产品质量前期策划
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• 业务计划/营销策划 • 产品/过程指标 • 产品/过程设想 • 产品可靠性研究 • 顾客输入
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顾客的呼声
• 顾客意见征询与调查 • 市场调查和预测报告 • 竞争产品质量的研究 • 质量报表 • 退货产品分析报告 • 销售商意见 • 政府的要求和法规 • 管理者的意见或指示
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同步技术
是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的 程序
替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段 目的是缩短开发周期
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产品质量策划进度图表
概念 提出/批准
项目批准
样件
试生产
策划
产品设计和开发 过程设计和开发
产品与过程确认
投产
策划
生产 反馈、评定和纠正措施
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业务计划/营销策划
为产品质量计划设定框架
• 进度 • 成本 • 投资 • 产品定位 • 研究与开发资源
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产品/过程基准数据
成功的基准确定方法为：
• 识别合适的基准； • 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因； • 制定一个缩小差距、符合基准或超过基准的计
顾客名称
序
特殊特性
号
产品
过程
确定日期
符 号
说明
小组成员：
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小组可行性承诺
• 对设计的可行性进行评定 • 无论是顾客设计还是自行设计都应进行小组可
行性承诺 • 应确保所提出的设计能按预定时间以顾客可接
受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足 够数量的交货。
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第三阶段
过程设计和开发
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输出（作为第四阶段的输入）
• 包装标准 • 产品/过程质量体系评审 • 过程流程图 • 场地平面布置图 • 特性矩阵图 • 过程失效模式及后果分析（PFMEA） • 试生产控制计划 • 过程指导书 • 测量系统分析计划 • 初始过程能力研究计划 • 包装规范 • 管理者支持
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设计目标
将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务。设计目标的正确选择确保顾 客的呼声不会消失在随后的设计活动中。
启动力 行程量 接近量 大小
亮度
好，感觉 稳定
容易接近
容易看到
知道何时 启动
强关系 弱关系
汽车开关要求矩阵
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可靠性和质量目标
• 可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及 可靠性基准的基础上制定的。
和“完成”日期，并记录进展的实际点
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培训
• 评估小组成员的培训需求，并采取相应措施。 产品质量计划的成功依赖于有效的培训方案以 传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技 能。
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第一阶段
计划和确定项目
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输入
• 顾客的呼声 ——市场调研 ——保修记录和质量信息 ——小组经验
复合
成型
8
7
6
成品检验
包装
电镀
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特殊产品和过程特性的初始明细表
KPCs
是一种产品特性，当其在合理范围内出现变差时， 可能影响安全性或对法规的符合性、配合、功能/性 能或外观等。
可由顾客或跨部门小组确定。
KCCs
为减少KPC的变差，必须加以控制的过程特性。
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• 由跨部门小组对下列内容进行评审： ¨ 设计/功能要求 ¨ 设计失效模式 ¨ 可靠性目标 ¨ 可制造性和装配设计 ¨ 试验计划和结果
设计验证
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制造样件——控制计划
• 样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量 和材料与功能试验的描述
• 根据顾客要求确定是否需制定样件控制计划。
• 可靠性基准可以是竞争产品的可靠性、顾客的 报告或在一设定时间内修理的频率。
• 质量目标可用：PPK、CPK、初次检验质量、 PPM和废品降低率等指标确定
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初始材料清单
材料名称 规格/
原材料
备注
型号
供应商
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初始过程流程图
1
2
3
4
5
原材料检验 钢板下料 烧结
试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持
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试生产
• 整个制造系统都必须全部开通 • 应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产
操作者）、设施和循环时间来进行试生产 • 对制造过程的有效性进行验证 • 试生产的最小数量通常由顾客设定，可以超过
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产品质量策划小组的输出 （作为第三阶段的输入）
新设备、工装和设施要求 • 特殊产品和过程特性 • 量具/有关试验设备要求 • 小组有关可行性承诺和管理者支持
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设计失效模式及后果分析
• 在产品设计阶段 • 对构成产品的系统、子系统、零件逐一进行分析 • 找出所有潜在的失效模式并分析其可能的后果，
设定的数量
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测量系统评价
• 应对控制计划中提及的所有测量系统进行评价 • 进行过程能力研究之前必须对所用到的不同测
量系统进行分析。 • 具体方法见MSA手册
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初始过程能力研究
• 针对控制计划中识别的特性进行研究 • 一般要求PPK≥1.67 • 具体方法参见SPC手册
• 是一种动态文件，当发现新的失效模式时需对 它进行评审和更新。
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试生产控制计划
• 对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和 材料功能试验的描述。
• 应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/ 过程控制。
• 可通过以下方法遏制初期生产运行过程中或之前 的潜在不符合：增加检验次数、增加生产过程中 的检查和终检次数、统计评价、增加审核。
预先采取必要的措施 • 提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动 • 是动态文件，随顾客需要和期望不断更新 • 为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性作
出必要补充、改变和删减的机会
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可制造性和装配设计
• 优化设计功能、可制造性和易于装配之间的 关系
• 顾客需要和期望范围将决定供方产品质量策 划小组进行此活动的程度
划。
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产品可靠性研究
• 可靠性是对产品投入使用时无故障工作能力的 量度。
• 指产品在规定条件下和规定时间内，完成规定 功能的能力。
• 产品可靠性也可用“平均无故障时间”、“平 均寿命”、“失效率”等表示。
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输出（作为第二阶段的输入）
• 设计目标 • 可靠性和质量目标 • 初始材料清单 • 初始过程流程图 • 产品和过程特殊特性明细表 • 产品保证计划 • 管理者支持
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测量系统分析计划
量具名称 量具编号 被测产品 被测特性
分析 方法
参加人
实施 日期
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初始能力研究计划
被测产品 被测特性 量具名称 统计方法 容量 频次 实施日期
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第四阶段
产品和过程确认
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输出（作为第五阶段的输入）
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特性矩阵图
产品特性
1、ф49×ф45×651
2、油槽深：0.5 宽 3mm 3、压入力不小于2000N压 入ф49孔中
特性 分类
◇
过程名称
简要说明
下料 烧结 复合 成型 电镀
下料定尺
⊙
⊙
成型模具精度倒角工
装精度
⊙
复合轧机滚针尺寸
落料模具精度
⊙
4、注油孔孔ф10，宽度位 置距上沿37mm、长度方 向居中 5、壁厚1.95～1.98mm
计划和 产品设计 过程设计 产品和 确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认
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反馈、评定 和纠正措施
产品质量的进度计划
是APQP小组成立后的第一件事 • 根据产品的类型、复杂性和顾客的期望制订合
适的计划 • 所有小组成员都应在每一事项、措施和进度上
取得意见一致 • 应列出任务、分配，每一事项应具备“起始”
• 与APQP类似，德国汽车工业联合会（VDA）出版了 VDA4.3《批量投产前的质量保证——项目策划》。
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APQP的作用
• 你还有眼确定了为保证质量所需采取的方法步 骤，围绕产品实现的全过程，在新产品开发或 产品更改时进行。
• 满足顾客需求（了解顾客要求，可行性评审） • 确定和引导资源（各种清单、特殊特性识别） • 预防（FMEA、SPC） • 监控（时间、成本、质量目标） • 控制（过程流程图、控制计划） • 证明（PPAP）
产品质量先期策划(APQP)
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背景知识
• APQP是由美国三大公司联合制定的产品实现策划方法 指南，以减少产品质量策划的复杂性，便于组织向供 方传达产品质量策划的要求。
• 顾客可能有特殊要求，开始APQP之前应首先了解这些 特殊要求。此外，顾客可能有特定的表单或格式。在 此情况下，只有经过顾客书面批准方可使用其它的格 式。
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新设备、工装和设施要求
• 应制定设备、工装和设施的清单 • 应对新设备或工装的开发、制造进度进行监控 • 新的工装或设备应进行初试能力研究或机器能
力分析 • 注意编制设备或工装的预防性维护计划和操作
指导书
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特殊产品和过程特性
特殊特性清单
产品名称
产品编号
管理者支持
• APQP小组成功的关键之一是高层管理者对此 工作的兴趣、承诺和支持。
• 小组在APQP每一阶段结束时应将新情况报告 给管理者。
• 可以采用小组会议形式，并留下会议记录。 • 记录中必须反映本阶段工作完成情况，未按计
划完成的工作应说明并制定改进措施。 • 应尽可能地把每一阶段的经验教训进行总结并
• 通过检查确定质量体系是否需要更改或改进。
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过程流程图
• 列出产品生产和检测岗位的顺序 • 从来料验收到成品装运 • 注意给每个过程一个编号 • PFMEA中所分析的过程以及CP中所控制的
过程必须与过程流程图中描述的过程一致。
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场地平面布置图
• 通过平面布置图明确所有要求的过程和检测点 • 应清晰地标识所有材料、工装和设备放置区域 • 应明确标识通道 • 应识别物流走向
记录下来，为今后的设计开发提供参考。
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第二阶段
产品设计和开发
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设计责任部门的输出 （作为第三阶段的输入）
• 设计失效模式及后果分析 • 可制造性和装配设计 • 设计验证 • 设计评审 • 制造样件——控制计划 • 工程图样（包括数学数据） • 工程规范
6、表面防锈处理
7、外倒角（两端）： 1.2×30°
落料模具精度
⊙
⊙⊙
成园模具精度
⊙ 镀液成份 电镀时间
⊙
倒角工装
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过程失效模式及后果分析 （PFMEA）
• 在过程设计阶段，对过程流程图中的各个工序 逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并 分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施， 以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活 动。
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包装标准
• 指对包装物的材料、尺寸规格、表面印刷文字 等方面的要求。
• 顾客通常会有包装标准并将其体现到包装规范 中去
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产品/过程质量体系评审
• 参见APQP手册附录A-4产品/过程质量检查清 单。
• 主要对人员、培训、检验指导书、目测辅具、 监控作业点、测量系统、进货产品控制程序等 方面进行检查。
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APQP的第一步
• 组织跨部门小组 • 可能包括，但不局限于： -- 工程 -- 制造 -- 材料控制 -- 质量 -- 销售 -- 现场服务 -- 顾客 -- 分包商
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前期工作
• 选出项目小组负责人负责监督策划（必要时可由小组成 员轮流担任）
• 确定小组成员的作用和职责 • 确定顾客——内部和外部 • 确定顾客的要求（必要时可使用QFD） • 理解顾客的期望 • 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性 • 确定成本、进度和应考虑的限制条件 • 确定所需的来自于顾客的帮助 • 确定所采用的报告过程或形式
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设计验证
• 设计验证是指对设计进行检查，以确 保其符合所有要求
• 与设计确认的区别： 设计确认是指将生产部件在实际环境 中使用
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设计评审
• 以供方设计技术活动为主，并且包括其它被影 响领域的定期安排的会议
• 设计评审的作用：防止问题和误解、监测进展、 向管理者报告的途径。
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顾客的呼声
• 顾客意见征询与调查 • 市场调查和预测报告 • 竞争产品质量的研究 • 质量报表 • 退货产品分析报告 • 销售商意见 • 政府的要求和法规 • 管理者的意见或指示
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同步技术
是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的 程序
替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段 目的是缩短开发周期
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产品质量策划进度图表
概念 提出/批准
项目批准
样件
试生产
策划
产品设计和开发 过程设计和开发
产品与过程确认
投产
策划
生产 反馈、评定和纠正措施
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业务计划/营销策划
为产品质量计划设定框架
• 进度 • 成本 • 投资 • 产品定位 • 研究与开发资源
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产品/过程基准数据
成功的基准确定方法为：
• 识别合适的基准； • 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因； • 制定一个缩小差距、符合基准或超过基准的计
顾客名称
序
特殊特性
号
产品
过程
确定日期
符 号
说明
小组成员：
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小组可行性承诺
• 对设计的可行性进行评定 • 无论是顾客设计还是自行设计都应进行小组可
行性承诺 • 应确保所提出的设计能按预定时间以顾客可接
受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足 够数量的交货。
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第三阶段
过程设计和开发
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输出（作为第四阶段的输入）
• 包装标准 • 产品/过程质量体系评审 • 过程流程图 • 场地平面布置图 • 特性矩阵图 • 过程失效模式及后果分析（PFMEA） • 试生产控制计划 • 过程指导书 • 测量系统分析计划 • 初始过程能力研究计划 • 包装规范 • 管理者支持
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设计目标
将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务。设计目标的正确选择确保顾 客的呼声不会消失在随后的设计活动中。
启动力 行程量 接近量 大小
亮度
好，感觉 稳定
容易接近
容易看到
知道何时 启动
强关系 弱关系
汽车开关要求矩阵
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可靠性和质量目标
• 可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及 可靠性基准的基础上制定的。
和“完成”日期，并记录进展的实际点
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培训
• 评估小组成员的培训需求，并采取相应措施。 产品质量计划的成功依赖于有效的培训方案以 传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技 能。
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第一阶段
计划和确定项目
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输入
• 顾客的呼声 ——市场调研 ——保修记录和质量信息 ——小组经验
复合
成型
8
7
6
成品检验
包装
电镀
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特殊产品和过程特性的初始明细表
KPCs
是一种产品特性，当其在合理范围内出现变差时， 可能影响安全性或对法规的符合性、配合、功能/性 能或外观等。
可由顾客或跨部门小组确定。
KCCs
为减少KPC的变差，必须加以控制的过程特性。
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• 由跨部门小组对下列内容进行评审： ¨ 设计/功能要求 ¨ 设计失效模式 ¨ 可靠性目标 ¨ 可制造性和装配设计 ¨ 试验计划和结果
设计验证
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制造样件——控制计划
• 样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量 和材料与功能试验的描述
• 根据顾客要求确定是否需制定样件控制计划。
• 可靠性基准可以是竞争产品的可靠性、顾客的 报告或在一设定时间内修理的频率。
• 质量目标可用：PPK、CPK、初次检验质量、 PPM和废品降低率等指标确定
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初始材料清单
材料名称 规格/
原材料
备注
型号
供应商
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初始过程流程图
1
2
3
4
5
原材料检验 钢板下料 烧结
试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持
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试生产
• 整个制造系统都必须全部开通 • 应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产
操作者）、设施和循环时间来进行试生产 • 对制造过程的有效性进行验证 • 试生产的最小数量通常由顾客设定，可以超过
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产品质量策划小组的输出 （作为第三阶段的输入）
新设备、工装和设施要求 • 特殊产品和过程特性 • 量具/有关试验设备要求 • 小组有关可行性承诺和管理者支持
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设计失效模式及后果分析
• 在产品设计阶段 • 对构成产品的系统、子系统、零件逐一进行分析 • 找出所有潜在的失效模式并分析其可能的后果，
设定的数量
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测量系统评价
• 应对控制计划中提及的所有测量系统进行评价 • 进行过程能力研究之前必须对所用到的不同测
量系统进行分析。 • 具体方法见MSA手册
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初始过程能力研究
• 针对控制计划中识别的特性进行研究 • 一般要求PPK≥1.67 • 具体方法参见SPC手册
• 是一种动态文件，当发现新的失效模式时需对 它进行评审和更新。
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试生产控制计划
• 对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和 材料功能试验的描述。
• 应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/ 过程控制。
• 可通过以下方法遏制初期生产运行过程中或之前 的潜在不符合：增加检验次数、增加生产过程中 的检查和终检次数、统计评价、增加审核。
预先采取必要的措施 • 提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动 • 是动态文件，随顾客需要和期望不断更新 • 为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性作
出必要补充、改变和删减的机会
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可制造性和装配设计
• 优化设计功能、可制造性和易于装配之间的 关系
• 顾客需要和期望范围将决定供方产品质量策 划小组进行此活动的程度
划。
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产品可靠性研究
• 可靠性是对产品投入使用时无故障工作能力的 量度。
• 指产品在规定条件下和规定时间内，完成规定 功能的能力。
• 产品可靠性也可用“平均无故障时间”、“平 均寿命”、“失效率”等表示。
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• 设计目标 • 可靠性和质量目标 • 初始材料清单 • 初始过程流程图 • 产品和过程特殊特性明细表 • 产品保证计划 • 管理者支持
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测量系统分析计划
量具名称 量具编号 被测产品 被测特性
分析 方法
参加人
实施 日期
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被测产品 被测特性 量具名称 统计方法 容量 频次 实施日期
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第四阶段
产品和过程确认
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特性矩阵图
产品特性
1、ф49×ф45×651
2、油槽深：0.5 宽 3mm 3、压入力不小于2000N压 入ф49孔中
特性 分类
◇
过程名称
简要说明
下料 烧结 复合 成型 电镀
下料定尺
⊙
⊙
成型模具精度倒角工
装精度
⊙
复合轧机滚针尺寸
落料模具精度
⊙
4、注油孔孔ф10，宽度位 置距上沿37mm、长度方 向居中 5、壁厚1.95～1.98mm
计划和 产品设计 过程设计 产品和 确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认
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反馈、评定 和纠正措施
产品质量的进度计划
是APQP小组成立后的第一件事 • 根据产品的类型、复杂性和顾客的期望制订合
适的计划 • 所有小组成员都应在每一事项、措施和进度上
取得意见一致 • 应列出任务、分配，每一事项应具备“起始”
• 与APQP类似，德国汽车工业联合会（VDA）出版了 VDA4.3《批量投产前的质量保证——项目策划》。
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APQP的作用
• 你还有眼确定了为保证质量所需采取的方法步 骤，围绕产品实现的全过程，在新产品开发或 产品更改时进行。
• 满足顾客需求（了解顾客要求，可行性评审） • 确定和引导资源（各种清单、特殊特性识别） • 预防（FMEA、SPC） • 监控（时间、成本、质量目标） • 控制（过程流程图、控制计划） • 证明（PPAP）
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背景知识
• APQP是由美国三大公司联合制定的产品实现策划方法 指南，以减少产品质量策划的复杂性，便于组织向供 方传达产品质量策划的要求。
• 顾客可能有特殊要求，开始APQP之前应首先了解这些 特殊要求。此外，顾客可能有特定的表单或格式。在 此情况下，只有经过顾客书面批准方可使用其它的格 式。
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新设备、工装和设施要求
• 应制定设备、工装和设施的清单 • 应对新设备或工装的开发、制造进度进行监控 • 新的工装或设备应进行初试能力研究或机器能
力分析 • 注意编制设备或工装的预防性维护计划和操作
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特殊产品和过程特性
特殊特性清单
产品名称
产品编号
管理者支持
• APQP小组成功的关键之一是高层管理者对此 工作的兴趣、承诺和支持。
• 小组在APQP每一阶段结束时应将新情况报告 给管理者。
• 可以采用小组会议形式，并留下会议记录。 • 记录中必须反映本阶段工作完成情况，未按计
划完成的工作应说明并制定改进措施。 • 应尽可能地把每一阶段的经验教训进行总结并
• 通过检查确定质量体系是否需要更改或改进。
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过程流程图
• 列出产品生产和检测岗位的顺序 • 从来料验收到成品装运 • 注意给每个过程一个编号 • PFMEA中所分析的过程以及CP中所控制的
过程必须与过程流程图中描述的过程一致。
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场地平面布置图
• 通过平面布置图明确所有要求的过程和检测点 • 应清晰地标识所有材料、工装和设备放置区域 • 应明确标识通道 • 应识别物流走向
记录下来，为今后的设计开发提供参考。
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第二阶段
产品设计和开发
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设计责任部门的输出 （作为第三阶段的输入）
• 设计失效模式及后果分析 • 可制造性和装配设计 • 设计验证 • 设计评审 • 制造样件——控制计划 • 工程图样（包括数学数据） • 工程规范
6、表面防锈处理
7、外倒角（两端）： 1.2×30°
落料模具精度
⊙
⊙⊙
成园模具精度
⊙ 镀液成份 电镀时间
⊙
倒角工装
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过程失效模式及后果分析 （PFMEA）
• 在过程设计阶段，对过程流程图中的各个工序 逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并 分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施， 以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活 动。
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包装标准
• 指对包装物的材料、尺寸规格、表面印刷文字 等方面的要求。
• 顾客通常会有包装标准并将其体现到包装规范 中去
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产品/过程质量体系评审
• 参见APQP手册附录A-4产品/过程质量检查清 单。
• 主要对人员、培训、检验指导书、目测辅具、 监控作业点、测量系统、进货产品控制程序等 方面进行检查。
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APQP的第一步
• 组织跨部门小组 • 可能包括，但不局限于： -- 工程 -- 制造 -- 材料控制 -- 质量 -- 销售 -- 现场服务 -- 顾客 -- 分包商
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前期工作
• 选出项目小组负责人负责监督策划（必要时可由小组成 员轮流担任）
• 确定小组成员的作用和职责 • 确定顾客——内部和外部 • 确定顾客的要求（必要时可使用QFD） • 理解顾客的期望 • 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性 • 确定成本、进度和应考虑的限制条件 • 确定所需的来自于顾客的帮助 • 确定所采用的报告过程或形式
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设计验证
• 设计验证是指对设计进行检查，以确 保其符合所有要求
• 与设计确认的区别： 设计确认是指将生产部件在实际环境 中使用
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设计评审
• 以供方设计技术活动为主，并且包括其它被影 响领域的定期安排的会议
• 设计评审的作用：防止问题和误解、监测进展、 向管理者报告的途径。