精轧换辊操作技术

精轧区域技术操作规程

（试行）

一、换辊前准备工作

1、根据《换辊、换槽通知单》上注明的辊号，准备相应所换辊环，用辊环的孔型卡板检查轧槽是否符合工艺要求，辊环是否存在微裂纹、划伤等缺陷，确认无误后，将合格锥套跟辊环经打磨清洗干净后，按所换轧制槽装配好，摆放整齐待用。

2、检查手动液压泵、装卸辊专用工具的使用技术状况，作业时必须保证上述工具能够达到使用要求。

3、作业时所需的工具、清洗材料及易损更换件水封、线绳和紧固事故槽的铁丝等准备到位。

4、进口滚动导卫按生产工艺要求调整好，按顺序依次放到轧机侧待用。

5、准备好测量辊缝所需材料12#铁丝、工具及读数测量准确的量具。

二、装卸辊环时应注意事项

1、轧辊轴和锥套工作面在装配时，必须保证清洁干净，工作表面不得有锈迹或不光洁之处，更不能有明显的划伤，确需处理时用500目水砂纸打磨擦净，用清洗剂清洗。

2、锥套同辊环装配时，锥套必须垂直于辊环，用专用工具均匀的用力将锥套镶入辊环，辊环同锥套配合不宜过紧或过松，否则易出现错辊、安装不到位现象。

3、卸辊时必须将横销、顶丝抽出，防止卸辊加压时将顶丝顶弯变形。

4、在卸辊过程中，卸辊工具的瓜齿必须与锥套的梅花齿完全啮合扣准锥套。

5、拔辊加压时，辊轴穿横销处必须穿有临时销子，身体必须离开卸辊工具正对面，以防伤人，拔下的旧辊与新辊要区分开，以免发生混乱装错辊。

6、卸辊后检查辊箱面板是否漏油，辊轴工作面是否存在严重锈迹、麻面或磨损迹象，否则要及时通知精轧维护进行相应处理。

7、水封槽内不得有异物，水封安装必须平整到位，不得有局部凸起现象。

8、将辊环在装上辊轴之前，应将辊环中的锥套向外拔出约4mm，既锥套端头

与辊环端面有一定错位距离，确保辊环定位准确。

9、装辊时，辊环必须装到位，用顶丝顶紧，旋紧压盘与辊环端面相吻合，加压设定的压力值30Mpa不得随意改变。

10、辊环安装完毕后，通过观察锥套移位距离或对锥套做敲打移位试验，来判断辊环加压情况。

11、装卸辊工具使用完毕后，必须使其油腔内油排放完毕，确保其工作性能正常。

12、在改轧品种把甩掉的机架加装保护帽时，要求保护帽的位置和水封得到最佳吻合状态，以防漏水现象出现。

三、导卫安装技术操作规程

1、导卫安装前应详细检查导卫各装置的规格、质量，以避免错装造成轧制或质量事故。

2、导卫底座应与辊箱保持水平，固定稳固。

3、进出口导卫应安装在与轧槽水平轴和垂直对称的位置。

4、滑动导卫尖前端放置与轧制槽距离应保持2-3mm，上下导板对中紧固，导卫内腔应光滑无毛刺等缺陷。

5、导卫使用前应提前预装调整好，滚动导卫用合格样棒调整导辊间距，导辊转动应灵活，两辊孔槽应对正，并且导辊不应窜动。

6、导辊转动标准：用手指拨动导辊，转动自如，用与轧件尺寸相同的样棒插入两个导辊弧形区内进行往复抽动，使两导辊亦转动自如，再用手卡住两个导辊，使之停止转动时，样棒能从弧形区之间自然抽出。

7、滚动导卫应安装水平，导卫鼻尖应对正轧槽，导卫鼻尖上下与轧辊距离要均匀，保持3-5mm。

8、K2、K4、K6、K8进口滑动导卫及其底座水路应常检查，防止发生粘钢造成生产事故。

9、在安装空过管时，空过管进出口一定要水平垂直对称。

10、空过管安装完毕后，要检查进出口是否与保护帽间有摩擦，禁止带负荷启动，以免出现设备事故。

四、开车前的检查工作

1.检查所换辊环轧制槽是否与其架次相对应，各组辊环是否存在明显的错辊现象，及异常发热现象，否则要检查辊环是否存在卸压。

2.检查轧槽是否存在过充满或欠充满现象，并做相应调整，检查轧制槽是否存在有缺水、裂纹、掉块现象。

3.轧辊轴端的螺母须旋紧。

4.利用光源和镜子检查各机架导卫和孔型中有无异物。

5.所有的导卫及底座安装是否正确并紧固，导辊能否自由转动。

6.滚动导卫导辊冷却水管、油雾管必须连接正确且畅通无阻，安全线同卡断剪连接正确，安全线中间不得有打结或短股现象存在。

7.水压、油压必须符合设定标准要求。

8.确保卡断剪剪刃处于开启位置，剪刃完好且卡启动作灵敏。

9.开水检查镰刀弯水咀喷水是否畅通，是否对正轧制槽。

10.穿水跑槽是否紧固、首尾安装是否正确，并对中轧制线。

11.穿水段日常维护内容: 交接班时应对控冷设备做检查,要求水冷喷嘴和恢复段导槽安装紧固,不得有松动现象，并保持准确对中，对中偏差不大于±0.5mm，水槽内不得有水垢、异物等杂质存在，并保持水、气路的畅通。导槽底座（U形座）不得有损坏现象。

12.夹送辊、吐丝机是否有异常现象，油雾压力、油压、冷却水阀门、空气吹扫阀门是否开启，达到使用要求。

五、精轧轧制过程中的调整和检查

1、在轧制过程中，根据取样的料型和观察各架间的轧件来调整轧机。一般情况只调整K1和K8轧机，不得随意调整第K2-K7轧机。

第一种情况：天地较大，两旁稍小，将K1轧机的辊缝收小。

第二种情况：天地较小，两旁正好，将K1轧机的辊缝放大。

第三种情况：天地正好，两旁较大，将K8轧机的辊缝收小。

第四种情况：天地正好，两旁较小，将K8轧机的辊缝放大。

第五种情况：观察轧机间轧件所带水印情况，来判断料型及轧机间张力

情况，做相应调整。

2、调整中应注意的问题：

1)不得随意调整K2-K7轧机。原因：(1)破坏各架间的微张力关系，造

成产品尺寸精度波动。(2)降低导辊使用寿命甚至会损坏导辊而出现

“倒钢”现象。

2)当成品高度和宽度尺寸都显得过大时，应先调整K8机架，后调整成

品机架。

3)当成品尺寸虽符合要求，但尺寸精度波动较大时，应考虑辊缝的设

定值是否正确。

4)当成品尺寸不稳时，还应检查导辊及入口滑动导卫的磨损情况，如

有磨损应及时更换。

5)遇到钢坯表面质量不好时，每轧制一段时间，应停机检查辊环、导

卫中有无异物。

6)轧机的每次调整量宜小不宜大。

7)当各种调整和检查都没有解决成品尺寸不稳的情况时，应到前面的

工序去寻找问题，不要仅限于本区域。

六、取样规定

1、试轧时在吐丝机出口散冷辊道上取样，要求从小样中部剪取，长度不得小于200mm，确认料型合格后，向主控台发出要钢信号。

2、轧制稳定后，在集卷筒落盘处每20分钟取样一次，取样部位应避开头尾15圈，取样长度不得小于200mm，粘贴标签注明取样时间及尺寸，留档2天待查。

3、成品料型要常观察，特别是轧件尾部尺寸的变化，根据料型尺寸的变化作出准确的判断，及时与主调沟通，预防产品质量事故的发生。

轧钢厂

2007年5月1日