焊管调整技术教程
电焊焊管操作方法
电焊焊管操作方法
电焊焊管操作方法如下：
1. 准备工作：
- 将焊管清洁干净，去除表面的油脂和污垢。
- 确保电焊机和其他工具正常工作。
2. 切割焊管：
- 使用管钳固定焊管。
- 使用锯片或切割机等工具将焊管根据需要的尺寸切割成所需的长度。
3. 准备焊接接头：
- 使用砂纸或钢丝刷清洁焊管的两端，确保没有锈蚀或腐蚀。
- 在焊管的两端涂抹焊接剂。
4. 安装连接件：
- 根据需要的连接方式，选择合适的连接件，如弯头、三通等。
- 使用砂纸或钢丝刷清洁连接件的内部和外部。
5. 连接管道：
- 将焊管与连接件对齐，确保完全插入。
- 使用管钳将焊管紧固在连接件上。
6. 进行电焊焊接：
- 打开电焊机，调整合适的电流和焊接速度。
- 使用焊剂预热管道焊缝。
- 使用焊条或焊丝进行焊接，确保焊条或焊丝充满焊缝。
7. 完成焊接：
- 等待焊缝冷却。
- 使用砂纸或钢丝刷清除焊接残渣和焊缝周围的锈蚀或腐蚀。
- 检查焊缝的质量，并进行必要的修补。
请注意，以上步骤仅为基本操作方法，具体操作步骤可能因实际情况有所不同。
在进行电焊焊管操作时，务必严格遵守相关安全规定，佩戴个人防护设备，如焊接手套、面罩和防护镜等，以确保操作安全。
如果不熟悉电焊操作或缺乏相关经验，建议寻求专业人士的帮助或培训。
高频焊管机的调试技巧
高频焊管机的调试技巧高频焊管机是一种应用广泛的设备，在钢管、不锈钢管、铜管、铝管等各种金属管材连接加工中都有很重要的作用。
调试是使用设备的前提，高频焊管机的质量、效率和稳定性的好坏往往就在调试细节上。
以下是几点高频焊管机的调试技巧：1.设备安全首要的技巧是保证设备的安全使用。
在操作的时，要确保电压等设备符合工作要求，确保设备的接地和熔断器的保险丝没有故障；要使用专用的推车将高频焊管机放置在平整的地面上，避免跌落和各种损害；对于操作者来说，应该穿戴好与任务、环境要求相符合的员工防护装备。
2.设备调试前的准备在调试高频焊管机之前，需要进行全面的检查。
通常来说，首先我们需要检查设备的连接部分，排除各种异常。
检查完全以后需要对整个设备系统进行运行检测。
检测内容包括参数的校准、风扇的运转、放出装置调整，以及整站的操作、细节标准等。
3.焊头调试焊头调试密不可分，需要从电视塔、变压器起始位置等各个方面确保缺陷尽可能减少，调整焊管的位置和方向，调整焊管材料和水份，控制超温和工作时间，为高频焊管机的整个工作提供充分的保障。
在进行焊接操作的过程中，不仅需要控制操作的时间，还需要调整其他属性。
例如，焊接的速度不能太快或太慢，以避免焊接出现不均匀等问题，同时需要确保服务器了高频焊管机的工作要求，以充分满足操作要求。
4.采用合适的电源在调试高频焊管机时，我们需要根据设备的具体情况选择合适的电源，并确保电源稳定，工作正常。
根据设备版本、工作要求和功能需求等方面进行选择。
5.焊接机本身的工作环境高频焊管机的操作和质量还与工作环境有关。
要保持空气干燥、整洁，避免各种影响焊接工作的因素干扰，比如粉尘、霉菌等。
为此，我们需要将高频焊管机移动到干燥、无霉虫环境中工作，避免在一些恶劣环境下工作。
6.值得关注的测试仪器高频焊管机的调试还需要使用一些测试仪器，比如电缆测试仪等。
我们需要充分利用这些测试仪器进行各种测量，准确分析设备的工作情况。
高频焊管成型调整技术方法
高频焊管成型调整技术方法
高频焊管成型调整技术方法主要包括以下几种：
1. 调整焊管成型轮的位置和间距：通过调整焊管成型轮的位置和间距，可以改变焊管的弯曲度和直径大小，从而达到调整成型的目的。
2. 调整焊管成型轮的角度：通过调整焊管成型轮的角度，可以改变焊管的弯曲方向和角度，从而调整成型的形状。
3. 调整焊管成型轮的压力：通过调整焊管成型轮的压力，可以控制焊管的收缩程度和成型质量，从而达到成型调整的目的。
4. 调整焊管成型轮的转速：通过调整焊管成型轮的转速，可以控制焊管的成型速度和成型质量，从而实现调整成型的效果。
5. 调整焊管成型轮的加热温度：通过调整焊管成型轮的加热温度，可以改变焊管的塑性和成型性能，从而实现成型调整的效果。
以上是高频焊管成型调整技术方法的几种常见方法，根据实际情况和需求，可以采用单一或多种方法进行调整。
此外，还可以结合其他辅助设备和工艺参数进行综合调整，以达到最理想的成型效果。
焊管调整技术教程
焊管调整技术教程集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]一：换辊：1，基准面距离：轴瓦一端有一固定端，此固定端有一基准面，或在牌坊架上，或在轴瓦上，以此确定轧制中心基准面与轧制中心的垂直距离。
2，为保证轧辊预装位置正确，必须保证各水平机架的基准面在同一平面内，不得松动。
3，水平下轴的水平高度各架应严格一致，以保证轧辊水平位置准确。
4，机架组装的注意事项。
A，开口机架下轴瓦注意方向，避免装反，上下轴不准装反。
B，各调整部位保证滑动，调整方便。
C，各紧固部件不得松动。
D, 检查轧辊尺寸和表面.检查各封闭孔导向环的尺寸和表面.E, 轧辊安装固定要紧固,不允许有轴向串动和径向跳动,检查轴承是否损坏,松动.二：换辊后的调整：1, 校验轧制中心线：A，以水平下辊为基准面校验轧制中心线是调整机组的原则。
B, 拉一中心细线通过成型第一架到定径最后一架，保持一定张力，并靠合孔型槽底，注意中心线不得与水平下辊外的任何部件接触。
C，各架水平下辊的孔型中心均与中心线位置相符。
D，各架水平下辊孔型槽底均与中心线靠合。
E，正确调整轧辊的水平位置.从横向检查成型机各架水平辊的上下辊轴的中心线是否水平,是否有一头高一头低的倾斜现象,通过压下装置调整水平.F，正确调整各架的辊缝.按照孔型图和工艺规程调整各水平辊和立辊的辊缝,一般为带钢的厚度.辊缝过大则照成变形不充分,带钢在孔型内左右滑动和扭转,辊缝过小使成型负荷增加,机架损坏.2, 立辊调整：A, 与轧制中心对称。
B, 端面水平。
C, 成型2，3，4架立辊下沿高于轧制中心线。
D, 其他的按椭圆到圆应略底于轧制中心线。
3, 调整原则：A, 立辊偏高：使变形带钢头部上翘，严重的造成跑头，还将使运行带钢在立辊间构成弓型，使孔型下部磨损增大，边缘刻伤带钢。
B, 立辊偏低：对变形带钢进入孔型不利，易跑头，并刻伤带钢边缘或出现横向墩粗，造成焊接质量缺陷。
螺旋焊管数据调型方法
业 环节 ， 节省 了大量 劳动力 。
【 成 松 。 杂 ， 洪 洋 等 ． 业 工程 学 报 》２ １ ，１ ） 李 坎 谭 《 农 。０ ２ （０ 】
・
企业天地 ・
新疆农机化
２ １ 年第 ３ ０２ 期
成型角计算 ：
Ｃ Ｓ ｔ Ｂ ＇Ｄ＝１ ５ ／ ． ４ ７ ０ ０ ５ ２ Ｏ Ｏ ／ｒ ＝ ｒ ２ ０ ３１ ￣ ２ ＝ ．５ ９
６号 辊 尺 寸距 离 即 为所 需 管 径 ， 、 辊 均 与 滑 ５号 ７号 轨平行 ， 与 ６ 辊 相切 ， 且 号 画一管 径后 即可绘 出。在 实 际工 作 中 ， 还发 现一 种 函数 关 系 ， 以不 用 绘 图 ， 可
２ １ 年第 ３ ０２ 期
新疆农机化
・ 业天 地 ・ 企
螺旋焊管数据调型方 法
赵 艺
（ 疆 八 钢 金 圆 钢 管 有 限 公 司 ， 疆 乌 鲁木 齐 ８ ０ ２ ） 新 新 ３ ０ ６
摘 要 ： 绍 了螺 旋 焊 管 成 型 器 不 同 结 构采 用 的 不 同数 据 调 型 方 法 介 关 键 词 ： 管 ； 据 调 型 ； 法 焊 数 方
号、 ３号辊 支撑 、 ２号辊 压下 ， 完成 由卷 板到 钢管 冷弯
１ 前 言
螺 旋 焊 管一 般 用 于输水 、 气 、 力 管 网建 设 、 输 热 农 田灌 溉 、水利 管 网建设 中。八 钢 金 圆钢管 有 限公 司是生 产螺旋 焊 管 的专业 厂家 ，生 产 的管 径 尺寸从 （２９ ２５ ０ ｍ 约 有 ３ ２ １～ ４ ｍ ｊ Ｏ多种 。调 型技 术 是 螺旋 焊 管机 组 的关 键 技术 ， １９ 从 ９ ７年建 厂开始 公 司就一 直 采用 样 筒调 型方 法 ，即将样 筒放 置 在成 型 器 的 １ 号、 ３号辊 上 ， 筒落 稳后 按 照样 筒外 形 尺 寸分 别调 样 整 ４号 、 ５号 、 ６号 、 ７号 、 外 控 辊 的位 置 及 参 数 ８号 （ １ ， 外控辊 和样 筒相 接触 。 图 ）使 这种 方法 生产 时每
焊接参数调整方法介绍课件
01
焊接参数影 响焊接质量， 进而影响生 产效率
02
焊接参数影 响焊接速度， 进而影响生 产效率
03
焊接参数影 响焊接成本， 进而影响生 产效率
04
焊接参数影 响焊接工艺， 进而影响生 产效率
影响成本控制
焊接参数影响 焊接质量，质 量不佳会增加 返工成本
01
焊接参数影响 能源消耗，能 源浪费会增加 能源成本
调整电压时，可以通过试验和经验来确定最佳电压值， 以保证焊接质量和效率。
速度参数的调整
01
速度参数是焊接 过程中非常重要 的参数之一，它 决定了焊接的速
度和效率。
02
速度参数的调整 需要根据焊接材 料的特性、焊接 工艺的要求以及 焊接设备的性能 等因素进行综合
考虑。
03
速度参数的调整 可以通过调整焊 接设备的速度控 制旋钮或者通过 焊接设备的控制 系统进行设置。
04
气体保护：影响 焊缝质量和焊接
效率
05
焊丝直径：影响 熔化速度、焊缝 成形和焊接效率
06
焊接位置：影响 熔化速度、焊缝 成形和焊接效率
07
焊接材料：影响 焊缝质量和焊接
效率
08
焊接工艺：影响 焊缝质量和焊接
效率
09
焊接设备：影响 焊接速度和焊接
效率
10
环境因素：影响 焊接质量和焊接
效率
影响生产效率
01
生产环境的温度和湿度：选择适合生产环境 的焊接参数，以保证焊接质量
02
生产环境的通风和照明：选择适合生产环境 的焊接参数，以保证焊接安全和效率
03
生产环境的噪音和振动：选择适合生产环境 的焊接参数，以保证焊接精度和稳定性
氩弧焊制管入门
1-2mm 2-3mm
四、焊接常见问题
原因 解决方法
①无保护气体流出，没有打开气阀或气管堵塞； ①打开气阀，保证气管畅通 1、不能引弧 ②焊接方式选择开关设成了手工焊方式 2、焊偏 ①钨针偏离管子闭合缝隙中心； ①焊接电流过小或转速过快； 3、未焊透 ②钨针烧损： ③钨针到管子距离过远 ②焊接方式设置为自动焊 ①调节焊枪使管子两边缘熔化宽度一样 ①根据熔透程度相应的增加电流或减小 速度 ②更换钨针 ③适当向下调节焊枪
焊接调机指导书 一、换模具
1、拉线，所拉直线与所有平辊轴线垂直。建议取11个平辊轴的其中3个轴的中心点（第1个、第7个、第 11个）拉中心线。
2、上模具和支座。首先调节平辊的下辊轮中心与中心线重合，然后调节上辊轮与下辊轮完全闭合，轴 套固定辊轮位置。调节两立辊闭合孔中心与中心线重合
二、调模具
1、开口成形段，第一、二、三道平辊上下轮间隙根据材料厚度而定，间隙比材料厚度略小；
2、闭合成形段，第四、五、六道平辊，管子闭合宽度与导向片宽度一致，一般上下轮间隙3—5mm左 右；
3、立辊保证两平辊之间材料边缘平直，平滑过渡，自然成形(钢带边缘与导向片所成俯视图为等腰梯 形)
三、焊枪
1、两把焊枪焊接，前枪为直柄枪，后枪 2、钨针磨削方向为竖直方向，钨 3、钨针伸出磁嘴长度1— 为Y柄枪；两枪向前倾斜角度α 为60°— 针顶部直径0.2—0.3mm； 2mm，钨针到管子距离2— 70°，焊枪对中，焊接后管子缝隙两边 3mm； 熔化宽度一样，固定焊枪；
4、错边
①焊接轮的两个轮子高度不一致；
①调节焊接轮使两个轮子高度一致
①管子边缘成型不好，有褶皱现象，可能是前两 ①适当向上调节平辊或调节立辊增大间 个平辊压的太紧或立辊收缩太紧； 距，使边缘平直无褶皱 5、焊穿 ②焊接轮松动； ③钨针到管子距离太近 6、焊缝过高 ①焊接轮两个轮子距离过近，电流偏大 ①钨针烧损，电流偏大； 7、焊缝过宽 ②钨针距节焊枪 ①调节焊接轮距离，适当减小电流 ①更换钨针，适当减小电流
焊管调整技术教程
焊管调整技术教程一：换辊：1，基准面距离：轴瓦一端有一固定端，此固定端有一基准面，或在牌坊架上，或在轴瓦上，以此确定轧制中心基准面与轧制中心的垂直距离。
2，为保证轧辊预装位置正确，必须保证各水平机架的基准面在同一平面内，不得松动。
3，水平下轴的水平高度各架应严格一致，以保证轧辊水平位置准确。
4，机架组装的注意事项。
A，开口机架下轴瓦注意方向，避免装反，上下轴不准装反。
B，各调整部位保证滑动，调整方便。
C，各紧固部件不得松动。
D, 检查轧辊尺寸和表面.检查各封闭孔导向环的尺寸和表面.E, 轧辊安装固定要紧固,不允许有轴向串动和径向跳动,检查轴承是否损坏,松动.二：换辊后的调整：1, 校验轧制中心线：A，以水平下辊为基准面校验轧制中心线是调整机组的原则。
B, 拉一中心细线通过成型第一架到定径最后一架，保持一定张力，并靠合孔型槽底，注意中心线不得与水平下辊外的任何部件接触。
C，各架水平下辊的孔型中心均与中心线位置相符。
D，各架水平下辊孔型槽底均与中心线靠合。
E，正确调整轧辊的水平位置.从横向检查成型机各架水平辊的上下辊轴的中心线是否水平,是否有一头高一头低的倾斜现象,通过压下装置调整水平.F，正确调整各架的辊缝.按照孔型图和工艺规程调整各水平辊和立辊的辊缝,一般为带钢的厚度.辊缝过大则照成变形不充分,带钢在孔型内左右滑动和扭转,辊缝过小使成型负荷增加,机架损坏.2, 立辊调整：A, 与轧制中心对称。
B, 端面水平。
C, 成型2，3，4架立辊下沿高于轧制中心线。
D, 其他的按椭圆到圆应略底于轧制中心线。
3, 调整原则：A, 立辊偏高：使变形带钢头部上翘，严重的造成跑头，还将使运行带钢在立辊间构成弓型，使孔型下部磨损增大，边缘刻伤带钢。
B, 立辊偏低：对变形带钢进入孔型不利，易跑头，并刻伤带钢边缘或出现横向墩粗，造成焊接质量缺陷。
C, 导向辊：按中心线高度将下辊孔型槽底调至略高与中心线。
作用：消皱，电流集中增大。
焊管技术操作规程 (DEMO)
剪板机技术操作规程1.详细检验来料的表面质量，按要求对来料取样，并对所取试样的化学成分和其他性能进行测试，他们必须满足相应的标准质量要求，否则不能安排生产，并做好工序质量记录。
2.根据工艺卡上的产品规格按工艺要求进行下料划线。
在确定下料尺寸时，下料宽度要按照工艺卡尺寸，厚度8—10㎜以上按照刨边尺寸下料用作刨削余量。
3.在剪板机下料时，钢板放于工作台上应尽量平整，避免高低不平现象出现。
4.根据下料的材质和厚度，调整好上下刀角度、板材厚度数据，进行下料。
5.控制下料尺寸质量，要做到切口平直、光整，在保证质量的前提下合理调整各参数，以利提高成材率。
6.钢板运输需做到轻吊轻放，禁止带油手套触摸钢板。
7.剪好的钢板（包括余料）都应做好标记（钢号、炉号、厚度尺寸等），以免混料。
8.按要求合理堆放好板料和余料，并应做好醒目的标识。
9.认真做好本道原始工序记录。
下料技术操作规程1.详细检验来料的表面质量，按要求对来料取样，并对所取试样的化学成分和其他性能进行测试，他们必须满足相应的标准质量要求，否则不能安排生产，并做好工序质量记录。
2.根据工艺卡上的产品规格按工艺要求进行下料划线。
在确定下料尺寸时，下料宽度应比工艺要求宽度大8—10mm用作刨削余量，已彻底消除切割带来的热影响。
3.在等离子切割时，钢板防御工作台应尽量平整，避免高低不平现象出现。
4.根据划线放置切割小车的导轨，使导轨中心线与划线平行。
5.根据下料的材质和厚度，调整好离子气压力、流量，喷咀与工件间距和小车行走速度。
6.控制切割质量，要做到切口平直、光整，在保证质量的前提下合理调整各参数，尽可能减小割缝缝宽，以利提高成材率。
7.钢板运输需做到轻吊轻放，禁止带油手套触摸钢板。
8.剪好的钢板（包括余料）都应做好标记（钢号、炉号、厚度尺寸等），以免混料。
9. 按要求合理堆放好板料和余料，并应做好醒目的标识。
10. 认真做好本道原始工序记录。
折弯机技术操作规程1.按工艺卡要求，对来料进行验收，并检验上道工序的质量（包括尺寸）。
焊管工艺操作规程
焊管工艺操作规程一、送料：1、为了不影响下道工序的正常工作，为下道工序创造有利的工作条件，送料工必须认真学习操作规程，熟悉各种带钢的规格。
操作者在料前首先检查来料的规格与要求是否相符，用千分尺和卡尺检查来料规格，这是保证焊管质量的先决条件。
2、把经过检查符合工艺要求的剪去，剪切时角度为90度3、在对接时，带钢端部需对整齐，开坯料的毛刺应放置同一面上（向上）方可焊接。
焊口应光滑、均匀、连续，不得有过烧、错口、焊不透现象，焊口厚度不得高于带钢厚度的0.5倍，用锤子把渣打掉，然后利用送料装置把带钢送入活套或储料箱。
二、成型：1、管坯的成型质量，对焊接质量有着决定性的影响，因此，焊管质量的提高，在很大程度上依赖于成型的调整，要想保证良好的成型质量不仅需要有合理的成型辊孔型设计，而且要有一定的调整技术。
2、从成型第一道至最后一道，各道轧辊孔型最低点的连线称为成型底线。
底线的调整，可调整下辊华块的高低来调整。
保证成型底线在成型过程中是一条水平线，可用吊线的方法确定底线的水平，然后将上辊按所焊钢管的规格调整至一定位置。
调整时，应使每道轧辊的成型量均匀，避免因受力不均影响机组性能，成型立辊要进行横向调整及轴向调整，以保证孔型、中心在一条直线上。
3、带钢进入成型机：成型的钢管形状如何，直接影响焊接质量，钢管出导向辊时，管子焊接接口处应有焊条开口角。
三、焊接：1、温度：管坯加热之前需经导向辊导向，以保证管缝不发生任何偏斜，在感应器中高强电流的作用下，使其迅速达到焊接温度，在挤压辊的作用下达到焊接目的。
2、压力：挤压辊应对管坯边缘施加足够的焊接压力，焊接压力是影响焊缝质量的主要因素之一。
压力过小，则熔化金属之间结合力小，低溶点夹杂物不易挤出，焊缝受力时易开裂。
压力过大，则容易搭口，焊缝内外毛刺大，刨刀刨不平而影响外观，所以挤压辊挤压要适中，以保证管内焊筋丰满、均匀、连续，避免出现搭口现象。
3、焊缝开口角度和长度，开口角是指挤压辊前，管坯两边缘的夹角，通常在4～70之间变化，开口角的大小与烧化过程的稳定性有关，它对焊接质量的影响很大，减小开口角能使邻近效应加强，增加边缘的加热温度，提高焊接速度，但开口角不能过小，如果开口角过小，会使会合点到挤压辊中心线的距离加长，从而导致边缘并排在最高温度下受到挤压，使焊接质量降低。
焊接调整工艺流程
焊接调整工艺流程焊接调整工艺流程是指在焊接过程中出现一些问题或需要对焊接工艺进行优化时，对现有工艺进行调整和优化的工作流程。
下面将介绍一种基本的焊接调整工艺流程。
第一步：问题分析在进行焊接调整之前，需要先对焊接过程中的问题进行分析。
根据焊接过程中出现的缺陷、焊缝性能不达标等问题，进行细致的分析和研究。
可以通过焊接试样的组织分析、力学性能测试以及焊接参数的监测等方法，来找出问题所在。
第二步：确定调整目标在问题分析的基础上，确定需要调整的目标。
例如，提高焊接强度、减少焊缝缺陷、提高焊接速度等。
根据不同的调整目标，制定相应的调整方案。
第三步：确定调整方案根据调整目标，制定具体的调整方案。
可以从以下几个方面进行调整：1. 焊接材料：选择适合的焊接材料，包括焊丝、焊条等，以及选择合适的填充材料。
2. 工艺参数：确定合适的焊接电流、电压、焊接速度、焊接压力等参数，以及热输入和热循环等参数。
3. 预处理工艺：优化焊前的准备工作，包括表面清洁、除污、预热等处理。
4. 保护气体：选择合适的保护气体类型和流量，确保焊接过程中有足够的保护和冷却。
5. 焊接设备：选择合适的焊接设备，包括焊接机、焊枪、变压器等，以确保焊接过程中的稳定性和可靠性。
第四步：试验验证根据制定的调整方案，进行试验验证。
在实际焊接过程中，对调整后的工艺参数和设备进行测试和调试，记录焊接过程中的各项指标和数据，并进行分析和比对。
根据试验结果，进行修正和优化。
第五步：工艺文件编制根据调整后的工艺参数和设备，编制相应的工艺文件。
工艺文件应包括焊接工艺说明、焊接参数表、检验方法和标准等内容。
工艺文件要进行审查和备案，确保焊接过程的规范化和可控性。
第六步：培训和推广对进行焊接调整的工作人员进行培训，使其掌握新的工艺参数和操作要点。
同时，对新的工艺参数和设备进行推广，确保焊接调整工作的稳定性和可持续发展。
以上是一种基本的焊接调整工艺流程。
根据实际情况，可以做适当的调整和优化。
高频焊管机的调试技巧
高频焊管机的调试技巧高频焊管机是一种用于生产钢管的设备，它采用高频感应加热技术，将钢带加热至熔点后进行焊接，最终形成钢管。
在生产过程中，高频焊管机的调试非常重要，它直接影响到钢管的质量和生产效率。
本文将介绍高频焊管机的调试技巧，希望能够对生产厂家和操作人员有所帮助。
一、设备检查在进行高频焊管机的调试之前，首先需要对设备进行检查，确保其正常运行。
具体包括以下几个方面：1.检查电源：检查电源是否正常，并检查电源线路是否接地良好。
2.检查水冷系统：检查水冷系统中的水是否充足，水冷器是否正常工作，水路是否畅通。
3.检查气路系统：检查气路系统中的空气压力是否正常，气路阀门是否开启。
4.检查主机系统：检查主机系统中的传动装置是否正常，轴承是否润滑充分，主机的转速是否符合要求。
二、调试步骤1.调整电流：根据钢带的厚度和宽度，调整高频焊管机的电流大小。
一般来说，电流大小应该在生产厂家提供的范围内，过高或过低都会影响钢管的质量。
2.调整感应线圈：高频焊管机的感应线圈是将电能转化为热能的重要部件，其调整非常关键。
感应线圈的位置和大小应该与钢带的厚度和宽度匹配，以确保钢带在加热过程中受到均匀的热量。
3.调整焊接速度：焊接速度是影响钢管质量和生产效率的关键因素之一。
焊接速度过快会导致焊缝不牢固，过慢则会影响生产效率。
因此，在调试过程中，需要根据实际情况逐步调整焊接速度，找到最佳的生产速度。
4.调整冷却水量：高频焊管机在加热过程中会产生大量的热量，需要通过冷却水来冷却设备和钢管。
冷却水的流量和温度都需要进行调整，以确保钢管在生产过程中不受过热的影响。
5.调整切割长度：高频焊管机在生产过程中需要对钢管进行切割，切割长度需要根据客户的要求进行调整。
在调试过程中，需要根据实际情况逐步调整切割长度，找到最佳的生产效率。
三、注意事项1.安全第一：高频焊管机是一种高温设备，操作人员需要保持警惕，避免发生意外事故。
在操作前需要穿上防护服和防护眼镜，确保自身安全。
高频焊管机的调试技巧
高频焊管机的调试技巧高频焊管机是一种常用于管道制造和加工的设备，它能够将金属管材通过高频电流加热并焊接在一起，从而形成管道。
在使用高频焊管机进行管道制造时，需要对设备进行调试，以保证焊接质量和生产效率。
本文将介绍高频焊管机的调试技巧，帮助读者更好地掌握该设备的使用方法。
一、设备检查在使用高频焊管机进行管道制造之前，首先需要对设备进行检查。
检查内容包括：电缆连接是否牢固，电源是否正常，水冷系统是否正常，气源是否正常等。
如果检查发现问题，需要及时解决，确保设备正常运行。
二、调试高频电源高频焊管机的高频电源是设备的核心部分，需要进行精确的调试。
在调试高频电源时，需要将设备连接至电源，并打开设备。
随后，需要调节高频电源的频率和功率，以适应不同的管材和焊接厚度。
一般来说，焊接厚度越大，需要的功率就越大。
因此，在调试高频电源时，需要根据实际情况进行调节。
三、调试夹紧装置高频焊管机的夹紧装置是焊接过程中的关键部分，需要进行精确的调试。
在调试夹紧装置时，需要将管材放入夹紧装置中，并将夹紧装置固定在合适的位置。
随后，需要调节夹紧装置的压力和位置，以确保管材能够牢固地固定在夹紧装置中，并保证焊接位置的准确性。
四、调试冷却系统高频焊管机的冷却系统是设备的重要组成部分，需要进行精确的调试。
在调试冷却系统时，需要确保水冷系统和气冷系统正常运行，以保证设备的正常使用。
同时，需要根据实际情况调节冷却系统的参数，以确保管材的焊接质量和生产效率。
五、调试传动系统高频焊管机的传动系统是设备的重要组成部分，需要进行精确的调试。
在调试传动系统时，需要确保传动系统正常运行，以保证设备的正常使用。
同时，需要根据实际情况调节传动系统的参数，以确保管材的焊接质量和生产效率。
六、调试控制系统高频焊管机的控制系统是设备的重要组成部分，需要进行精确的调试。
在调试控制系统时，需要确保控制系统正常运行，以保证设备的正常使用。
同时，需要根据实际情况调节控制系统的参数，以确保管材的焊接质量和生产效率。
焊管机的调试技巧
焊管机的调试技巧嘿，咱来说说焊管机的调试技巧哈。
有一次啊，我去一个工厂参观，正好看到工人们在调试焊管机。
哇，那场面可热闹了。
调试焊管机呢，首先得把机器摆好位置。
不能歪歪扭扭的，不然等会儿焊出来的管子也不直溜。
我看那些工人师傅们，小心翼翼地把焊管机挪到合适的地方，就像在摆一个大宝贝似的。
然后呢，要检查一下各个部件是不是都安装好了。
什么电极啊、夹具啊、送丝装置啊，都得好好看看。
有个师傅拿着扳手，这儿拧拧，那儿敲敲，可认真了。
我就问他：“师傅，这得检查得这么仔细吗？”师傅说：“那可不，要是有个地方没弄好，等会儿焊的时候出问题，那就麻烦了。
”接着，就是调整参数啦。
电流、电压、焊接速度这些都得根据管子的材质和厚度来调整。
师傅们拿着说明书，一边看一边调，就像在解一道难题似的。
我在旁边看着，心里直犯嘀咕：“这得调到啥时候啊？”没想到，师傅们一会儿就调好了。
调完参数还不算完，还得试焊一下。
师傅们拿了一小段管子，放在焊管机上，按下开关。
只听“滋滋”的声音响起，火花四溅。
我吓得赶紧往后退了几步。
师傅们却一点都不害怕，眼睛紧紧地盯着焊缝，看看有没有问题。
试焊完了，师傅们检查了一下焊缝，觉得还不错，这才放心。
我记得有个年轻的师傅，刚开始调试的时候不太熟练，总是调不好参数。
急得他满头大汗，嘴里还嘟囔着：“这咋回事啊？咋就焊不好呢？”旁边的老师傅就过来帮忙，给他指点了一下。
不一会儿，年轻师傅就把焊管机调试好了。
他开心得像个孩子似的，脸上露出了笑容。
总之啊，调试焊管机可得有耐心，仔细检查，认真调整参数。
只要掌握了这些调试技巧，就能焊出漂亮的管子。
焊管调整技术教程
焊管调整技术教程一：换辊：1，基准面距离：轴瓦一端有一固定端，此固定端有一基准面，或在牌坊架上，或在轴瓦上，以此确定轧制中心基准面与轧制中心的垂直距离。
2，为保证轧辊预装位置正确，必须保证各水平机架的基准面在同一平面内，不得松动。
3，水平下轴的水平高度各架应严格一致，以保证轧辊水平位置准确。
4，机架组装的注意事项。
A，开口机架下轴瓦注意方向，避免装反，上下轴不准装反。
B，各调整部位保证滑动，调整方便。
C，各紧固部件不得松动。
D, 检查轧辊尺寸和表面.检查各封闭孔导向环的尺寸和表面.E, 轧辊安装固定要紧固,不允许有轴向串动和径向跳动,检查轴承是否损坏,松动.二：换辊后的调整：1, 校验轧制中心线：A，以水平下辊为基准面校验轧制中心线是调整机组的原则。
B, 拉一中心细线通过成型第一架到定径最后一架，保持一定张力，并靠合孔型槽底，注意中心线不得与水平下辊外的任何部件接触。
C，各架水平下辊的孔型中心均与中心线位置相符。
D，各架水平下辊孔型槽底均与中心线靠合。
E，正确调整轧辊的水平位置.从横向检查成型机各架水平辊的上下辊轴的中心线是否水平,是否有一头高一头低的倾斜现象,通过压下装置调整水平.F，正确调整各架的辊缝.按照孔型图和工艺规程调整各水平辊和立辊的辊缝,一般为带钢的厚度.辊缝过大则照成变形不充分,带钢在孔型内左右滑动和扭转,辊缝过小使成型负荷增加,机架损坏.2, 立辊调整：A, 与轧制中心对称。
B, 端面水平。
C, 成型2，3，4架立辊下沿高于轧制中心线。
D, 其他的按椭圆到圆应略底于轧制中心线。
3, 调整原则：A, 立辊偏高：使变形带钢头部上翘，严重的造成跑头，还将使运行带钢在立辊间构成弓型，使孔型下部磨损增大，边缘刻伤带钢。
B, 立辊偏低：对变形带钢进入孔型不利，易跑头，并刻伤带钢边缘或出现横向墩粗，造成焊接质量缺陷。
C, 导向辊：按中心线高度将下辊孔型槽底调至略高与中心线。
作用：消皱，电流集中增大。
电阻焊管焊缝位置的偏转及调控方法
电阻焊管焊缝位置的偏转及调控方法曹国富【摘要】During ERW pipe production process, the unchanged weld position has a harmful effect on pipe size and roll life. In this article, it analyzed the necessity of weld position adjusting from several aspects, such as to ensure welded pipe size tolerance, prolong service life of roll, meet operating requirements of special pipe and so on. It put forward the methods of adjusting weld position, including forming roll, guide roll and sizing roll displacement method, it also introduced the fundamental principles of these control methods, as well as control effect, advantages and disadvantages. In the process of practical production, these adjustment methods can alone or in combination be used combined with actual situation, in order to achieve better adjustment effect.%针对电阻焊焊管生产过程中,焊缝位置保持不变会对圆管尺寸和轧辊寿命产生不良影响的问题,从确保焊管尺寸公差、延长轧辊使用寿命和满足异型管使用要求等方面,分析了焊缝位置调控的必要性.提出了调整焊缝位置的方法,如成型辊法、导向辊法和定径辊错位法,并介绍了这些方法控制焊缝位置的基本原理及其控制效果和优缺点.在实际生产过程中,可以结合实际情况单独使用或组合使用这些调整方法以达到更好地调整效果.【期刊名称】《焊管》【年(卷),期】2016(039)003【总页数】4页(P61-64)【关键词】焊管;焊缝;焊缝位置调整;成型辊法;导向辊法;定径辊错位法【作者】曹国富【作者单位】广东省江门市俭美实业有限公司, 广东江门 529000【正文语种】中文【中图分类】TE973在电阻焊焊管生产过程中，及时调控焊缝位置能够维持圆管尺寸公差、延长轧辊使用寿命、满足异型管深加工的需要。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一：换辊：
1，基准面距离：轴瓦一端有一固定端，此固定端有一基准面，或在牌坊架上，或在轴瓦上，以此确定轧制中心基准面与轧制中心的垂直距离。
2，为保证轧辊预装位置正确，必须保证各水平机架的基准面在同一平面内，不得松动。
3，水平下轴的水平高度各架应严格一致，以保证轧辊水平位置准确。
4，机架组装的注意事项。
A，开口机架下轴瓦注意方向，避免装反，上下轴不准装反。
B，各调整部位保证滑动，调整方便。
C，各紧固部件不得松动。
D, 检查轧辊尺寸和表面.检查各封闭孔导向环的尺寸和表面.
E, 轧辊安装固定要紧固,不允许有轴向串动和径向跳动,检查轴承是否损坏,松动.
二：换辊后的调整：
1, 校验轧制中心线：
A，以水平下辊为基准面校验轧制中心线是调整机组的原则。
B, 拉一中心细线通过成型第一架到定径最后一架，保持一定张力，并靠合孔型槽底，注意中心线不得与水平下辊外的任何部件接触。
C，各架水平下辊的孔型中心均与中心线位置相符。
D，各架水平下辊孔型槽底均与中心线靠合。
E，正确调整轧辊的水平位置.从横向检查成型机各架水平辊的上下辊轴的中心线是否水平,是否有一头高一头低的倾斜现象,通过压下装置调整水平.
F，正确调整各架的辊缝.按照孔型图和工艺规程调整各水平辊和立辊的辊缝,一般为带钢的厚度.辊缝过大则照成变形不充分,带钢在孔型内左右滑动和扭转,辊缝过小使成型负荷增加,机架损坏.
2, 立辊调整：
A, 与轧制中心对称。
B, 端面水平。
C, 成型2，3，4架立辊下沿高于轧制中心线。
D, 其他的按椭圆到圆应略底于轧制中心线。
3, 调整原则：
A, 立辊偏高：使变形带钢头部上翘，严重的造成跑头，还将使运行带钢在立辊间构成弓型，使孔型下部磨损增大，边缘刻伤带钢。
B, 立辊偏低：对变形带钢进入孔型不利，易跑头，并刻伤带钢边缘或出现横向墩粗，造成焊接质量缺陷。
C, 导向辊：按中心线高度将下辊孔型槽底调至略高与中心线。
作用：消皱，电流集中增大。
D, 八辊调整：将一段成品管插入八辊尽量使辊子对中，调整适当压力。
调整孔型位置，使钢管与轧制线平行，推动钢管可准确插入定径。
E, 挤压辊调整：
(1)出口管成扁圆状，即立面小于平面。
(2) 管缝在辊缝中，不得埋入孔型中。
（3）管筒边缘对接良好，不得错位。
（4）头部运行稳定，不准上下左右偏离转缝。
三，生产过程中的调整：
(一)错位和扭转
1，平辊
A，轧辊对中性良好，但上下辊平行度稍差，将造成轴间距小的带钢一侧压力稍大，使其向反方向偏转，应增加带钢偏转侧的压力。
（为正调法，调整量小）
B，上下轴平行度好，但轧辊对中性差，上辊偏向内侧，则带钢内侧压力大，使其向外侧偏转，应减少带钢偏转侧的牙力。
（为反调法，调整量大）
此故障在四五架出现较多，应首先检查上下轴的平行度！
C, 封闭孔各架上辊导向环的两侧片辊严重磨损或导向环损坏.
2，立辊
A, 归圆前立辊错动方向与钻缝方向一致。
B, 闭口立辊错动较大，将造成管缝一侧帖紧前架导环运行，使管筒反向转缝。
C, 立辊多方向错位将造成管缝不规则转缝，使管筒运行极不稳定。
D, 水平辊的磨损将造成轧制中心线的下降，使立辊相对增高，翘头，顶管入缝。
E, 规圆前立辊压力不够，管头入辊缝。
F, 各架两侧立辊不对称或有高低串动.
3，挤压辊
A，轻微错动，按管缝方向将导向辊反向旋转。
B，错动较大，因挤压辊中心错动使管筒边缘一侧紧贴导向片运行，此时将造成焊口的反向转缝，即错动方向与转缝方向相反。
C，采用挤压辊的扁孔型设计。
D，保持水平，不得出现仰角。
E, 适当保持挤压力。
4, 带钢有镰刀弯.
5, 如果带钢走得稍微不平稳,可用增大压下量的办法来消除.
(二)鼓包
1, 轧制底线是否合理,各架下辊底径是否合理，轧辊孔型设计是否合理
2, 调整时适当加大封闭孔前力辊组压力,适当加大封闭孔压下量,适当加大预成型开口孔的压下量.
3，鼓包起因是板材在成型过程中的边缘拉伸，调整的一般做法是把封闭孔逐渐上山消除。
(三)压痕和划伤
1, 轧辊有缺陷,轧辊碎裂,掉块或轧辊上粘住铁皮等杂物.
2, 管坯运动速度和轧辊圆周速度不相等,出现相对滑动.可拆除传动轴使轧辊自由转动.
3, 辊径不合理,轴承损坏,轧辊表面不光滑,辊环倒角不好.
四,操作对焊接质量的影响
A, 感应器
1,感应器与钢管的距离为3---5毫米.
2,多匝感应器应为二到四匝,用圆形或方形铜管缠成圆桶状,当中通水冷却.
3,单匝感应器的宽度: 焊1,5寸以下管时为管直径的1.5倍,
焊2—3寸管时,为管直径的1.2倍;
焊4寸以上时,与管直径相等.
多匝感应器的宽度: 参照单匝选取,比单匝稍窄即可.
4,放置位置: 感应器与管同心放置,其应尽量靠近挤压辊.为提高效率,可将感应器斜放与焊缝成一个角度.
B, 阻抗器(磁棒)
1,间隙:与管子的间隙为6—15毫米
2,长度: 焊1.5寸以下管时150—200毫米.
焊2—3寸管时250—300毫米.
焊四寸以上时350---400毫米.
3,放置位置: 其头部应与挤压辊中心线重合,尾部到感应器的中心距离应大于头部到感应器的中心长度.
4,为增加效率可在感应器的两侧加附加阻抗器.
C, 焊接制度
1,固相塑性压焊
这种方式是把管坯边缘加热到1300~1350摄氏度的高温,但还未达到溶化状态,由于挤压辊强大的压力,将边缘部分的氧化物薄膜挤出焊缝,在高温下固相在结晶,使两边缘焊在一起.这种方式要求挤压辊的挤压力较大,应不低于4~5公斤/毫米².其内毛刺高度小，但表面平整均匀.其特征是焊接时没有火花喷溅.
2,半熔化焊接
这种方式是把管坯边缘在交点处加热至半熔化状态,其焊接温度高于第一种固相塑性压焊,约为1350~1400摄氏度.借助于挤压辊的压力,便可容易的将带氧化物的液体金属挤出焊缝,并在半熔化状态下实现焊接.这种方式要求较小,约为2~3公斤/毫米².其内毛刺高度较小,但表面不太平整均匀.其特点是焊接时在交点处有轻微的火花喷溅.
3,熔化焊接
这种方式是把管坯边缘在通向交点的途中即被加热至熔化状态,,其焊接温度约在1400摄氏度以上.由于边缘金属熔化的早,在交点处(挤压辊中心)之前的位置,即发生边缘过梁,电流在此高度集中,使过梁处发生局部汽化,在挤压辊压力作用下，发生强烈的火花喷溅.其特征是焊接时在交点处之前有周期性的强烈的火花喷溅.这种方式的挤压力与第二种相似,但内毛刺和外毛刺都要大一些,成周期性的丘陵壮.
D, 开口角
1, 开口角增大：电流降低不明显，而焊接质量容易得到保证。
2, 开口角小：产生大颗粒闪光喷溅，热损失增大，溶渣不易排除，焊口产生缺陷。
3, 薄壁管时，开口角适当增大。
4, 厚壁管时，焊速是主要矛盾，开口角应适当减小。
5, 焊大管时，环路阻抗大，开口角应大些。
6, 焊小管时，开口角应小些。
7, 开口角通常为2—6度.
E, 焊接速度: 在焊管机组的机械设备和焊接装置所允许的最大速度下进行焊接较为合适. F, 管坯边缘形状: 边缘形状影响金属流动上升角,影响内外毛刺,影响整个焊接断面的焊接强度. 应为X行.其次为I行,。