改善的思路与方法PPT课件
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3、改善物流方式
改善前
1、叉车配送，库存大 2、转身取件，动作浪费 3、占用现场空间大
收容数 500件
改善后
1、台车配送，库存降低 2、作业方便，效率提高 3、空间利用率高
物流车配 送40件
工位TP 箱盛放
二、改善案例——K1车门作业改善
4、消除员工负重搬运，无效走动
改善前
改善后
涂
涂
胶
胶
泵
泵
工作踏台
☆ 当失败/异常发生的时候，一 些不易被发现的潜在问题就暴 露出来。所以务必搞清楚问题 出在哪，从失败中吸取教训， 积极改善。
课程大纲
一、改善的精神 二、改善案例 三、改善思路总结 四、经验分享
一、改善的精神
运用我们的智慧，以 坚韧不拔的挑战精神 将不可能变为可能。
二、改善案例——K1车门作业改善
工程·
作业名
前门打磨
作成日
车门组
循环 时间
改善前 改善后
52s
节拍 节拍
95s
改订日 部门
NO.
作业内容
1 拿工具
2 打磨
3 放工具
4 取件
5 放件
6 返回
7
8
9
10
左前车门总成补焊工位
11
12
13
14
液 15
16
置 台
17 压
机 18
19
20
21
前门
22
23
走动 浪费
总成 夹具
24
25
26
27
作
步
车门安装
15
二、改善案例——K1车门作业改善
2、快速换模
1、单人绕行改为两人同 时作业；
2、实现两工作台同进 同出，节约时间；
3、T型滑槽加装磁铁,T 型螺栓无需取下，减 少多余动作。
4、模具存放限位块切换 实现自动化。
1、同时作业 2、同进同出 3、减少动作 4、自动切换
二、改善案例——K1车门作业改善
面积增大，
夹具就近
摆放
①踏台高(４０CM)员工上下踏台 作业强度大； ②胶泵摆放位置不合理造成作业 干涉； ③工位间距离远存在走动浪费。
①降低员工劳动强度； ②消除作业干涉； ③减少走步浪费。
二、改善案例——K1车门作业改善
5、均衡员工作业
利用改善帐票绘制每个人的作业动线，将无效的动作标 消除准。作业组合票
前门内板右工位
NO. 手 步 待
前门外板打胶
NO. 手 步 待
前门防撞梁
1
13
拿取左前侧车门内板后部 1 12 2
左前侧车门内板前部打胶 1 25
打膨胀胶
1
5
3
安装防撞梁前后支架
2
62
3
4
左前侧车门内板后部安装 2
业
行
3
30
2
2 5
5 5
自
等
送
待0
C/T
40
52s
作业时间（
T/T
80
84s
C/T＜T/T 等待
T/T(120S)
120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10
0
前门内板左工位
山积表
所属：
做成
日：
重组
前门内板右工位
前门外板打胶
前门防撞梁
NO. 手 步 待
前门内板左工位
NO. 手 步 待
“ 改善”的定义
不满足于现状，充分发挥聪 明才智和创造力，不断追求 更高的附加价值
发现问题、解决问题的过程
改善是持续的，是永无止境的！ 理想是不断更新的！
差距是改善的依据 现状是改善的基础 理想是改善的目标
新差距
差距
理
……
/
想
新
现状
现
状
新 理 …… 想
“ 改善”——途径
进行对比 失败\异常
★ 勤于思考与研究，不拘泥于常 规与前例。在公司范围内外广 泛追求并探索，通过详细的比 较，把握自身的实力，了解现 状，挖掘问题所在。
二、改善案例——K1车门作业改善
选题理由
１、生产中存在大量的在制品 （288件）；
２、叉车作业负荷大； ３、员工作业量不均衡，存在
大量的负重走动、等待、搬 运等动作浪费； ４、现场混乱，空间利用率低； ５、换模时间长； ６、品质异常对应困难。
二、改善案例——K1车门作业改善
改善思路
绘制现 状流程
防撞 梁焊接
小件 物流车
小件 物流车
踏 台
左前门
右前门
内板总成 内板总成
门框 物流车
内板 内板
物流车 物流车
巡
检
左前门 左前门 外板 外板 前门内板置台
台
物流车 物流车
K1车调线
二、改善案例——K1车门作业改善
要因分析 目标设定：
实现车门组库存为零，取消叉车运送、平衡员工作业量
要因解析：
设备・工具
标准作业执行
班组长技能 待提高
作业技能差
作业不熟练
④
新人较多
班长指导不够 ⑤
班组长作业 观察未定量
班组长监督不到位 没有观察标准
标准作业文件
照片不能 说明问题
指导性较差 ⑧
不理解山积图作用
作业分配
待改进 ⑩
新人教育跟不上 新人教育体制不完备
作业无山积图
新人较多速度慢
班组长发现问题少
要领掌握差
部品
人
教育不足
作业方法
作业方法
频繁更换胶嘴
② 作业组合
针对问题现象 进行原因分析Baidu Nhomakorabea
⑨
现场操作内容不全
工具使用 夹具位置不能移动
车 作 设备布局
作业量不均 作业时存在等待
动作浪费多 ①
门 业 ③ 总成夹具离液压机远
单人绕圈换模 换模速度慢
库 不 均 现场冲压件 存 在制品多 大 衡 ⑦
物流方式 待改进
⑥ 文件指导性差
图
要因 分析
确定改 善目标
消除等 待浪费
消除走 动浪费
降低作业 转换时间
作业 重组
标准化
二、改善案例——K1车门作业改善
现状把握
左前门 总成
右前门 总成
走动
铜
前门
焊
总成
机
置台
左 右前 门物 流车
液
踏 台
压
机
动作
左前门 左前门 外板 外板 物流车 物流车
外板涂胶台
CO2 焊机
防 撞梁
防 撞梁
可合并
防撞 梁焊接
要领书无手顺
人 作业要领书学习少
二、改善案例——K1车门作业改善
改善方向
计划
二、改善案例——K1车门作业改善
1、流程改善—改善前
库
③
②
①
存 区
号
号
号
液
液
液
压
压
压
机
机
机
90米
13米
.
车门安装
14
二、改善案例——K1车门作业改善
1、流程改善—改善后
×库
存 区
③
②
号
号
液
液
压
压
机
机
①
号 液 压 机
×
.
精益管理部
2021/3/12
.
1
什么是TOYOTA WAY ？
TOYOTA 发展壮大的答案
未来发展的动力
挑战 改善 现地现物 尊重 团队合作
TOYOTAWAY的两大支柱是
“智慧与改善”和“尊重人性”。
“智慧与改善”：不满足于现状，追求 更高的附加值，并为此而发挥智慧。
“尊重人性”：尊重所有关联 客户，将员工自身的发展与企 业的成果联系起来。
车门概况
产 品：左/右前门、左/右后门、后背门、机盖、 左/右翼子板
生产节拍：120秒 员工人数：29人 设 备：液压机3台、包边模具6套、叉车1辆、点焊
机变压器15台、焊钳19把，CO2焊机4台、氩 弧焊机2台、夹具25个、涂胶泵3台 换模频次：2次/天 在制品数量：库存共288件 生产模式：1台液压机对应2套模具，批量 生产后由叉车运送暂存区，再 配送至生产线。
改善前
1、叉车配送，库存大 2、转身取件，动作浪费 3、占用现场空间大
收容数 500件
改善后
1、台车配送，库存降低 2、作业方便，效率提高 3、空间利用率高
物流车配 送40件
工位TP 箱盛放
二、改善案例——K1车门作业改善
4、消除员工负重搬运，无效走动
改善前
改善后
涂
涂
胶
胶
泵
泵
工作踏台
☆ 当失败/异常发生的时候，一 些不易被发现的潜在问题就暴 露出来。所以务必搞清楚问题 出在哪，从失败中吸取教训， 积极改善。
课程大纲
一、改善的精神 二、改善案例 三、改善思路总结 四、经验分享
一、改善的精神
运用我们的智慧，以 坚韧不拔的挑战精神 将不可能变为可能。
二、改善案例——K1车门作业改善
工程·
作业名
前门打磨
作成日
车门组
循环 时间
改善前 改善后
52s
节拍 节拍
95s
改订日 部门
NO.
作业内容
1 拿工具
2 打磨
3 放工具
4 取件
5 放件
6 返回
7
8
9
10
左前车门总成补焊工位
11
12
13
14
液 15
16
置 台
17 压
机 18
19
20
21
前门
22
23
走动 浪费
总成 夹具
24
25
26
27
作
步
车门安装
15
二、改善案例——K1车门作业改善
2、快速换模
1、单人绕行改为两人同 时作业；
2、实现两工作台同进 同出，节约时间；
3、T型滑槽加装磁铁,T 型螺栓无需取下，减 少多余动作。
4、模具存放限位块切换 实现自动化。
1、同时作业 2、同进同出 3、减少动作 4、自动切换
二、改善案例——K1车门作业改善
面积增大，
夹具就近
摆放
①踏台高(４０CM)员工上下踏台 作业强度大； ②胶泵摆放位置不合理造成作业 干涉； ③工位间距离远存在走动浪费。
①降低员工劳动强度； ②消除作业干涉； ③减少走步浪费。
二、改善案例——K1车门作业改善
5、均衡员工作业
利用改善帐票绘制每个人的作业动线，将无效的动作标 消除准。作业组合票
前门内板右工位
NO. 手 步 待
前门外板打胶
NO. 手 步 待
前门防撞梁
1
13
拿取左前侧车门内板后部 1 12 2
左前侧车门内板前部打胶 1 25
打膨胀胶
1
5
3
安装防撞梁前后支架
2
62
3
4
左前侧车门内板后部安装 2
业
行
3
30
2
2 5
5 5
自
等
送
待0
C/T
40
52s
作业时间（
T/T
80
84s
C/T＜T/T 等待
T/T(120S)
120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10
0
前门内板左工位
山积表
所属：
做成
日：
重组
前门内板右工位
前门外板打胶
前门防撞梁
NO. 手 步 待
前门内板左工位
NO. 手 步 待
“ 改善”的定义
不满足于现状，充分发挥聪 明才智和创造力，不断追求 更高的附加价值
发现问题、解决问题的过程
改善是持续的，是永无止境的！ 理想是不断更新的！
差距是改善的依据 现状是改善的基础 理想是改善的目标
新差距
差距
理
……
/
想
新
现状
现
状
新 理 …… 想
“ 改善”——途径
进行对比 失败\异常
★ 勤于思考与研究，不拘泥于常 规与前例。在公司范围内外广 泛追求并探索，通过详细的比 较，把握自身的实力，了解现 状，挖掘问题所在。
二、改善案例——K1车门作业改善
选题理由
１、生产中存在大量的在制品 （288件）；
２、叉车作业负荷大； ３、员工作业量不均衡，存在
大量的负重走动、等待、搬 运等动作浪费； ４、现场混乱，空间利用率低； ５、换模时间长； ６、品质异常对应困难。
二、改善案例——K1车门作业改善
改善思路
绘制现 状流程
防撞 梁焊接
小件 物流车
小件 物流车
踏 台
左前门
右前门
内板总成 内板总成
门框 物流车
内板 内板
物流车 物流车
巡
检
左前门 左前门 外板 外板 前门内板置台
台
物流车 物流车
K1车调线
二、改善案例——K1车门作业改善
要因分析 目标设定：
实现车门组库存为零，取消叉车运送、平衡员工作业量
要因解析：
设备・工具
标准作业执行
班组长技能 待提高
作业技能差
作业不熟练
④
新人较多
班长指导不够 ⑤
班组长作业 观察未定量
班组长监督不到位 没有观察标准
标准作业文件
照片不能 说明问题
指导性较差 ⑧
不理解山积图作用
作业分配
待改进 ⑩
新人教育跟不上 新人教育体制不完备
作业无山积图
新人较多速度慢
班组长发现问题少
要领掌握差
部品
人
教育不足
作业方法
作业方法
频繁更换胶嘴
② 作业组合
针对问题现象 进行原因分析Baidu Nhomakorabea
⑨
现场操作内容不全
工具使用 夹具位置不能移动
车 作 设备布局
作业量不均 作业时存在等待
动作浪费多 ①
门 业 ③ 总成夹具离液压机远
单人绕圈换模 换模速度慢
库 不 均 现场冲压件 存 在制品多 大 衡 ⑦
物流方式 待改进
⑥ 文件指导性差
图
要因 分析
确定改 善目标
消除等 待浪费
消除走 动浪费
降低作业 转换时间
作业 重组
标准化
二、改善案例——K1车门作业改善
现状把握
左前门 总成
右前门 总成
走动
铜
前门
焊
总成
机
置台
左 右前 门物 流车
液
踏 台
压
机
动作
左前门 左前门 外板 外板 物流车 物流车
外板涂胶台
CO2 焊机
防 撞梁
防 撞梁
可合并
防撞 梁焊接
要领书无手顺
人 作业要领书学习少
二、改善案例——K1车门作业改善
改善方向
计划
二、改善案例——K1车门作业改善
1、流程改善—改善前
库
③
②
①
存 区
号
号
号
液
液
液
压
压
压
机
机
机
90米
13米
.
车门安装
14
二、改善案例——K1车门作业改善
1、流程改善—改善后
×库
存 区
③
②
号
号
液
液
压
压
机
机
①
号 液 压 机
×
.
精益管理部
2021/3/12
.
1
什么是TOYOTA WAY ？
TOYOTA 发展壮大的答案
未来发展的动力
挑战 改善 现地现物 尊重 团队合作
TOYOTAWAY的两大支柱是
“智慧与改善”和“尊重人性”。
“智慧与改善”：不满足于现状，追求 更高的附加值，并为此而发挥智慧。
“尊重人性”：尊重所有关联 客户，将员工自身的发展与企 业的成果联系起来。
车门概况
产 品：左/右前门、左/右后门、后背门、机盖、 左/右翼子板
生产节拍：120秒 员工人数：29人 设 备：液压机3台、包边模具6套、叉车1辆、点焊
机变压器15台、焊钳19把，CO2焊机4台、氩 弧焊机2台、夹具25个、涂胶泵3台 换模频次：2次/天 在制品数量：库存共288件 生产模式：1台液压机对应2套模具，批量 生产后由叉车运送暂存区，再 配送至生产线。