气温度、反应时间等参数进行合理控制，以确保脱硫反应能够充分进行。
太钢烧结机烟气脱硫脱硝工艺
1、脱硫设备
序
设备名称
号
1
吸咐塔
2
解析塔
3
增压风机
4
链式输送机
5
旋转阀
6
振动筛
7
挡板阀
8
辅助风机
9
辊式给料机
10 热气发生器
11
电梯
四、主要设备
数量
6 1 1 3 24 1 17 8 39 1 1
说明 450 宽：9.28m，高：41.12m 由加热段及冷却段组成 8500kW 处理能力：28(40)t/h 处理能力：4(24)t/h 处理能力：20t/h 烟道及吸咐塔进出口 除尘、助燃、冷却、热气风机等
三、制酸工艺及原理
(一)、概述
• 烧结机烟气采用活性炭吸附脱硫脱硝工艺，活性炭 所吸附的气体经解析塔解析后排出的烟气中SO2含量 高，SO2体积比大于20%(干)。因此，可进行烟气制酸， 回收烟气中的SO2，生产浓度为98%的成品硫酸，彻底 治理SO2对环境的污染，变废为宝。
• 本烧结机富集烟气制酸采用技术先进、经验成熟的 喷淋塔+泡沫柱洗涤装置、3+1四段转化、一次干燥、 两次吸收的制酸工艺。
55kW/75kW
3、制氨设备
序 设备名称 号
1
液氨储罐
2 卸氨压缩机
3 无水氨蒸发器
4
氨稀释槽
5 氨气混合器
6
阻火器
7 氨气稀释风机
数量
2 2 2 1 1 1
1
说明
50m3 排气量：57.8m3/h，11KW
蒸发能力：400kg/h 容积12m3
氨：300(210)m3/h,空气：6700m3/h
63000Nm3/h 提升47.5m
联合特钢公司烧结烟气脱硫工艺
联合特钢公司烧结烟气脱硫工艺随着我国经济不断发展，钢铁企业整体发展水平持续提升，钢铁企业烧结烟气中的脱硫技术越来越广泛得到关注。
本文从阐述烧结烟气中的脱硫技术入手，对联合特钢公司烧结烟气中的脱硫技术工艺进行了分析。
目前，钢铁行业的二氧化硫年排放量居第二位，仅次于燃煤电力，占全国二氧化硫总排放量的10%。
烧结、炼焦和动力生产是钢铁生产过程排放的二氧化硫主要来源。
其中，钢铁生产二氧化硫总排放量的6096来源于烧结工序，85%以上产生于在长流程生产工艺中，是钢铁行业S02的主要排放源。
烧结混合料点火后，在高温下烧结成型过程中产生的烧结烟气，成分复杂，烟气量波动大（±40%）,温度波动大（120〜180℃）,含水量大（8%〜13%）,含氧量高（14%〜18%）,与燃煤锅炉烟气相比，烧结烟气的治理难度大。
烧结烟气脱硫是钢铁行业减排S02 的重点。
随着近年来，我国环保形势的发展，钢铁企业中脱硫技术始终是其生产环节中重要的组成部分，脱硫技术的有效应用需要经过严密的技术选择与工艺分析，对于钢铁企业烧结烟气中的脱硫技术选择与工艺进行研究与分析就具有极为重要的环保意义和现实意义。
一、烧结烟气的特点（一）烧结烟气的流量大、温度变化大。
相对于火电厂燃煤锅炉封闭式燃烧系统烟气看，钢铁企业烧结过程是在完全开放的环境下进行的，过量的空气透过料层, 进入废气集气系统经除尘后排放。
由于烧结为敞开式生产，烧结机排放的烟气量明显偏大，吨矿烟气产生量达4000m3—6000川3。
其烟气温度一般在120C—180c之间波动，而火电厂烟气温度基本保持在150℃左右。
（二）烧结烟气成分复杂、二氧化硫浓度波动大。
烧结烟气是通过燃煤熔融矿粉、熔剂等形成的粉尘、硫化物、氮氧化物等多组分混合物，烟气成分十分复杂，尤其是重金属种类多，原料中硫元素转换为二氧化硫的转换率为60%—90%,烟气中二氧化硫的质量浓度为400mg/m3-1600mg/m3o火电厂燃煤锅炉二氧化硫转换率95%,烟气中二氧化硫的质量浓度仅受煤种影响，波动相对小，稳定在4000mg/m3 左右。
烧结机生产工艺废气处理情况
烧结机生产工艺废气处理情况
烧结是将各种粉状含铁原料配入适宜的燃料和熔剂后放于烧结台车上点火烧结的过程，在燃料产生的高热和一系列物理化学变化的作用下，使部分混合料颗粒表面发生软化和熔化，产生一定数量的液相，并湿润其他未熔化的矿石颗粒，当冷却后，液相将矿粉颗粒粘结成烧结矿，这是炼铁业的一道重要工序。
其流程如下图所示：
烧结机头废气：
烧结机头烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在抽风状态下，料层由上自下的完成烧结过程，在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气。
烧结机头产生的废气主要含粉尘和CO2、CO、SO2、NO X等物质。
我公司采用的处理方法是电除尘+氨法湿法脱硫处理工艺。
烧结机尾废气：
随着烧结台车的移动，烧结过程结束后，进入冷却段进行冷却，冷却后的烧结矿由翻车机将料卸入单辊破碎机内进行破碎，破碎好的烧结矿由皮带输送机送至筛分室筛分，成品矿送至成品缓冲仓，铺底料由皮带输送机送至铺底料仓中。
在烧结机尾部卸矿点，以及与之相邻的烧结矿的破碎、筛分、贮存和运输等位置有含尘废气产生，通过大容积密闭罩、密闭罩将废气捕集，含尘废气经布袋除尘器除尘后排放。
联合特钢公司烧结烟气脱硫工艺
联合特钢公司烧结烟气脱硫工艺联合特钢公司烧结烟气脱硫工艺随着环保意识的普及和政府对环境的高度重视，烟气污染已经成为了一个不能忽视的问题。
为了保护环境和人民的健康，各个行业都在积极采取技术手段来降低烟气排放的污染物。
而联合特钢公司烧结烟气脱硫工艺是一种有效的环保措施，本文将对其进行详细介绍。
一、烟气脱硫的意义作为烧结机产生的主要废气之一，烟气中的二氧化硫是一种非常有害的气体，它能使雾凇石等大面积形成硫酸盐矿物，破坏植被、土壤等生态环境。
当然，二氧化硫对人体健康的危害也很大，它能够引发许多呼吸系统疾病，包括哮喘和支气管炎等。
因此，控制烧结二氧化硫排放，有效地减少二氧化硫污染物的排放，已成为了企业必须承担的社会责任。
二、烟气脱硫的方式目前烟气脱硫主要有湿法脱硫和干法脱硫两种方式。
前者主要是通过喷雾器等湿式设备将二氧化硫与碱性水溶液进行接触，从而将其转化为硫酸盐，最后与成型灰一起排放。
后者主要是通过在烟气中加入一些吸收剂、催化剂等物质进行反应，将二氧化硫转化为硫酸盐和硫化物等物质，从而达到脱硫效果。
而联合特钢公司烧结采用的正是干法脱硫方式。
三、联合特钢公司烧结烟气干法脱硫工艺联合特钢公司烧结烟气干法脱硫工艺主要是利用硫化锌对烟气进行脱硫，具体工艺流程如下：1. 将粉状硫化锌加入烟气管道中。
2. 在烟气中喷入水，将硫化锌与水充分混合。
3. 在混合好的喷液中加入碱剂，调整喷液的PH值。
4. 在单元脱硫器中，将喷液和烟气进行反应。
在反应过程中，硫化锌与二氧化硫相互作用，从而将二氧化硫转化为硫酸盐。
5. 通过除尘器将脱硫后的烟气排放到大气中。
四、联合特钢公司烧结烟气干法脱硫工艺的优势相对于其他的烟气脱硫方式，联合特钢公司采用的干法脱硫方式有很多优势：1. 简单高效：采用硫化锌脱硫可以快速、有效地将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐，达到理想的脱硫效果。
2. 烟气稳定性好：硫化锌对烟气的影响很小，因此可以保证烟气的稳定性，不会对烧结工序产生不良影响。
北海烧结机的烟气脱硫工艺技术
膏， 导致石 膏 中Ｃ （ 将 ａＯＨ）含 量 增 高 ， ， 品质 降低 ， 且 造成 吸收 剂 的 浪 费 。 而 因 此 运 行 中应 控 制 吸 收 塔 浆 液 密 度
吸 收 剂 浆 液 密 度 进 行 精 确 研 究 。通 过
在 一合 适 的 范 围 内 （ ０ ０～１ ５ ｋ ／ １８ １０ ｇ
温 的控 制 ， 以有 利 于 系 统 的 调 节 。
９ ． ４吸收塔浆 液密度
随着 烟 气 与脱 硫 剂 反 应 的进 行，
吸 收 塔 的 浆 液 密度 不 断 升 高 ， 过 吸 通 收 塔 浆 液化学 成 分 的取 样 分析 结 果 ， 当 浆 液 密 度 ＞１ ５ ｋ ／ ３ ， 合 浆 １０ ｇｍ 时 混 液 中 Ｃａ Ｏ ２ ， Ｓ ・ Ｈ Ｏ的 浓 度 已 趋 于 饱
３１制浆 系统 运行 保障 ．
采 用 生石 灰 粉 作 为 吸 收 剂 ， 石 生 灰 粉 中 的 主要 有 用 物质 为 氧化 钙 ， 在
出 口温 度 ６ ℃ ； 浆 量 １ ｔ ｈ； 度 ２ 喷 ５／ 浓 １ ％ ～ ０ ， 硫 效 率 达 ￣ ９ ％以 上 ， ７ ２％ 脱 ｊ １９ 石 膏 含 水 率 在 １ ％以 下 。 ０ 虽 然 工 艺 本 身 没 有 问 题 ， 但 在 实
力 的 下 降 ， 部 浆 液 ＰＨ值 大 约 降 低 底
０．３， 以 对 于 石 灰 脱 硫 系 统 ， 应 ０ 所 反
温 度 的升 高对 脱硫 效 果 的影 响 是双 重 的 ， 仅 影 响气体 的溶 解 ， 会 降 低吸 不 也 收 剂 的溶 解 能 力 。 实 际 运行 中也 发 在 现 其他 条 件 不 变 情 况 下， 气 温 度 降 烟 低 ， 硫 效率会 有所提 高 ， 之则 会降 脱 反
钢铁行业烧结烟气脱硫技术
钢铁行业烧结烟气脱硫技术钢铁行业是我国的重点行业之一，但其生产过程中会产生大量的烟气排放，其中主要有二氧化硫等有害气体。
烟气脱硫技术是钢铁行业对烟气进行治理的关键环节之一。
本文将从烟气脱硫技术的背景、工艺原理、技术方案等多个方面进行探讨，以期提供参考和借鉴。
一、烟气脱硫技术的背景钢铁行业是我国的支柱产业之一，然而，钢铁生产中产生的烟气排放会对环境造成严重的影响，其中二氧化硫的排放量尤为突出。
二氧化硫是一种有害气体，其大量排放会导致酸雨的生成，对生态环境和人体健康造成严重危害。
因此，对钢铁行业的烟气进行脱硫处理变得尤为重要。
二、烟气脱硫技术的工艺原理烟气脱硫技术的工艺原理主要是利用化学反应将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐，从而达到脱除二氧化硫的目的。
常用的烟气脱硫技术包括湿法石灰石法、湿法石膏法、干法石灰-活性炭法等。
下面将具体介绍几种典型的烟气脱硫技术。
1. 湿法石灰石法湿法石灰石法是一种常用的烟气脱硫技术，其工艺流程主要包括石灰石破碎、石灰浆制备、喷射吸收器和石膏浆处理等。
在脱硫过程中，烟气经过喷射吸收器，与喷射进入吸收器的石灰浆进行接触，反应生成硫酸钙，然后硫酸钙与水反应生成石膏，最后通过过滤、浓缩等工序处理石膏浆。
2. 湿法石膏法湿法石膏法是另一种常用的烟气脱硫技术，其工艺流程主要包括石膏浆制备、喷射吸收器、脱水系统和石膏浆处理等。
在脱硫过程中，烟气通过喷射吸收器，并与进入吸收器的石膏浆进行接触，其中的二氧化硫与石膏浆中的氢氧化钙发生反应生成硫酸钙，最后通过脱水系统将石膏浆中的水分去除。
3. 干法石灰-活性炭法干法石灰-活性炭法是一种较新的烟气脱硫技术，其工艺流程主要包括石灰粉和活性炭的混合制备、喷射吸收器和颗粒收集器等。
在脱硫过程中，石灰粉和活性炭经过混合后，喷射进入吸收器与烟气进行接触，石灰粉中的氧化钙和活性炭中的活性成分可以吸附和催化气体中的二氧化硫，从而达到脱硫的效果。
三、烟气脱硫技术的技术方案钢铁行业烟气脱硫技术的选择应根据钢铁生产工艺的特点、地理环境的条件和经济效益等因素综合考虑，以下是几种常用的技术方案。
氧化镁烟气脱硫工艺简介
氧化镁烟气脱硫工艺简介烟气脱硫工艺简介：（一）烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫技术本公司在引进日本先进技术的基础上,结合国内外成功经验,成功研制出了烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫装置.并取得了实用新型专利。
该氧化镁湿法烟气脱硫技术所建装置配置在烧结机头除尘器和引风机尾部,以普通氧化镁粉浆液作为吸收剂,在吸收塔的吸收段采用喷淋多孔板装置与烟气中的SO2逆流接触传质,反应生成亚硫酸镁,脱硫液排放至氧化槽,并在槽中氧化成硫酸镁溶液达标外排抛弃.净化后的烟气经两级除雾后,通过烟囱达标排放。
与传统湿法技术相比，该技术优化了吸收塔内部结构，外置了氧化系统，在确保较高脱硫率的同时，具有占地小、投资低，运行费用少等优点。
目前该技术已在国内外其他行业广泛地进行了应用，拥有大量的工程实例。
特点：1、脱硫率高，可达95%以上；2、占地面积小、一次性投资少，与钙法相比减少20%以上；3、运行费用低，与钙法相比低15-20%；4、运行可靠，不会发生积垢、结块、磨损、管路堵塞等故障；5、亚硫酸镁和硫酸镁的经济价值均较高，根据用户的需要，增加脱硫废液回收装置，实现回收再利用，达到废水的零排放；6、适用范围广，广泛用于电力行业、冶金烧结机烟气、工业锅炉、纸厂等的脱硫工程。
系统总工艺图（二）烧结机头烟气氧化镁湿法烟气脱硫废液回收技术如果用户需要，烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫系统的脱硫废液可进行回收，实现烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫系统用水的零排放，并可生产出硫酸镁成品用于肥料、制药、印染、制革等行业，具有较高的经济效益。
从烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫系统的脱硫废液，经过三效结晶器、离心分离机、流化床烘干机等可制造出硫酸镁成品。
其投资仅占烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫系统总投资的1/10，运行费用为200元/吨（硫酸镁），市场售价：500~1000元/吨（硫酸镁）。
回收系统图二、系统各主要部分介绍（一）吸收塔部分吸收塔是二氧化硫的主要吸收场所，塔型为多孔托板塔。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
烧结机机头烟气脱硫工艺介绍中国脱硫防腐网 2008-09-04 19:57:29 作者: 来源:网友文字大一、烧结烟气特点烧结烟气是烧结混合料点火后，在高温烧结成型过程中产生的含尘废气。
烧结烟气含有大量的SO2 ，另外还含有HCL，NOX ，HF、二恶英、Hg金属，同时湿度大、烟气波动大的特点。
二、烧结脱硫工艺原理及系统简述2.1、工艺原理从烧结机头出来的高温烟气，首先经过预除尘器除尘及降温器降温,然后经反应器底部进入，和均匀混合在增湿循环灰（机头灰与脱硫灰混合物）中的碱性吸收剂如(Ca(OH)2) 发生反应，此时吸收剂表面水分被蒸发，烟气得到冷却，湿度增加，在降温和增湿的条件下，烟气中的SO2 等酸性气体与碱性吸收剂反应生成亚硫酸钙、硫酸钙、氯化钙、氟化钙。
反应后的烟气携带大量的干燥固体颗粒进入除尘器，经过反应、干燥的循环灰被电除尘器从烟气中分离出来，由气力输送设备再输送给增湿活化器，经过增湿活化后进行再次循环。
洁净后的烟气在露点温度15℃以上，无需再热，经过引风机排入烟囱。
而其它的烧结脱硫工艺中，吸收剂是以浆状雾化喷入吸收塔的。
而本技术采用的是含水量仅为百分之几的吸收剂粉末，且吸收剂的循环量比传统的半干法工艺要高得多，由于用于水分蒸发的表面积很大，干燥时间大大缩短，因此反应器体积很小，约为其它的烧结脱硫反应器的 10%-20%，甚至更小,并与除尘器入口烟道构成一个整体。
虽然烟气在此部分的停留时间较短，但由于循环灰的蒸发表面很大及在反应段具有高的实际钙硫比，所以具有比其它半干法更优的对烟气的冷却效果和脱硫效率(＞85%)。
反应原理：（1）中和反应SO2 在反应器直管段与碱性吸收剂发生中和反应：CaO＋SO2 ＋2H2O→CaSO3 ·2H2O（2）其他污染物烟气中的其他污染物如SO3、Cl、F与碱性吸收剂按以下反应式发生反应：CaO＋SO3 ＋2H2O→CaSO4 ·2H2OCaO +2HCl→Ca2Cl + H2OCaO+2HF→CaF2 + H2O2.2、系统简述脱硫除尘系统主要由吸收剂储存及给料系统、烟气SO2 吸收系统、烟气系统、灰粉输送系统、增湿活化系统、除尘系统、控制系统等组成。
2.2.1、吸收剂储存及给料系统NHDD烧结脱硫工艺,一般采用生石灰（氧化钙）作为吸收剂。
外购吸收剂（要求CaO含量＞90%，粒度80% 通过0.08 毫米过滤孔；活性：根据C110规程分析，在3min中温升大于40℃）是经输送罐车的空压机用气力输送到吸收剂储仓内的，在仓底通过回转给料器按照设计比例给料后，通过气力输送系统送入增湿活化器。
每套系统包括（不限于此）：吸收剂储仓（设计储量为脱硫装置连续运行3天的量）回转给料器料位测量装置仓口回转关断阀全套管道及阀门，包括管道内衬及所有其它设备。
2.2.2、烟气SO2 吸收系统烟气中SO2的吸收在此完成，主要由反应器、底部螺旋组成。
反应器采取模块化设计，烟气在反应器中高速流动，整个装置结构紧凑、体积小、运行可靠，装置的负荷适应性好。
与其它半干法相比，反应器的布局具有如下特点：整个反应器内流速相同整个反应时间内提升力相同团块随气流流走2.2.3、烟气系统从锅炉来的热烟气经预除尘并降温后,再经文丘里管增速后进入反应器，在反应器直管段烟气被增湿降温，并与碱性吸收剂发生中和反应。
除去 SOX 及其它污染物的烟气通过烟囱排放。
烟道包括必要的烟气通道（含回风烟道）、膨胀节、文丘里管、降温器、法兰、导流板、垫片/螺栓材料以及附件。
2.2.4、灰粉输送系统经过反应、干燥的循环灰被除尘器从烟气中分离出来，其中一部分再由气力输送设备输送给增湿活化器, 另一部分输往灰库。
每套系统包括（不限于此）：循环灰储仓螺旋输送机仓式发送罐全套管道及阀门，包括管道内衬及所有其它设备。
2.2.5、增湿活化系统每套系统包括：增湿活化器、硫化风机、水泵等。
吸收剂（吸收剂及循环灰）在增湿活化器中加水消化, 停留时间为22-26分钟，在此加水增湿使混合灰的水份增加到 5%，然后吸收剂以流化风为动力借助烟道负压的引力导向通过溢流方式进入反应器，使之均匀地分布在热态烟气中。
增湿活化器具有体积小（安装在除尘器封头下方）、维修方便等优点。
为了保证整个灰循环系统的顺畅进行，增加脱硫灰的流动性，在电除尘底部的循环灰混合加湿器中，设计了硫化风系统，该系统的风源由一台性能良好的高压风机提供。
在风机进口设置有高清洁过滤器和消音器，不同用气部位的用气量可根据压差通过手动蝶阀加以调节使达到设计风量。
NHDD 工艺中消耗水量很少，水系统由消化水、工艺水及相应的管路组成。
消化水被吸收剂的消化及热量散失所消耗；工艺水用于增湿循环灰，降低反应器中烟气温度。
2.2.6、除尘系统主要由惯性预除尘器及电除尘器组成。
惯性预除尘器具有体积小、结构简单、除尘效率较高等优点。
电除尘器具有阻力小、除尘效率高等优点。
2.2.7、控制系统脱硫除尘装置设置一套分散控制系统（NHDD-DCS）。
操作人员可分别在脱硫就地集中控制室、电厂除尘电气楼灰渣控制室以及单元机组集中控制室内通过 LCD 及键盘和鼠标对系统进行监视和控制操作（分设不同的控制等级）。
在机组正常运行时脱硫车间无人值守，脱硫系统的监控可在单元机组集中控制室或电厂除尘电气楼灰渣控制室内的DCS操作员站上完成对脱硫系统吸收剂的输送、计量、水泵、风机、灰循环系统等启停控制，完成对运行参数的监视、记录、打印及事故处理，完成对运行参数的调节,而无需现场人员的操作配合。
控制对象包括：吸收剂的加料及称量系统、反应器、流化风系统、消化水、增湿水系统、系统出灰和烟气监测系统等，并有20处断、满、堵等联锁保护装置。
控制系统通过调节活化器加入水量的多少来保证反应器中反应的温度及恒定的烟气出口温度，同时对进出口烟气量连续监测，进口、出口 SO2的浓度和烟气流量决定了系统吸收剂的加入量，通过调节变频循环给料机的速度来控制循环灰流量。
循环脱硫灰在除尘器的灰斗中得到收集，当高于灰斗最大的料面时，通过溢流方式排出。
由于排出的改性灰含水率只有 2%左右，流动性好，适宜采用气力输送装置外送，也可用水力冲灰或汽车运输等方式送至储灰场。
三、工艺特点本脱硫除尘工艺，综合了半干法脱硫的优势，并重点考虑了我国烧结工艺的特殊情况，且，是一种非常适合烧结烟气脱硫的技术。
具有以下特点：干的副产品，便于运输及用于建材生产；预防腐工艺理念，无需浆液处理；反应剂的高利用率，达95%以上；系统结构及工艺流程简单，组成设备少，操作简单，运行可靠，脱硫效果好；占地面积最小,尤其适合于旧烧结机组已没有多余场地空间的现状；投资、运行和维护费用低，在现有机组改造时、无须改主设备；系统阻力小；装置的负荷适应性好，快速适应烟气成分、流量、温度、烟气浓度变化的特性；标准化的NHDD部件模块,便于管理维护；四、主要技术指标：钙硫比（Ca/S） <1.2；脱硫效率 >85%；粉尘排放浓度 <50mg/Nm3 ；系统可利用率 >98%；反应器出口烟气温度大于露点温度15度以上。
烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫技术 2009-01-21 11:22:51烟气脱硫工艺简介、系统各主要部分介绍、相关业绩一、烟气脱硫工艺简介：（一）烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫技术本公司在引进日本先进技术的基础上,结合国内外成功经验,成功研制出了烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫装置.并取该氧化镁湿法烟气脱硫技术所建装置配置在烧结机头除尘器和引风机尾部,以普通氧化镁粉浆液作为吸收剂,在吸置与烟气中的SO2逆流接触传质,反应生成亚硫酸镁,脱硫液排放至氧化槽,并在槽中氧化成硫酸镁溶液达标外排抛过烟囱达标排放。
与传统湿法技术相比，该技术优化了吸收塔内部结构，外置了氧化系统，在确保较高脱硫率行费用少等优点。
目前该技术已在国内外其他行业广泛地进行了应用，拥有大量的工程实例。
特点：1、脱硫率高，可达95%以上；2、占地面积小、一次性投资少，与钙法相比减少20%以上；3、运行费用低，与钙法相比低15-20%；4、运行可靠，不会发生积垢、结块、磨损、管路堵塞等故障；5、亚硫酸镁和硫酸镁的经济价值均较高，根据用户的需要，增加脱硫废液回收装置，实现回收再利用，达到废6、适用范围广，广泛用于电力行业、冶金烧结机烟气、工业锅炉、纸厂等的脱硫工程。
系统总工艺图（二）烧结机头烟气氧化镁湿法烟气脱硫废液回收技术如果用户需要，烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫系统的脱硫废液可进行回收，实现烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫酸镁成品用于肥料、制药、印染、制革等行业，具有较高的经济效益。
从烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫系统的脱硫废液，经过三效结晶器、离心分离机、流化床烘干机等可制造出硫气氧化镁湿法脱硫系统总投资的1/10，运行费用为200元/吨（硫酸镁），市场售价：500~1000元/吨（硫酸镁）。
回收系统图二、系统各主要部分介绍（一）吸收塔部分吸收塔是二氧化硫的主要吸收场所，塔型为多孔托板塔。
塔底是浆液池，中间是反应层，上面是除雾器。
浓度时排出浆液，然后系统再做进一步处理。
吸收塔外形图（二）氧化罐部分包括氧化罐、氧化风机、排放泵和PH检测装置。
脱硫塔排出的浆液通过浆液泵输送至氧化罐内由氧化风机（罗茨风机）鼓入空气，将还未氧化的亚硫酸镁强制酸轻镁氧化成硫酸轻镁，COD由2000mg/L降到100mg/L以下，，保证其排放水达到标准后，经排放泵排至废液氧化罐整体图（三）反应罐部分包括反应罐、搅拌机、温度检测及蒸汽加热、液位检测等。
将反应罐注入一定量的工艺水后，搅拌机启动，将袋装氧化镁干粉定量加入反应罐，经蒸汽自动加热，配置成液输送泵输到储存罐内。
反应罐外形图（四）贮存罐部分包括储存罐、搅拌机、液位检测等。
从反应罐输送来的氢氧化镁浆液到该储存罐，搅拌机运行以防止氢氧化镁浆液沉淀，PH调整泵根据吸收塔和氧把氢氧化镁浆液输送到吸收塔和氧化罐内。
贮存罐外形图（五）废液处理部分包括两只凝集槽、沉淀池、压滤机及排水泵等。
脱硫废液在氧化罐中，经中和、氧化后排入两只凝集槽，再经过硫酸铝、高分子添加剂的作用到沉淀池沉淀，经排水泵达标排出。
（六）废液回收部分硫酸镁回收部分包括蒸发结晶器、离心分离机、烘干机等。
从废液处理系统排出的脱硫废液经三效蒸发结晶器，废液浓度达到33.5%（90度），离心脱水后即得七水MgSO 温度制得MgSO4·7H2O、MgSO4·H2O和无水MgSO4。
结晶后的母液一部分外排以限制脱硫吸收液中的杂质水平（七）三电部分脱硫装置的进线开关及电动机的控制由脱硫装置PLC系统进行控制，保护及测量等信号均送至PLC控制系统，试用。
所有的操作和监视都将在操作站上执行。