蒸发结晶处理废水工艺及设备说明
蒸发结晶工艺及设备
蒸发结晶工艺及设备蒸发结晶工艺及设备一、引言蒸发结晶是一种常用的分离纯化技术，广泛应用于化工、制药、食品等行业。
本文将详细介绍蒸发结晶的工艺流程以及相关设备。
二、蒸发结晶工艺流程1. 原料准备在进行蒸发结晶之前，需要准备好相应的原料。
原料可以是溶液、悬浮液或浸出液等。
2. 进料与预热将原料通过进料系统加入到蒸发器中，并在进料系统中进行预热。
预热可以提高进入蒸发器的温度，促进溶质的溶解度。
3. 蒸发器蒸发器是进行蒸发过程的核心设备。
有多种类型的蒸发器可供选择，如单效、多效、闪蒸等。
根据具体情况选择适合的蒸发器。
4. 转移热量在蒸发过程中，需要通过传热介质将热量转移到原料中。
常用的传热介质有水、汽等。
传热介质与原料之间通过换热器进行热量交换。
5. 浓缩与结晶在蒸发过程中，水分逐渐蒸发，原料逐渐浓缩。
当溶质浓度达到一定程度时，开始出现结晶现象。
结晶可以通过控制温度、压力和溶质浓度来实现。
6. 结晶分离结晶后的固体颗粒需要与溶液分离。
常用的分离方式有离心、过滤、沉淀等。
选择合适的分离方式可以提高产品纯度和产量。
7. 溶剂回收在蒸发结晶过程中，溶剂会随着水分一起蒸发。
为了节约资源和降低成本，可以通过回收溶剂来减少损耗。
8. 产品收集与干燥结晶后的产物需要进行收集和干燥。
收集可以通过输送带、斗式提升机等设备实现，干燥可以通过空气流动、真空等方式进行。
三、蒸发结晶设备1. 蒸发器蒸发器是实现蒸发过程的核心设备。
常见的蒸发器有单效蒸发器和多效蒸发器。
单效蒸发器适用于低浓度溶液，多效蒸发器适用于高浓度溶液。
2. 换热器换热器用于传递热量，将热量从传热介质转移到原料中。
常见的换热器有管壳式换热器、板式换热器等。
3. 结晶器结晶器用于实现结晶过程。
常见的结晶器有搅拌结晶器、静态结晶器等。
搅拌结晶器通过搅拌来促进结晶，静态结晶器则通过控制温度和压力来实现。
4. 分离设备分离设备用于将固体颗粒与溶液分离。
常见的分离设备有离心机、过滤机等。
高盐废水蒸发结晶设计方案
高盐废水蒸发结晶设计方案1．设计条件：1．处理量:每小时处理量3000Kg/h。
2．湿盐产量：240Kg/h；湿盐含水量按8%计算3．设备蒸发水量：2800Kg/h。
4．蒸发出的水洁净程度能达到污水管网排放标准，可用于生产。
２．设备选型2．1 选择依据（1）溶液在蒸发过程中有结晶产生并分离出结晶。
（2）溶液从8%浓缩到饱和状态(27.3%)并结晶。
2．2 工艺及设备1．蒸发工艺：考虑到蒸发能耗大,因此选用采用并流三效蒸发工艺。
由于原料浓度较大，需要蒸发少量水份,到饱和时才能产生结晶.第二、三效采用强制外循环OSLO结晶蒸发器形式，物料经过三效蒸发，溶液在末效达到饱和并产生结晶，温度在70℃左右。
晶浆经过泵输送到结晶罐，在罐内冷却到40～45℃并进一步结晶，然后出料进入离心机进行固液分离，母液则返回蒸发器。
2．设备形式：外循环三效蒸发器，第二、三效采用强制外循环OSLO结晶蒸发器形式，出料采用泵送方式，晶浆送入结晶罐内降温结晶，然后经过离心机分离晶体和母液，母液则返回第三效蒸发器内蒸发。
3．流程：顺流（并流）方式，即原料由第一效进入，经过第二效再到第三效。
与加热蒸汽及二次蒸汽的流动方向相同。
4．预热：第三效二次蒸汽进入冷凝器之前先经过原料预热器，作为原料的第一级预热。
第一效加热蒸汽产生的冷凝水作为原料的第二级预热。
原料经过两次预热后，原料温度大约可以上升到72℃左右。
5．OSLO结晶蒸发器属于强制外循环蒸发结晶器。
操作时,料液自循环管下部加入，与离开结晶室底部的晶浆混合后，由泵送往加热室。
晶浆在加热室内升温（通常为2～３℃），但不发生蒸发。
OSLO是制盐行业中常用的一种典型的结晶器。
蒸发式OSLO结晶器是由外部加热器对循环料液加热进入真空闪蒸室蒸发达到过饱和，再通过垂直管道进入悬浮床使晶体得以成长，由OSLO结晶器的特殊结构，体积较大的颗粒首先接触过饱和的溶液优先生长，依次是体积较小的溶液；因此OSLO结晶器生产出的晶体具有体积大、颗粒均匀、生产能力大。
高盐废水蒸发结晶设计方案
高盐废水蒸发结晶设计方案1．设计条件：1．处理量:每小时处理量3000Kg/h。
2．湿盐产量：240Kg/h；湿盐含水量按8%计算3．设备蒸发水量：2800Kg/h。
4．蒸发出的水洁净程度能达到污水管网排放标准，可用于生产。
２．设备选型2．1 选择依据（1）溶液在蒸发过程中有结晶产生并分离出结晶。
（2）溶液从8%浓缩到饱和状态(27.3%)并结晶。
2．2 工艺及设备1．蒸发工艺：考虑到蒸发能耗大,因此选用采用并流三效蒸发工艺。
由于原料浓度较大，需要蒸发少量水份,到饱和时才能产生结晶.第二、三效采用强制外循环OSLO结晶蒸发器形式，物料经过三效蒸发，溶液在末效达到饱和并产生结晶，温度在70℃左右。
晶浆经过泵输送到结晶罐，在罐内冷却到40～45℃并进一步结晶，然后出料进入离心机进行固液分离，母液则返回蒸发器。
2．设备形式：外循环三效蒸发器，第二、三效采用强制外循环OSLO结晶蒸发器形式，出料采用泵送方式，晶浆送入结晶罐内降温结晶，然后经过离心机分离晶体和母液，母液则返回第三效蒸发器内蒸发。
3．流程：顺流（并流）方式，即原料由第一效进入，经过第二效再到第三效。
与加热蒸汽及二次蒸汽的流动方向相同。
4．预热：第三效二次蒸汽进入冷凝器之前先经过原料预热器，作为原料的第一级预热。
第一效加热蒸汽产生的冷凝水作为原料的第二级预热。
原料经过两次预热后，原料温度大约可以上升到72℃左右。
5．OSLO结晶蒸发器属于强制外循环蒸发结晶器。
操作时,料液自循环管下部加入，与离开结晶室底部的晶浆混合后，由泵送往加热室。
晶浆在加热室内升温（通常为2～３℃），但不发生蒸发。
OSLO是制盐行业中常用的一种典型的结晶器。
蒸发式OSLO结晶器是由外部加热器对循环料液加热进入真空闪蒸室蒸发达到过饱和，再通过垂直管道进入悬浮床使晶体得以成长，由OSLO结晶器的特殊结构，体积较大的颗粒首先接触过饱和的溶液优先生长，依次是体积较小的溶液；因此OSLO结晶器生产出的晶体具有体积大、颗粒均匀、生产能力大。
蒸发结晶车间污水处理流程
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蒸发结晶工艺及设备
蒸发结晶工艺及设备一、蒸发结晶工艺的概述蒸发结晶是化学工业中常见的分离和纯化方法，通过调节温度和压力控制溶液中溶质的浓度，使溶质从溶液中析出形成晶体，从而实现纯化的目的。
蒸发结晶工艺广泛应用于化工、制药、食品等行业，是一种高效、经济、环保的分离技术。
二、蒸发结晶的工艺过程蒸发结晶工艺一般包括物料供给、蒸发浓缩、冷却结晶和产物分离等步骤。
具体工艺过程如下：1. 物料供给物料供给是蒸发结晶的起始步骤，需要将原始溶液或浓缩液注入蒸发器中。
溶液的供给方式有多种，如自流式供给、泵送供给、气力输送等。
根据溶液的性质和工艺要求选择适合的物料供给方式。
2. 蒸发浓缩在蒸发器中，溶液受热蒸发，蒸发介质带走部分水分，使溶液中溶质浓度升高。
蒸发浓缩过程需要根据溶液的性质和要求选择适合的蒸发器类型，如单效蒸发器、多效蒸发器、蒸发塔等。
3. 冷却结晶经过蒸发浓缩后的溶液进一步降温，使溶质超过饱和度，从而形成结晶核并逐渐生长，最终形成晶体。
冷却结晶过程需要控制降温速度、搅拌强度和时间等参数，以获得所需的晶体形态和尺寸。
4. 产物分离结晶过程结束后，需要将产物与溶液分离，通常通过离心、过滤、洗涤等方法实现。
分离后的产物可以用于进一步的处理和利用，溶液则可以回收和再利用。
三、蒸发结晶设备的种类和选择蒸发结晶设备的选择应根据溶液的性质、结晶目标和工艺要求来确定。
常见的蒸发结晶设备有：1. 蒸发器蒸发器是蒸发结晶过程中最主要的设备之一，根据传热方式的不同可以分为直接加热蒸发器和间接加热蒸发器。
常见的蒸发器类型有： - 管式蒸发器 - 挤管蒸发器- 浴式蒸发器2. 结晶器结晶器是用于冷却结晶过程的设备，常见的结晶器类型有： - 槽式结晶器 - 挂篮结晶器 - 充填床结晶器3. 分离设备分离设备用于将产物与溶液分离，常见的分离设备有： - 离心机 - 过滤机 - 离心过滤机根据溶液的性质和工艺要求选择合适的设备，同时要考虑设备的操作方便性、效率和经济性等因素。
高盐废水强制循环蒸发结晶器设备工艺原理
高盐废水强制循环蒸发结晶器设备工艺原理引言随着工业化的发展，各种生产过程中都会产生废水。
其中不乏高浓度高盐度的废水。
这些废水如果直接排放会对水环境造成污染，严重影响水的质量。
针对这样的情况，循环经济已经成为了当前环保政策的主导方向。
因此，研发高效能的废水处理设备非常重要。
目前，强制循环蒸发结晶器设备正逐渐成为一种解决高浓度高盐废水问题的有效技术手段。
设备原理强制循环效应结晶器设备采用强制循环的方式进行处理。
废水经过预处理后，进入结晶器，形成废水池。
然后，将一定量的池内水导入蒸发室。
在蒸发室里，废水受热，水分不断蒸发，除去其中的纯水分。
而焦化排放的溶质的浓度逐渐增大。
当浓度逐渐达到饱和度时，其中的盐便开始结晶，并沉积在池内底部。
随后，带有一定浓度的焦化排放被不断循环泵送进入蒸发室，形成闭环。
此时，在蒸发室内的盐液浓度逐渐升高，因此使得结晶过程更为迅速。
此外，循环水的作用也有助于将结晶器中已凝固的晶体重新悬浮在浓盐水中，形成新的晶体，以加快无促进结晶的效果。
能源回收效应由于蒸发室和结晶器设备本身是密闭的，因此室内水分蒸发后，不必担心水的蒸发量对室外环境产生影响。
同时，蒸发室壁面设有蒸发器，让热能的损失得到了极大的减小。
此外，结晶器中扁平的结晶器板也能较好保持热量不散失和积蓄余热，便于重复利用。
这样的能源循环回收方式，更加环保。
设备的应用前景强制循环蒸发结晶器设备逐渐变得广泛申请，主要依据在于它的优良特性。
能耗低这些强制循环循环蒸发结晶器设备可以在一定程度上减少水资源消耗，并减少能源成本。
强制循环循环水处理设备可以在废水处理中，减少能源消耗，减少污染物的排放，减少处理成本，十分环保。
应用广泛强制循环蒸发结晶器设备除去处理高盐度废水之外，还可用于处理高浓度污染废水、含重金属物废水和有机废水、臭气等废气排放等领域。
由于其易操作性以及精度高的特点，一直以来被广泛应用于电镀、印染、造纸、化工、制药、油溶剂等行业。
电厂高盐废水蒸发结晶装置设备工艺原理
电厂高盐废水蒸发结晶装置设备工艺原理引言电厂的高盐废水一直是行业中的一个难题。
废水中的重金属离子、放射性元素等有害物质会对周围的生态环境和人类健康造成严重威胁。
在传统的污水处理方式下，这些有害成分不能够被有效地去除。
而高盐废水处理的一种重要方法就是蒸发结晶技术。
蒸发结晶技术原理蒸发结晶技术是一种通过加热并逐渐蒸发液体，使溶质在溶剂中逐渐饱和沉淀，从而得到纯净溶剂的技术。
此技术可以使溶质几乎完全地被分离和回收，故在废水处理、卤水处理、盐类化工等领域中得到广泛应用。
蒸发结晶技术中，主要原理为在温度升高的情况下，液体的蒸发速率会增加，若控制液面的晃动，则溶质沉淀相对固定。
当液体蒸发到一定程度时，便可以得到较为纯净溶剂。
特别是对于高盐废水处理方案，蒸发结晶技术是一种可行的处理方式。
蒸发结晶过程蒸发过程在高盐废水处理中，首先将废水处理成含有高浓度盐分的液体，然后向蒸发器中喷入高压蒸汽或加入热载体，加速液体内分子的运动，使溶质被高效蒸发。
随着时间的推移，液体中盐分的浓度逐渐升高，蒸发速度也随之上升。
晶化过程随着液面逐渐下降，溶剂中溶质浓度会不断增加。
当达到一定浓度，便会发生结晶作用。
在结晶作用发生的同时，盘片的转速逐渐变慢，同时萎缩当溶质晶体达到一定的大小，被从液体中剥离并被输送至干燥区域。
干燥过程晶体被输送至干燥区域，在干燥区域的风机的带动下，晶体表面的水分蒸发，晶体的颗粒逐渐增大，同时也达到了纯净度的要求。
设备工艺特点在高盐废水处理中，蒸发结晶技术是一种非常有效的处理方式。
它有着以下的特点：1.适应性强：可以适应不同浓度、不同盐类组成的高盐废水处理。
2.能耗低：蒸发结晶设备仅在初期需要大量耗能，当处理过程变成结晶时，设备的能耗将会逐渐降低。
3.操作简单：设备操作简略，无需过于复杂的控制技术，易于维护。
4.处理效率高：蒸发结晶工艺处理的效率远高于传统处理方法，可以有效提取出溶质并分离。
结语以蒸发结晶技术来处理电厂的高盐废水，不仅可以高效地清除污染物质，也有助于生态环境的保护。
煤化工高盐废水MVR多效蒸发结晶技术
一、概述：136.一611.二988高盐废水指的是总含盐质量分数在1%以上的废水，来源主要集中在电力生产、煤化工生产、炼油、冶金和制造生产等行业中。
高盐废水有机物根据生产过程的不同，其有机物种类和化学性质也有很大的差别，但是基本上含盐类物质都包含氯离子、硫酸根离子、钠离子等。
高盐废水的处理采用的是蒸发结晶设备来进行蒸发浓缩结晶处理，从而实现中水回收利用、降低能耗的目标。
对于高盐废水的蒸发结晶处理，其设备包括多效蒸发结晶设备和机械热压缩蒸发结晶设备。
其中多效蒸发结晶设备是将几个蒸发器串联起来操作，前一级蒸发器产生的二次蒸汽可以作为下一级蒸发器的加热热源，具有进水预处理简单、溶剂溶质分离彻底、应用灵活、成本低、热能利用率高等优点。
机械热压缩蒸发结晶设备的特点是利用蒸发器中的二次蒸汽，经过压缩机压缩、压力、温度升高后，送到蒸发器的加热时作为加热蒸汽使用，使料液保持持续沸腾的状态，加热蒸汽成为冷凝成水。
充分利用了蒸汽，也回收了潜热，提高了热效率，具有降低能耗和减少污染的优点。
同时该设备的占地面积较小，自动化程度高。
但是和多效结晶设备相比，机械热压缩蒸发结晶设备的总造价成本、运行成本都高，尤其在废水沸点随着浓度上升快时，需要压缩的温度升高，压缩机电功率提升，其经济性能会明显降低。
二、煤化工高盐废水MVR多效低温蒸发结晶技术的应用特点：多效蒸发结晶技术已发展到成熟阶段，解决了结垢严重的问题，该技术主要具有以下几方面的特点：第一，多效蒸发传热过程是沸腾和冷凝换热，属双侧相变传热，所以传热系数较高。
在相同温度范围内，多效蒸发所用传热面积比多级闪蒸所用面积少。
第二，多效蒸发和多级闪蒸相比，其产生淡水过程不用过多依赖含盐水分吸收的显热，潜热比显热要低，所以产生同样多的淡水，多效蒸发所需循环量比多级闪蒸少，且不需要过多的动力消耗。
第三，多效蒸发结晶技术在运行操作时其弹性较大，负荷范围广泛。
三、煤化工高盐废水MVR多效低温蒸发结晶技术的应用原理：多效蒸发器的种类也有很多，从蒸汽利用角度出发可分成一效到五效。
化工清洗废水零排放项目MVR蒸发结晶-技术方案
化工清洗废水零排放项目技术部分目录第一章设计说明 (3)1.1处理能力 (3)1.2进水水质 (3)1.3处理要求情况 (3)第二章工艺设计 (4)2.1工艺选择 (4)2.2设计思想 (4)第三章蒸发系统设计 (6)3.1MVR蒸发系统参数设计 (6)3.2MVR蒸发系统流程框图 (7)第四章设备清单 (8)第五章公用工程消耗一览表 (11)第六章稳定性保障 (12)6.1系统设计 (12)6.2防堵设计 (12)6.3防垢除垢 (13)6.4罗茨压缩机 (15)6.5设备保障 (15)6.6安全保证 (16)第七章总体设计 (18)7.1原则 (18)7.2平面布置 (18)7.3竖向设计 (18)1.1处理能力进水量按1吨/小时设计1.2进水水质组成见下表：1.3处理要求情况处理要求：零排放，出杂盐。
2.1工艺选择1）来料盐属于高盐废水，因此选择蒸发结晶工艺来进行处理。
从表MVR和三效蒸发的比较可知，MVR蒸发结晶系统具有较大的运行成本的优势。
因此本系统采用MVR工艺。
2）强制循环工艺具有以下特点：◆传热系数大◆适合粘度较大或含有颗粒的物料◆抗盐析、抗结垢2.2设计思想1）根据所提供的水质情况，本蒸发系统，进水量为1m3/h，TDS 3.9%。
2）整个系统产生的废气排至业主废气处置系统。
3）管道排布优化：a）出料管道设计有冲洗水注入口，如果积攒结晶，可以开自来水进行溶解清洗，无需拆解管道。
b）出料管道采用分段安装，即可以分段拆解，如果结晶堵塞可快速分段进行清理，大大降低了堵塞后的清理工作。
c）出料管道采取出料泵推动流体一直循环流动的设计，避免了物料在管内流速低，温降大，而析出结晶堵塞管道的可能。
6）设备防堵措施：针对易结晶、易堵塞的特性，对出料管道系统做了独特的设计：采用高速循环出料设计，使浓缩液在出料管路内保持高速的流动状态，从而降低浓缩液在管道内的停留时间，并配备优良的保温措施，最大限度的避免浓缩液在管道内冷却结晶，降低了堵管的机率。
含盐废水蒸发结晶处理方案模板
含盐废水蒸发结晶设备简明方案一、简介污水和废水种类繁多, 特性千变万化, 污水和废水处理方法多种多样。
有一部分废水, 由于含有高浓度盐分, 无法生化处理或其它办法处理, 只能采用蒸发除盐处理; 还有些废水能够经过蒸发浓缩, 将废水中的物质变废为宝。
我公司根据料液特征, 采用多效蒸发工艺、多效蒸发+干燥工艺或多效蒸发+结晶工艺处理污水或废水, 使蒸发处理后的水达到国家规定的排放标准。
根据含盐废水的特点, 针对性的开发了新型管式降膜蒸发器及结晶蒸发器, 新型管式降膜蒸发器主要用于废水的浓缩, 结晶蒸发器主要用于含盐废水的结晶。
整套废水蒸发系统非常适合含盐废水及其它废水的蒸发浓缩处理。
1.1新型降膜蒸发器新型管式降膜蒸发器是在改进了国内常规蒸发器换热空间小、高度高、结垢后不方便清洗等缺点的基础上设计开发的新型蒸发器。
新型降膜蒸发器使热量能够充分地进行热交换, 以达到提高蒸发效率, 降低能耗的目的。
新型降膜蒸发器换热器能够有效地防止了垢体在换热面的生成和附着。
新型降膜蒸发器适用于高浓度流体行业及各种高含盐废水处理, 特别是在含有钙、镁离子等易结垢行业有很大优势。
1.2结晶蒸发器结晶蒸发器, 由换热室和结晶蒸发器两大部分组成; 在强制循环泵的作用下,液体在列管中高速循环加热, 饱和液体在结晶器内会不断的蒸发并将盐不断的析出来。
盐和水会在各级盐水分离器内实现盐水有效分离。
强制循环结晶蒸发器特点: 操作周期长——沸腾/蒸发过程不在加热表面而是在结晶器中进行。
因此, 在换热列管中由结壳和沉淀产生的结垢现象被降到最低限度; 优化的换热表面——管内流速由循环泵决定。
二、项目水质特点及参数2.1 系统处理水量:废水处理量: 3.0 m3/h2.2 项目水质参数:进水TDS≤45675.16mg/L出水TDS≤60.0mg/L2.3 理论蒸气消耗量:理论蒸汽消耗量: 330kg生蒸汽/吨水三、废水蒸发器处理流程针对废水含盐量高的特点, 整套蒸发系统由三组强制循环结晶蒸发器组成。
氯化钠废水蒸发结晶方案.
4.2蒸汽及二次蒸汽系统
来自锅炉房的蒸汽通过分汽缸后用阀门调节进入Ⅰ效加热室,控制表压为
3.0Kgf/cm2。生蒸汽管路上设置有安全阀,超压后自动排泄报警,确保蒸发系统的安全。Ⅰ效蒸发室蒸发后的二次蒸汽经蒸汽管路进入Ⅱ效加热室。Ⅰ效加热室的冷凝水排回锅炉房。Ⅱ效加热室的冷凝水进入Ⅱ效闪蒸罐,Ⅱ效闪蒸罐中产生的闪发汽体回到冷凝器进口,冷凝水经阀门调节进入冷凝水平衡缸。
2蒸汽管道DN65,蒸汽压力:0.3Mpa
接点:设备外围1.0m
配套
3循环冷却水DN100循环冷却水量16.0m3/h
温度不大于30℃
接点:设备外围1.0m
1套
4设备基础蒸发设备水泥基座
占面积约:8.0m×5.0m(长×宽
1套
5操作平台钢结构或钢砼结构1套
6设备外保温岩棉保温1套
7离心机配套,双级活塞推料离心机1台
6套
13压力检测仪压力范围:-0.1-0.06Mpa
就地指标压力型
4套蒸汽压力表1.0Mpa
就地指标压力型
1套
14综合控制柜国标1套
15电线电缆国标1套
16自动液位控制
系统
含液位传感器及电动阀门3套
自动
化
六、外界接口及辅助配套设施
表二:辅助配套设施参数
序号设备名称规格数量备注1原液池有效容积:20m3 1台
8设备管路阀门与物料接触材质采用不锈钢316L,不与物料接触材质采用碳钢 Nhomakorabea配套
废水蒸发结晶工艺操作规程 11.15
废水浓缩结晶工序安全操作规程一、浓缩岗位操作规程（一）操作过程：1、检查真空缓冲罐V5502，接水槽V5503，管道及相关阀门，特别是接收釜底阀，打开接收釜（R5502A、B）接收阀。
2、检查薄膜蒸发器及水真空池内水位后，启动真空泵P5502A、B，开启薄膜蒸发器搅拌（C5501），打开薄膜蒸发器蒸汽，控制蒸汽压力0.25-0.4MPa。
3、当接收釜真空度达到-0.08MPa时，开启P5501A、B泵，缓慢开启泵的出口阀，将地下池内的中和好的废水（PH值为6.5-7.5）打至蒸发器，通过调节泵的出口阀门大小来控制流量，一般在1.5千升/小时左右（根据蒸汽压力大小来适当调节流量），微微开启预热器蒸汽阀，只要有汽进去即可，切不可过大否则预热器内会形成压力，导致进料进不去（甚至将玻璃流量计损坏）。
所脱水汽经过冷凝器冷凝后进入废水接收槽内，浓缩液进入接收釜内。
4、浓缩过程中每半小时开启另一台接收釜R5502B、A接收阀和本台接收釜的放料阀，进行放空一次，并且打开接收管上的蒸汽阀给管道内冲洗下，防止造成管道的堵塞。
浓缩2小时左右时，首先打开另一台接收釜（R5502B、A）真空阀，待真空度达到0.05MPa左右时，再打开接收阀，关闭R5502A、B接收阀，打开接收釜R5502A、B上的放空阀，启动接收釜搅拌（C5502A、B），视环境温度降温（外界气温高于30度才可适当降温），放料离心。
重复以上程序两台接收釜轮换接收。
当接水槽水位达140格时，开启P5503A、B泵将脱出水打至锅炉房用。
每班次对浓缩液和脱出水取一次样进行分析。
5、当需要停止浓缩时，先关闭蒸发器蒸汽进阀，打开缓冲罐V5502放空阀，停P5502A、B泵。
过2-3分钟再关掉P5501A、B泵停止进料，关停C5501电机，打开两个釜（R5502A、B）的接收阀.注意事项：1、薄膜蒸发器进料速度需严格控制在1.5千升/时左右，以免造成浓缩液含量过高或过低，浓缩液含量须控制在35%～39%之间。
农药废水低温刮板蒸发结晶器,化工废水真空刮板结晶干燥器
农药废水低温刮板蒸发结晶器是一种专为处理农药废水设计的先进设备，它通过低温蒸发和刮板结晶技术，有效去除废水中的有害物质，同时实现废水的减量化和资源化利用。
以下是对该设备的详细解析：高温①③⑥煅烧1611干燥2988一、农药废水低温刮板蒸发结晶器，化工废水真空刮板结晶干燥器工作原理农药废水低温刮板蒸发结晶器的工作原理主要基于刮板在蒸发室内不断刮动，使废水在刮板的作用下形成薄膜，从而增大蒸发面积，提高蒸发效率。
同时，通过控制蒸发室内的温度和压力，实现低温蒸发，减少能源消耗和二次污染的产生。
在蒸发过程中，废水中的水分逐渐蒸发，而溶解在废水中的农药、盐类等物质则逐渐浓缩并形成结晶体。
刮板装置不断刮除结晶体，防止其在蒸发室内堆积，从而确保蒸发过程的连续性和高效性。
二、农药废水低温刮板蒸发结晶器，化工废水真空刮板结晶干燥器主要组成部分农药废水低温刮板蒸发结晶器主要由以下几个部分组成：蒸发室：废水蒸发的核心区域，内部设有刮板装置。
刮板装置：通过旋转刮除蒸发室内壁上的结晶体，确保蒸发过程的连续进行。
加热系统：提供蒸发所需的热能，通常采用蒸汽或电加热方式。
冷凝系统：收集蒸发出的水蒸气，并将其冷凝成液态水进行回收或排放。
控制系统：对整个蒸发过程进行监控和调节，确保设备稳定运行和产品质量。
三、农药废水低温刮板蒸发结晶器，化工废水真空刮板结晶干燥器特点与优势低温蒸发：减少能源消耗和二次污染的产生，同时保护废水中的热敏性成分。
高效蒸发：刮板装置使废水形成薄膜，增大蒸发面积，提高蒸发效率。
防结垢设计：刮板装置有效防止结晶体在蒸发室内堆积和结垢，延长设备使用寿命。
适用范围广：适用于处理各种农药废水，包括高浓度、高盐度、高粘度的废水。
自动化程度高：设备配备先进的自动控制系统，实现设备的自动化运行和远程监控。
四、农药废水低温刮板蒸发结晶器，化工废水真空刮板结晶干燥器应用案例农药废水低温刮板蒸发结晶器已广泛应用于农药生产企业的废水处理中。
高浓度废水MVR蒸发浓缩结晶设备,工业废水mvr高效蒸发器生产工艺
一、高浓度废水MVR蒸发浓缩结晶设备，工业废水mvr高效蒸发器生产工艺背景;MVR 是一种蒸发的技术，主要是通过二次蒸气压缩的方式来产生高温以及高压的蒸汽，并且通过高温以及高压的蒸汽来转化为热源。
MVR 工艺是一种非常先进的蒸发工艺，与传统的蒸发方式相对比较具有较大的优势，可以实现电能以及热能的转换，因此，MVR 蒸发工艺已经在多个行业当中得到了非常广泛的应用，可以进行废水的处理，同时也可以应用在硝酸盐的生产当中。
本文针对 MVR 工艺的特点以及废水处理的需求分析了 MVR 蒸发工艺的原理，同时重点研究了该蒸发工艺在废水处理当中的实践应用。
二、高浓度废水MVR蒸发浓缩结晶设备，工业废水mvr高效蒸发器生产工艺工作原理：136.一611.二988MVR 蒸发工艺在实际工作的过程中主要应用的是蒸发产生的二次蒸汽的能量，因此这种工艺的方法可以达到节能的目的，降低自身对于外界能源的需求。
MVR 蒸发装置当中的二次蒸汽主要是通过涡轮发动机来完成的，是一种针对特殊流体而进行设计的。
在 MVR 这种蒸发的工艺当中可以通过一个密闭的容器来进行加热，然后形成二次的水蒸气。
在通过压缩机的过程中会将这些蒸汽形成高温高压的形式，并且将这些高温、高压的蒸汽进行回流，然后作为蒸汽设备的热源，与此同此，高温高压的蒸汽可以在蒸发器当中进行冷却时使得物料得到蒸发，最终使得电能以及热能之间可以进行转换，达到节能的目的。
在整个设备当中充分地提升了热能，这利用的是温度以及压力的作用，通过反复循环的方式形成了二次蒸汽，并且不断地进行热能的提供。
同时，在蒸汽放热之后可以进行冷凝，并且形成更加高纯度的水，对这些水进行收集处理可以进行再次使用。
同时，在蒸发的过程中可以对原来进行浓缩，然后经过蒸发器进行排放。
整个 MVR 的设备可以对二次蒸汽进行回收利用，不断地提升了能源的利用效率。
三、高浓度废水MVR蒸发浓缩结晶设备，工业废水mvr高效蒸发器特点：MVR 蒸发工艺主要使用的是二次蒸汽的热量，可以达到节能能源的目的，因此，这种工艺的形式与传统的蒸发设备相比均有非常明显的优势。
废水mvr蒸发结晶分盐工艺
废水mvr蒸发结晶分盐工艺一、背景介绍随着工业化进程的加快，废水处理成为一个重要的环境问题。
废水中含有各种有害物质，如果直接排放到环境中会对生态环境造成严重的影响。
因此，废水处理工艺的研发和应用变得非常重要。
废水MVR蒸发结晶分盐工艺就是其中之一。
二、废水MVR蒸发结晶分盐工艺的原理废水MVR蒸发结晶分盐工艺是利用多效蒸发器(Multiple Effect Evaporator, MEE)和机械蒸发压缩(Mechanical Vapor Recompression, MVR)两种技术的结合。
具体工艺流程如下：1. 废水预处理：将废水进行初步处理，去除大颗粒杂质和悬浮物。
2. MEE蒸发：将预处理过的废水进入多效蒸发器，通过多级蒸发获得高浓度的废水溶液。
3. MVR蒸发压缩：将多效蒸发器中的蒸汽通过机械蒸发压缩技术进行压缩，使其温度和压力升高，然后再次进入多效蒸发器中进行蒸发。
这样可以提高能源利用效率，降低能耗。
4. 结晶分离：通过连续的蒸发和压缩，废水中的溶质逐渐达到饱和状态，然后通过结晶分离设备将溶质从废水中分离出来。
5. 盐类回收：将分离出的盐类进行处理，可以回收其中的有用成分或者进行其他的利用。
三、废水MVR蒸发结晶分盐工艺的应用废水MVR蒸发结晶分盐工艺可以广泛应用于各个工业领域中的废水处理。
例如：1. 化工行业：处理含有盐类、有机物等的废水。
2. 钢铁行业：处理含有重金属、酸碱废水等的废水。
3. 食品行业：处理含有有机物、油脂等的废水。
4. 制药行业：处理含有有机物、盐类等的废水。
5. 纺织行业：处理含有染料、化学药剂等的废水。
四、废水MVR蒸发结晶分盐工艺的优势废水MVR蒸发结晶分盐工艺相比于传统的废水处理工艺具有以下几个优势：1. 高效节能：利用MVR技术进行蒸发压缩，能耗较低，能源利用效率高。
2. 盐类回收：通过结晶分离设备，可以将废水中的盐类进行回收利用，降低资源浪费。
3. 质量稳定：废水经过MVR蒸发结晶分盐工艺处理后，可以获得高纯度的盐类产品，质量稳定可靠。
硫酸钠废水MVR蒸发结晶器,高盐废水强制循环蒸发结晶工艺
物料流程：处理后的原液、进料泵、蒸馏水预热、不凝气预热、MVR降膜蒸发器加强制循环蒸发浓缩结晶器、出料、母液回系统或外排（物料离心打包）。
预热工艺：通过处理后的原液泵发系统的预热系统。
原液（30℃）通过蒸馏水预热器与MVR蒸发器排出的高温冷凝水（112℃）进行预热，原液预热到95℃,蒸馏水降温到40℃，换热后的蒸馏水通过管道输送水处理站进行处理。
通过预热后的热物料再经过不凝气预热器与不凝气（112℃）换热，进一步回收系统中剩余能量，原液升温至105℃，不凝气通过管道输送气处理系统。
136干燥1611煅烧2988降膜浓缩工艺：经过预热后的物料进入降膜蒸发器进行蒸发浓缩，经过降膜循环泵、降膜蒸发器与降膜分离器形成一个蒸发循环体系，原液流动过程中受换热管外压缩后的二次蒸汽加热，物料在降膜分离器内进行气液分离器，使物料的浓度达到百分之二十七左右（此时没有结晶物料析出，适合降膜加热器进行蒸发）。
强制循环蒸发结晶工艺：浓缩后的物料经强制循环泵进入强制循环蒸发器，流动过程中受换热管外压缩后的蒸汽加热，物料进入结晶分离器后沸腾蒸发，物料以一定的流速（1.8～2.5m/s）通过加热管及强制制循环蒸发器保持一定的静压，这样可以解决强制循环蒸发器换热管的结垢问题。
蒸发产生的二次蒸汽进入分离室，浓缩液停留在结晶分离室内育晶。
结晶分离工艺：待分离器内的结晶物料达到设计要求后，通过晶浆泵排出分离器，进入稠厚器，晶浆上清液通过溢流装置进入母液罐；稠厚的盐通过离心机分离出硫酸钠盐，离心母液进入母液罐暂存。
母液回流工艺：通过离心和溢流的母液温度降低，通过母液罐夹套用蒸汽对母液进行预热，使物料温度达到102℃；然后利用母液泵输送***统内继续蒸发结晶；在蒸发浓缩倍数增大时，可外排部分母液进污水处理站后续处理。
二次蒸汽流程：MVR蒸发浓缩器、二次蒸汽、除雾、压缩、冷凝、排放。
蒸发产生的二次蒸汽夹带有少量的液滴，蒸发产生的二次蒸汽在分离器内以一定的速度上升，并且在分离器内设有特殊结构的除雾装置，分离器经过这样的设计，能将二次蒸汽中夹带的微小液滴除去，经过除雾后的二次蒸汽进入压缩机的进气口，经过压缩机做功，将二次蒸汽的温度提升12℃。
北京硫酸盐蒸发结晶蒸发器工艺
北京硫酸盐蒸发结晶蒸发器工艺
一、简介
北京硫酸盐蒸发结晶蒸发器工艺是一种将废水中的硫酸盐、钙盐等杂质物质以结晶形式分离出来的工艺，具有成本低、效率高的优点。
二、工艺流程
1. 预处理：将含有硫酸盐、钙盐等杂质物质的废水经过初步处理，使其达到蒸发结晶的要求。
这项工作包括过滤、沉淀、中和等。
2. 排放废水：经过预处理的废水在浓缩器中被加热蒸发，蒸发后的水蒸气进入结晶器中再次冷凝成水，实现了对废水中的溶质物质的分离与回收。
3. 蒸发结晶器：蒸发结晶器是整个处理工艺的核心部分，主要由主蒸发器和结晶输送机组成。
在主蒸发器中，含有杂质物质的废水被蒸发成水蒸气，并将水蒸气输送到结晶器中。
结晶输送机则负责将结晶好的杂质物质送入脱水机进行干燥，生产出干燥的结晶体以实现经济效益的最大化。
三、工艺优点
1. 可以对废水中的溶质物质进行有效分离与回收。
由于蒸发结晶过程
中的物质吸附作用和扩散作用，使得废水中的硫酸盐等杂质物质可以完全分离出来并回收利用。
2. 工艺成本低而安全。
相较于其它处理方法，蒸发结晶法不需要使用昂贵的化学制剂，且操作时无需高温、高压，具有更小的安全风险。
3. 高效节能。
利用废水的余热作为能源供给蒸发器，能节约大量的能源，同时节约了投入更高级别水处理工艺的能源。
四、结论
北京硫酸盐蒸发结晶蒸发器工艺是一种成本低、效率高、安全可靠的处理废水的工艺，被广泛应用于生产和环保领域中，对环保事业的发展起到了积极的推动作用。
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氯化钙废水处理工艺及设备说明于二00五年二月十六日修改
山东某化工集团每天产生工业废水8000吨。
拟采用单套处理能力为2000t/d的五效蒸发结晶设备五套处理该废水，同时回收废水中的氯化钙，变废为宝。
下面对氯化钙蒸发浓缩工艺流程和氯化钙喷雾结晶工艺流程和设备予以说明。
本技术说明包括两部分，第一部分为：氯化钙五效蒸发浓缩工艺及设备简介，第二部分为：喷雾干燥精制无水氯化钙工艺及设备简介。
第一部分单套处理量2000t/d
氯化钙五效蒸发结晶工艺及设备简介
1浓缩介质参数和设计要求
1.1进料参数:
单套设备原料液流量2000t/d，也就是83.5 t /h，进料浓度(含氯化钙)：5~6%，氯化镁~0.06%，COD=3000~4000。
PPH值：11-12,进料温度(0C): ~80。
1.2出料参数:
由于氯化钙水溶液沸点随浓度的升高而显著升高(如浓度为58%时沸点升高41度),沸点的升高直接损失了蒸发的推动力—温差，对蒸发设备的设计不利,将浓缩和结晶综合考虑,进行优化设计,得出如下结果: 将氯化钙浓缩到49~51%浓度,温度1250C,进入喷雾干燥器进行干燥结晶,有如下优点:①蒸发设备能设计成五效,达到节能目的,虽然干燥设备的能耗略有增加,但总能耗水平较低; ②由于出料浓度离与饱和浓度有一定的差值,使蒸发设备操作控制方便;③由于氯化钙结晶时吸热，一旦其在干燥的中间贮罐中温度降低而结晶，结晶时的吸热将加速结晶过程，为了避免这一不利的过程发生，同时为了使干燥的中间贮罐不必启动保温系统（或不带保温系统），设计为第一效出料。
根据上述总体考虑，蒸发浓缩设备的出料量为9~10t/h，浓度49~51%。
单套设备的蒸发量应为74.5t/h,为留有10%余量,实际设计蒸发量为82t/h。
蒸发浓缩工艺另外还产生工业用水~75t /h。
2蒸发工艺说明
2.1蒸汽、物料和冷凝水的流动路线
蒸汽、物料和冷凝水的流动路线详见工艺流程图。
2.1.1 蒸汽流动方向: 为了尽可能减少蒸汽耗量，节约能源，降低处理成本，设计采用错流式五效蒸发器。
生蒸汽进入一效，一效蒸发产生二次蒸汽在第一效分离室内与料液分离后，以20m/s左右的速度（不同的效此速度不同）进入第一效除沫器，去除其中的大部分雾滴夹带后，作为热源进入二效蒸发器，二效蒸发产生的蒸汽进入三效，三效蒸发产生的蒸汽进入四效，四效蒸发产生的蒸汽进入五效蒸发器作为热源。
五效蒸发产生的蒸汽进入直接喷淋式冷凝器冷凝，冷凝器后接水环式真空泵。
2.1.2 料液流动方向: 原料液经PP01号泵加压进入预热器A，经第一效产生的冷凝水加热，温度由~80o C升高到100~110o C，然后进入前置分离室，在抽风机的作用下，具有一定的真空度，部分料液闪蒸后排放到大气中，其中包括部分低沸点的COD物质，目的是降低冷凝液中的COD含量。
原料液在泵PP02作用下由前置分离器进入第三效浓缩，第三效浓缩后的料液经泵PP03进入第四效，第四效浓缩后的料液经泵PP04进入第五效，第五效浓缩后的料液温度为55o C左右，经泵PP05作用依次进入预热器D、C、B，温度升高到90o C左右。
进入第二效蒸发器蒸发，经泵PP06进入第一效蒸发浓缩。
预热器D、C、B通过第一、第二和第三效蒸发器产生的冷凝水加热。
氯化钙浓缩到49~51%浓度,温度1250C后，经泵PP07由蒸发系统排到干燥结晶系统。
由于料液通过第三、四、五等效浓缩后浓度较高，为降低污垢形成的速度，第二效和第一效采用自然循环蒸发器。
第三、四、五等效采用降膜蒸发器。
2.1.3 冷凝液流动方向:
第一效产生的冷凝水是由生蒸汽冷凝而成的，因而纯度高，它经预热器A放热后，温度由150o C降低到100o C左右，再进入预热器D进一步放热，然后回到锅炉，循环使用。
第二和第三效产生的冷凝水具有正压力，经由疏水阀排出后进入预热器B 放热后进入冷凝水罐B，由泵PP08排出。
第四效产生的冷凝水具有负压力，它经由用作动态密封的U形管进入第五效的加热器壳程，由于其绝压高于第五效加热器壳程绝压，所以一部分冷凝水会闪蒸成蒸汽，以回收部分热量，未闪蒸部分和第五效产生的冷凝水一起经由另一根用作动态密封的U形管进入冷凝水罐A，然后由泵PP09排出。
设备的真空度是通过喷淋式冷凝器和水环式真空泵共同提供的。
2.2各效主要操作参数、主要设备结构参数及外形尺寸见表1：
表1 污水处理量2000t/d（蒸发量74t/h）的氯化钙五效蒸发浓缩设备设计操作参数
3
3工艺特点及技术参数
工艺综合考虑了蒸发浓缩和结晶的总体经济效益,进行优化设计,研究了处理对象在蒸发过程中不同温度和浓度下物理性质的不同，针对性地采用与之相适应的蒸发器类型和操作参数，具有如下优点：
①减缓换热面污垢形成的速度，提高了传热效率，增长设备连续运行的时间，降低设备清洗的次数。
②本工艺采用预热器和冷凝水闪蒸等措施回收热能，采用五效蒸发，降低了能耗，每吨蒸汽可蒸发水4.05吨以上，热效率高。
③本工艺采用旋风分离器回收蒸汽中的雾滴，既能降低冷凝液中COD含量，又能减小分离室的尺寸，避免设备过于庞大造成的运输困难。
设备主要技术参数为：
水份蒸发量：>74t/h。
蒸发耗汽量：<19 t/h ，生蒸汽压力 > 0.8MPPa。
冷却水用量：500 t/h(循环使用)，进水温度：低于250C。
真空度：>0.088MPPa
耗电量：全套蒸发设备耗电量：< 420kW。
设备最大高度：10m。
设备最大安装高度：14m。
安装单套设备的机架：长x 宽x高 = 50 x 4m x 12m，机架为6m和12m高两层平台。
第二部分喷雾干燥精制无水氯化钙结晶设备工艺简
介
1 工艺简介
如采用蒸发结晶工艺，也能得到氯化钙结晶，但这样得到的产品纯度虽然达到95%以上，但含有2个结晶水，作为产品销售，价格较低。
而无水氯化钙的价格较高，而某公司正好有可燃性废气可以利用。
因此，拟采用喷雾干燥工艺精制无水氯化钙结晶，工艺流程见喷雾干燥精制无水氯化钙工艺流程图。
由蒸发结晶工艺得到的浓度为50%，温度为1250C左右的氯化钙水溶液进入中间贮罐保温，经过滤后进入喷雾干燥机，通过温度为400~500o C的空气干燥，成为无水氯化钙颗粒。
干燥机加热室所需热量由可燃性废气提供。
2 干燥设备的选型及厂房要求:
第一套蒸发浓缩设备单独配置喷雾干燥器。
每天处理量以2000吨计算，通过干燥结晶应该得到的无水氯化钙的产量为100~120吨。
干燥设备的水分蒸发量为100~120吨，即：5t/h。
干燥设备需做厂房，厂房要求的高度净空为18m，单台干燥设备占地面积为15 x 18 m = 270m2。
各主要设备设计参数
一、换热器
1 第一效加热器设计参数
2 第二效加热器设计参数
3 第三效垂直降膜蒸发器设计参数
4 第四效垂直降膜蒸发器设计参数
5 第五效垂直降膜蒸发器设计参数
二、分离室
若各效分离室都按第五效设计，请将筒体高度和筒体直径按第五效的尺寸改过来，设计。
分离室需配人孔1，窥视镜3。
1 第一效分离室设计参数
2 第二效分离室设计参数
3 第三效分离室设计参数
4 第四效分离室设计参数
5 第五效分离室设计参数
三、预热器预热器等设备设计参数待续.
10。