ERP系统生产计划排产及其相关要素应用
ERP生产管理系统
ERP生产管理系统一、系统概述ERP生产管理系统是企业资源计划（ERP）的重要组成部分，它集成了生产计划、物料管理、生产调度、质量控制、设备维护等多个功能模块，旨在通过信息化手段优化生产流程，提高生产效率，降低成本，从而增强企业的核心竞争力。
二、系统核心功能1. 生产计划管理生产计划管理模块负责制定生产计划，包括生产任务的下达、生产进度的跟踪和生产能力的评估。
系统根据订单需求、库存状况和产能情况，自动合理的生产计划，确保生产活动有序进行。
2. 物料需求计划（MRP）物料需求计划模块通过精确计算，确定生产过程中所需物料的种类、数量和采购时间，避免物料短缺或过剩，实现物料成本的优化控制。
3. 生产调度管理生产调度管理模块负责生产任务的分配和调整，系统根据生产计划、设备状态和人员配置，自动或手动安排生产任务，确保生产线的顺畅运行。
4. 质量控制管理质量控制管理模块对生产过程中的产品质量进行监控，包括质量标准的制定、质量检验计划的执行、不合格品的处理等，确保产品质量符合标准要求。
5. 设备维护管理设备维护管理模块负责设备运行状态的监控和维修保养计划的制定，通过预防性维护降低设备故障率，延长设备使用寿命，减少停机时间。
三、系统实施目标1. 实现生产过程的透明化，提高生产管理的可追溯性。
2. 通过集成信息流，优化资源配置，减少资源浪费。
3. 加强生产计划的科学性，提高生产响应市场变化的能力。
4. 提升产品质量，降低不良品率，增强客户满意度。
5. 降低生产成本，提高企业盈利能力。
四、系统效益分析1. 提升生产效率：通过ERP生产管理系统，企业能够更高效地组织生产，减少生产周期，提高生产效率。
2. 优化库存管理：系统帮助企业实现精细化的库存管理，减少资金占用，降低库存成本。
3. 提高决策质量：基于实时数据的分析报告，为企业决策层提供准确、及时的信息支持，提高决策质量。
4. 增强客户满意度：通过提高产品质量和按时交付能力，提升客户满意度和忠诚度。
ERP培训资料——PP模块
ERP培训资料——PP模块1. 简介PP模块（Production Planning，生产计划）是企业资源计划（ERP）系统中的一个重要模块，主要用于制定和执行生产计划，包括物料需求计划（MRP）、制造订单、生产计划表等。
本文档将介绍PP模块的基本概念、功能和操作方法，帮助用户快速掌握PP模块的使用。
2. 功能概述PP模块主要包含以下功能：1.物料需求计划（MRP）：通过分析销售订单、库存和生产计划等信息，自动生成物料需求计划清单，帮助企业合理规划原材料采购和生产计划。
2.制造订单管理：创建和管理制造订单，包括定义生产工序、工艺路线、工作中心等信息，并跟踪订单的生产进度和成本。
3.生产计划表：根据销售订单和生产资源情况，制定详细的生产计划表，确保生产过程的高效执行和资源的合理利用。
4.生产订单执行：根据生产计划表创建生产订单，并执行生产过程中的物料配送、生产报工、质量检验等操作，确保订单按计划完成。
5.物料追溯：跟踪和记录原材料采购、投入产出和产成品销售等过程中的物料流动情况，确保产品质量和市场追溯需求。
3. 操作指南3.1 物料需求计划（MRP）物料需求计划（MRP）是PP模块的核心功能之一，可以帮助企业进行原材料采购和生产计划的合理安排。
3.1.1 MRP运行1.进入PP模块主界面。
2.点击“物料需求计划（MRP）”菜单。
3.在MRP运行界面，选择需要运行MRP的参数，如日期范围、物料组等。
4.点击“运行”按钮，系统将开始自动生成物料需求计划清单。
3.1.2 物料需求计划清单物料需求计划清单将根据MRP运行结果自动生成，展示了根据销售订单和库存等信息计算得出的物料需求量和采购/生产的建议。
1.在MRP运行界面，点击“物料需求计划清单”选项卡。
2.在清单中，可以查看每个物料的需求量、建议采购/生产数量等详细信息。
3.可以根据实际情况，对需求量和建议采购/生产数量进行调整，并提交到后续的采购/生产流程。
ERP功能模块及生产计划模块.pptx
组件:采购
装配:制造 子装配:制造
累计制造提前期
累计总提前期
处理前提前期 处理提前期
处理后提前期
离散的物料需求计划(MRP) -- 基本概念
提前期(Lead Times) -- 续
定单日期 开始日期
到岸日期 到期日期
制造物品 采购物品
处理前提前期 处理提前期
处理后提前期
提前期偏置(Lead Time Offset)
MRP计划
是
否
一般是独立的
一般是相关的
需求日-提前期 需求日-提前期
生成多少 举例
最大量(手头量+定单量)
油漆
经济定货量 油漆
需求数量 125#车
需求数量 发动机
离散的物料需求计划(MRP) -- 基本概念
物品的净需求(How Much and When to Order?)
总需求
独立需求包括预测和销售订单需求 相关需求包括计划定单需求和车间组件需求
计划处理使用提前期决定何时产生定单 组件 2 (Lead Time=6)
装配件A(Lead Time=6)
组件 3 (Lead Time=4)
产品X(Lead Time=2) 组件 1 (Lead Time=5)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 /DAYS MRP生成物料计划的建议是平衡供应与需求
计算计划期段
重复水平天数(第一,第二) 时间段天数(3天,5天) 忽略非工作日 近期期段较紧密, 远期较疏松
重复物料需求计划 - 概念
可接受的日生产率增加 可接受的日生产率减少 安全库存 最小日生产率/最大日生产率 固定日生产率 固定日生产率增量 取整控制 重复计划开始日期 确认重复计划 流水线分配优先级
erp生产计划书范文3篇
erp生产计划书范文3篇ERP作为一具利用现代企业的先进治理思对一具企业而言，经营打算的制订与否、效率高低通常会直接关系到该企业生产、经营效率的高低。
本文是xxx范文小编为大伙儿整理的erp生产打算书范文，仅供参考。
erp生产打算书范文篇一：创造业涉及的有关物料打算普通能够分为三种：综合打算、主生产打算、与物料需求打算。
结合打算是企业在较长一段时刻内对需求与资源之间的平衡所做的概括性假设。
一、什么是MPS?MPS处于打算中什么样的地位?它的来源是什么?主生产打算(MASTER PRODUCTION SCHEDULE MPS)在确定每一具具体产品在每一具具体时刻的生产打算;打算的对像普通是最终产品。
ERP系统打算的真正运行是从主生产打算开始的。
企业的物料需求打算、车间作业打算、采购打算等均来源于主生产打算，即先由主生产打算驱动物料需求打算，再由物料需求打算生成车间打算与采购打算，因此，主生产打算在ERP系统中启到承上启下的作用，实现从宏广到微观打算的过渡与连接并且，主生产打算又是联系客房与企业销售部门的桥梁。
主生产打算的1、客户订单2、预测3、备品备件4、厂际间需求5、客房挑选件及附加件6、打算维修件二、什么是粗能力打算(rccp)主生产打算的可行性要紧经过粗能力打算(rough-cut capacity planning )进行校验粗能力打算是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求打算，它的打算对像中针对设置为关键工作中心的工作能力，计算量要比能力需求打算小许多。
粗能力打算与约束理论的思想相一致，即关键资源和瓶颈资源决定了企业的产能。
只依依赖提高非关键资源的能力来提高企业的产能是别可能的。
主生产打算与关键资愿的能力之间的矛盾进行协调与平衡：1、改变负荷：重新制定打算，延长交货期，取消客户订单，减少订货数量。
2、改变能力：更改加工路线，加班加点，组织外协，增加人员和机器设备。
三、什么是时段、时区、和时界?时段：时段算是时刻段降，间隔、时刻跨度，划分时段不过为了说明在各个时刻跨度内的打算量、产出量、需求量，以固定的时刻段的间隔汇总打算量，产出量与需求量，便于对照打算，从而能够区分出打算需求的优先级别。
ERP系统的主生产计划与物料需求计划
ERP系统的主生产计划与物料需求计划【摘要】为了提高生产效率，降低生产成本，从而达到为公司创利润的目的，一种新型的企业管理思想—企业ERP系统产生了，并在企业中得到了的广泛应用。
而ERP系统在企业运行过程中，主生产计划与与物料需求计划，是ERP系统计划管理的重要组成部分，起着核心作用。
【关键词】ERP；主生产计划；物料需求计划一、ERP、主生产计划、物料需求计划的概述ERP是英文Enterprise Resource Planning（企业资源计划）的简写。
是指建立在信息的技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策及员工提供决策运行手段管理平台。
ERP系统是由计划模块驱动的，ERP的计划模块管理分为五大模块（有书上叫层次），每个计划模块都有自己单独的内容与作用，同时相互彼此之间有着密切的联系，特别上一模块为下一模块提供数字依据，而且要求相互各计划模块的数字准确度非常高，否则上一个计划模块数字有误就有会影响下一个以及下下一个模块的数字不准，会造成连锁反应，最终会导致整个系统数据不准。
五大模块分别是：企业经营计划模块、销售与运作计划模块、主生产计划模块、物料需求计划模块、车间作业和采购计划模块。
此文由于篇幅的关系，只谈主生计划模块与物料需求计划模块。
主生产计划仍由企业决策层制定，依据销售计划制定在计划期内（一般以一年作单位再分成十二个月当然也有大中型企业制订一至三年的主计划）各时间段最终产品数量和交货期的详细计划；物料需求计划是依据主生产计划的订单量、交货期再根据BOM清单减去仓库库存和预进货量制定物料需求量提供给采购计划的依据。
二、主生产主计划作用及订制1.主生产计划的作用。
主生产计划（MPS）是对每一个具体的产品在每—个具体的时间段的生产计划。
早期的物料需求计划系统并没有主生产计划这模块，它是按照客户提供订单数或销售部门根据市场预测的订单量，再依据BOM清单进行计算，算出所需要配套的实生产计划量与采购计划量，再进行安排生产与采购。
你知道精益生产排产6大要素是什么吗
你知道精益生产排产6大要素是什么吗生产排程，是指将生产任务分配至生产资源的过程。
在考虑能力和设备的前提下，在物料数量一定的情况下，安排各生产任务的生产顺序，优化生产顺序，优化选择生产设备，使得减少等待时间，平衡各机器和工人的生产负荷。
从而优化产能，提高生产效率，缩短生产周期!
1、销售订单需求此要素是根本，是编制生产排程的首要条件，所以销售订单要搞准确，包括预测都要做到有根有据，我们的原材料订购需要- -定周期，所以我们通常要求销售一个月需求是正式订单，还有两个月计划是预测。
2、材料准备到位材料准备到位，也就是要避免“巧妇难为无米之炊”的事情发生，这是供应链中的重要环节，需要我们制订精确的购买计划和到料计划。
3、库存储备合理精益生产讲究库存合理性，要控制成本，提高效率。
库存要受控，一方面不让客户停线，另-方面不能过剩，不能呆滞，包括原材料和成品。
4、设备模具完好设备模具是战斗用的武器，它的完好性决定着我开产是否顺利，是否有高产出和高品质，所以这个保证一定要做好。
5、人员配备恰当人是一切活动的中心，生产人员、技术人员、管理人员的配备要合适、合理,要人人有事做，人可创造价值，我们强调“安全、质量、成本”，就是靠这样的团队去完成的。
6、产品工艺正确这一条，也是排产的重要条件之-，我们讲生产，工艺路
线要正确，作业指导书要规范，产品质量要有保证，要设计合理，图纸正确，标准清晰，参数稳定。
生产排程的依据和原则:1.生产订单供不应求时排程要求和原则:调查产品瓶颈限制产能工序为依据,以边际利润高为导向排产。
2.生产订单供过于求时排程要求和原则:以成本优先原则，以市场及客户满意度为导向排产。
erp高分详细方案
erp高分详细方案ERP（Enterprise Resource Planning，企业资源计划）是一种以信息技术为支撑的综合管理系统，旨在帮助企业管理各类资源，提高工作效率和管理水平。
本文将详细介绍ERP的实施方案和关键步骤，以帮助企业实现高分的ERP系统。
一、系统需求分析在实施ERP系统之前，企业首先需要进行系统需求分析。
这一步骤的目的是明确企业的管理需求以及ERP系统需要满足的功能和性能要求。
需求分析可以从以下几个方面展开：1. 业务流程分析：详细了解企业的各项业务流程，包括销售、采购、库存管理、生产制造等。
通过对业务流程的分析，可以确定ERP系统的功能模块和集成需求。
2. 数据分析：了解企业的数据需求，包括数据来源、数据格式、数据量以及数据处理方式等。
这有助于确定ERP系统的数据管理和分析能力。
3. 用户需求调研：与企业内部的各部门和岗位进行沟通，了解他们对ERP系统的需求和期望。
根据用户的反馈，可以优化系统的界面和操作方式，提高用户的使用体验。
二、ERP系统选择基于对系统需求的分析，企业需要选择适合自身的ERP系统。
选择ERP系统时，应注意以下几个方面：1. 功能覆盖：确保选用的ERP系统能够满足企业的管理需求，包括核心功能模块（如财务管理、人力资源管理、供应链管理等）和扩展功能（如CRM、BI等）。
2. 技术可行性：评估所选ERP系统所需的硬件和软件环境，以及企业自身的技术实力。
确保企业有足够的资源和能力来支持ERP系统的运行和维护。
3. 可扩展性和定制化：考虑企业的发展和变化需求，选择具有较高可扩展性和定制化能力的ERP系统。
这样，企业可以根据实际需要灵活调整和扩展系统功能。
三、项目规划和组织ERP系统的实施是一个涉及多个部门和人员的复杂工程，需要有明确的项目规划和组织。
以下是项目规划和组织的关键要素：1. 建立项目团队：组建专业的项目团队，包括项目经理、业务部门代表、IT部门代表等。
生产管理与ERP
3
创新改革
• ERP 实质的基本点
1 2
信息化管理要做手工管理做不到的事：动力 ERP 的实质：解决方案
• 一把手工程是 ERP 项目成败的决定因素
CHEN
3
第九届中国制造业管理信息化关键技术实施与应用高级研修班
理解 ERP 从业务全流程切入
第九届中国制造业管理信息化关键技术实施与应用高级研修班
生产管理和 ERP 深化应用
主讲人 陈启申
1. ERP 的 关键词和实质
2. 计划与控制是 ERP 的神经系统
3. 计划/排产的特点与难点 4. ERP 计划的时间要素
5. 基础数据准备
云南昆明 2009.9.23
CHEN
1
第九届中国制造业管理信息化关键技术实施与应用高级研修班
最长
动态•关联•期量标准
CHEN
检验 运输 供 应 商 生 产 (20) 采 购 周 期
(10)
产品 流程 资源 成本 预算
23
下达采购订单
第九届中国制造业管理信息化关键技术实施与应用高级研修班
物料需求计划 (MRP) 的输入和输出
需求导向
销售及其他需求
1
主生产计划
生产什么？多少？（量） MPS 何时要货？（期） 用到什么？ 已有什么？
2
产品信息 （BOM：量）
4
物料需求计划 MRP
3 库存信息
（可用物料：量） （可用时间：期）
（工艺路线：期）
还缺什么？(量）何时下单？(期）
生产计划
CHEN
采购计划
24
预 测 潜在 合 同 第九届中国制造业管理信息化关键技术实施与应用高级研修班 客户
生产制造管理系统ERP软件操作手册
生产制造管理系统ERP软件操作手册概述生产制造管理系统ERP（Enterprise Resource Planning）软件是一种集成的管理工具，用于帮助企业进行生产制造过程的计划、控制和管理。
本文档将详细介绍如何正确操作ERP软件来实现生产制造管理。
1. 登录与用户权限管理1.在桌面上找到ERP软件的图标，双击打开。
2.输入您的用户名和密码来进行登录。
3.如果您是首次登录，系统可能会要求您进行密码修改。
4.根据您的角色和权限，系统将会自动加载相应的功能模块和操作菜单。
2. 仓库管理2.1 新建仓库1.在主菜单中选择“仓库管理”模块。
2.点击“新建仓库”按钮。
3.输入仓库的相关信息，如仓库名称、地址和联系人等。
4.点击“保存”按钮以完成仓库的创建。
2.2 入库操作1.在仓库管理模块中，选择需要进行入库操作的仓库。
2.点击“入库”按钮。
3.输入入库的相关信息，如入库单号、供应商信息和入库商品清单等。
4.点击“保存”按钮以完成入库操作。
2.3 出库操作1.在仓库管理模块中，选择需要进行出库操作的仓库。
2.点击“出库”按钮。
3.输入出库的相关信息，如出库单号、客户信息和出库商品清单等。
4.点击“保存”按钮以完成出库操作。
3. 生产计划与监控3.1 新建生产计划1.在主菜单中选择“生产计划与监控”模块。
2.点击“新建生产计划”按钮。
3.输入生产计划的相关信息，如生产计划号、产品信息和生产数量等。
4.点击“保存”按钮以完成生产计划的创建。
3.2 查看生产进度1.在生产计划与监控模块中，选择需要查看生产进度的生产计划。
2.点击“查看进度”按钮。
3.系统将显示该生产计划的生产进度信息，包括已完成的工序、当前进行中的工序和剩余的工序等。
3.3 监控生产过程1.在生产计划与监控模块中，选择需要监控的生产计划。
2.点击“监控生产”按钮。
3.系统将显示该生产计划的实时生产过程信息，包括工序的完成情况、生产时间和工人的工作状态等。
ERP中的5个计划层次
ERP中的5个计划层次！ERP有五个计划层次，即:经营规划、销售与运作规划（生产规划）、主生产计划、物料需求计划、车间作业控制（或生产作业控制）。
采购作业也属于第5个层次，但它不涉及企业本身的能力资源.。
划分计划层次的目的是为了体现计划管理由宏观到微观，由战略到战术、由粗到细的深化过程.在对市场需求的估计和预测成分占较大比重的阶段，计划内容比较粗略，计划跨度也比较长；一旦进入客观需求比较具体的阶段，计划内容比较详细，计划跨度也比较短，处理的信息量大幅度增加，计划方法同传统手工管理的区别也比较大。
划分层次的另一个目的是为了明确责任，不同层次计划的制订或实施由不同的管理层负责。
在五个层次中，经营规划和销售与运作规划带有宏观规划的性质。
主生产计划是宏观向微观过渡的层次.物料需求计划是微观计划的开始，是具体的详细计划;而车间作业控制或生产作业控制是进入执行或控制计划的阶段。
通常把前3个层次称为主控计划(Master Planning）,说明它们是制定企业经营战略目标的层次。
企业的计划必须是现实和可行的，否则，再宏伟的目标也是没有意义的。
任何一个计划层次都包括需求和供给两个方面,也就是需求计划和能力计划.要进行不同深度的供需平衡，并根据反馈的信息,运用模拟方法加以调整或修订。
每一个计划层次都要回答3个问题：①生产什么?生产多少？何时需要？②需要多少能力资源？③有无矛盾？如何协调?换句话说，每一个层次都要处理好需求与供给的矛盾。
做到计划既落实可行，又不偏离经营规划的目标.上一层的计划是下一层计划的依据，下层计划要符合上层计划的要求。
如果下层计划偏离了企业的经营规划,即使计划执行得再好也是没有意义的.全厂遵循一个统一的计划，是ERP/MRPⅡ计划管理最最基本的要求。
1。
经营规划企业的计划是从长远规划开始的，这个战略规划层次在ERP系统中称为经营规划。
经营规划要确定企业的经营目标和策略，为企业长远发展做出规划，主要是：①产品开发方向及市场定位，预期的市场占有率；②营业额、销售收入与利润、资金周转次数、销售利润率和资金利润率（ROI);③长远能力规划、技术改造、企业扩建或基本建设；④员工培训及职工队伍建设.企业经营规划的目标，通常是以货币或金额来表达。
ERP课件4主生产计划MPS
满足客户需求
MPS确保按时交付符合客 户需求的产品，提高客户 满意度。
MPS的关键步骤
需求分析
根据市场需求和客户订单评 估生产需求。
资源调配
确定生产能力和物料供应， 以满足计划需求。
计划制定
制定生产计划，安排生产量 和交付时间。
MPS的实施过程
生产线调整
调整生产线和工艺流程，以适 应新的生产计划。
主生产计划(MPS)：提高 制造业效率的关键
主生产计划(MPS)是一种制造计划工具，用于帮助企业有效管理生产过程，并 提供按需交付的产品。
MPS的定义和概述
MPS指的是主生产计划(Master Production Schedule)，它是一份详细的计划文件，规定了制造业中 每个产品的生产量和生产时间。
2
电子产品制造商
借助MPS准确计划生产量，提高交付准时率。
3
食品行业
利用MPS确保原材料供应，提高生产效率。
总结和展望
MPS作为制造业中的关键管理工具，可以改善生产过程、降低成本、提高客 户满意度。随着技术的发展和需求的变化，MPS的未来将更加精确和灵活。
库存管理
优化库存水平，确保所需物料 的可用性。
交付管理
确保按时交付，提供高质量的 产品和服务。
MPS的优势和挑战
1 优势
2 挑战
提高生产效率，减少库存成本，满足客户 需求。
需求波动、供应风险、生产线调整等都是 MPS实施中的挑战。
MPS的案例研究
1
汽车制造业
通过MPS提高生产线利用率，降低库存成本。
1 信息集成 时间框架
MPS涉及短期时间内所需的产品数量，通常为几周或几个月。
3 准确性
基于产能要素排产模型的建立及应用
产能要素
主要测度方法
场所
面积
劳动力
时间 、面积 、作业
设备
作业 、时间 、面积
信息技术
作业 、时间 、面积
原材料
产品 、面积
产能的要素组合为作业 ,作业的测度方法同样 可以由产能的测度方法组合而成 。即第二层面的 测度方法 ,包括 :产品 - 时间测度方法 (如每分钟生 产的产品量) ;面积 - 时间测度方法 (如每年所占的 面积) ;作业 - 时间测度方法 (如每小时的产出单位 量) ;作业 - 面积测度方法 (如单位面积内完成的任 务) ;作业 - 产品测度方法 (如单位产品所用的作 业) ;面积 - 产品测度方法 (如单位产品所占的面 积) 。
依此类推这样就得到了产品和产能要素对应 的关系式 ,每天由该天的产量就可以得到目前情况 下各种产能要素的利用率 。
场所 / m2
F1
F2
F3
F4
F5
信息技术 G1
G2
G3
G4
G5
原材料 E1 , E2 , E3 E1 , E2 , E5 E1 , E4 , E5 E3 , E4 , E5 E2 , E3 , E4
时间 / h
H1
H2
H3
H4
H5
假设该公司拥有设备 Ci , Xi 台 , i = 1 …5 ; 拥 有人员 Di , Y i 名 i = 1 …5 ;原材料的价格为 Ei , Zi 元 , i = 1 …5 ;场所面积为 W ,信息技术为 Q , 员工 每天工作时间 8h 。
3 建立排产模型
在制造型企业中生产的是产品 ,而产品是由零 件构成 ,零件则是由原材料经过一个完整的工艺过 程加工而成 ,每个工艺操作对应的就是产能要素的 组合 。产品分解图如图 1 所示 。
谈ERP系统中的生产排程
谈ERP系统中的生产排程制造业的ERP系统应该以计划为核心，特别是生产计划如何合理的进行排产显得尤为重要。
但如何实现生产计划为核心？我想，生产排程系统的实施，是对此问题的最好答复。
所谓"生产排程"通俗讲，是指生产计划和作业计划的统称。
通常企业制定生产计划的过程一般分成两部分，首先是生成主生产计划，其次是根据主生产计划生成生产作业计划。
"主生产计划"一般来源于订单，部分企业来源于市场预测，安排一个生产计划，基本是管理者在进行决策，人的因素起绝对作用。
这个过程中会有一些行业或者企业的特别计算方法，需经过一些四则运算式的统计分析。
但是，光有主生产计划是远远不够的。
一个简单的主生产计划的生产要求，要把它自动分解为复杂、具体的生产作业过程，这就是详细生产排程，是生产排程系统真正核心功能价值的体现。
一般说，生产作业计划越详细，它给出的信息越丰富、越有价值，相应计算起来也就越困难。
生产作业计划越粗略，越接近主生产计划，信息越少、价值就越低。
企业总是希望自动得到尽可能详细的作业计划，减少作业下达的层次。
但是ERP在这方面遇到了真正的技术瓶颈。
就我目前所见，几乎全部的ERP生产管理都是从四则运算的主生产计划入手，重点利用BOM解决MRP物料需求计划，之后再解决生产过程的记录和统计。
如果考虑生产计划全方位信息，减少人为因素影响问题，生产排程系统可以满足你的要求。
生产排程系统是基于ERP系统结构设计而成，生产排程系统可独立于ERP系统，作为ERP系统高级功能的一个模块，帮助企业解决：一、订单管理跟踪问题通过需求整理平台实现营销需求订单与生产需求的衔接。
通过排程平台实现计划订单排程、生产作业下达和管理、任务完工到中转出库的全面订单跟踪管理。
二、生产排程问题，实现总装任务排产到生产线的管理按任意需求时间范围、排程时间范围执行预排处理。
按提前天数、生产需求时间、订单优先级、排程分类、生产线优先级、线能力执行生产线分配。
ERP软件针对接单式生产计划排产算法
ERP软件针对接单式生产计划排产算法企业的生产模式大致分为两种，一种是接单式生产，一种是存货式生产。
对于接单式生产而言，MRP 就有点杀鸡焉用牛刀的感觉。
企业的生产模式大致分为两种，一种是接单式生产，一种是存货式生产。
对于接单式生产而言，MRP就有点杀鸡焉用牛刀的感觉。
故，有些ERP软件设计出了针对接单式生产的LRP计划，可以专门解决此类生产问题，同时，也能解决插单问题。
一、LRP基本运算逻辑1、节假日的设置。
一般企业，不可能一年365天，天天工作。
所以，安排生产计划，首先，要把节假日等设置好。
如图，我们假设每个星期休息一天，星期天为休息日。
在考虑生产计划和采购计划时，系统默认是安排生产计划，考虑节假日；安排采购计划时，不考虑节假日。
2、前置天数与检验天数。
检验天数是指，一批货生产完成或者供应商送料后，要花多少时间才能检验完成。
前置天数是指我假设今天要求供应商到货，则我要在什么时候告诉供应商，我要货，即，我要在几天前下采购定单。
对于工单来说，就是为了保证工单在某日完成，则我应该提早几天通知开工。
这提前的天数，就是前置天数。
3、BOM和物料的结构和定义。
在物料清单（BOM）和物料基本信息里，定义了一些计划常用的信息。
如前置天数、检验天数等，物料是采购件或着自制件等内容。
此主题相关图片如下：了解，以上基本信息后，我们来举个例子，看看如何来推算日期。
假设有一定单，要生产A100套，24日交货。
1、如何计算A的完工日期呢？24日要交货，则23日要入库，而入库之前，检验还要花一天时间，所以，22日必须完工。
又因为，22日为节假日，所以，完工日期要提前一天，即21日完工。
2、如何计算A的开工日期呢？因为前置天数为3天，所以，A产品18日应该开工。
3、那B又该何时完工、开工呢？工单A在18日开工，则17日，自制件B必须到位；检验又要花二天时间，所以，B必须在15日完工。
而15日为节假日，则必须在14日完工。
同理，因为前置天数为5天，所以，必须在9日开工。
ERP系统模块完全解析
ERP系统模块完全解析──生产排程综述做什么都需要计划，制造企业的生产更是如此。
企业做出销售预测，或是接到客户订单时，必须快速做出反映，能不能在要求的期间内完成订单，在什么时候完成，完成订单需要哪些物料，库存情况怎样，哪些需要购买，哪些自已生产，在生产之前材料是否能准时到达工厂。
企业内部的生产能力是否足够，是否需要协力厂商帮助。
完成订单购买材料应该向哪个供应商订购，供应商的交期多长，企业应该在什么时候下订购单，需要多少资金，预计在什么时候付款。
所有这些问题都可以通过计划管理进行有效的控制。
生产排程具有如下特点：※对MPS彻底进行了简化，让MPS可以快速地、方便地、简单地执行※把各种产品定义为几种产能类别※每种产能类别定义每个工作日的产能※运行MPS自动排定客户订单或销售预测的生产完成日期确定出货产品在哪一个具体时间生产完成的计划叫主生产计划，即MPS。
确定出货产品下面的材料或半成品在什么时候购买或生产多少数量的计划叫物料需求计划，即MRP。
确定生产成品、半成品需要多少工时能力的计划叫产能需求计划，即CRP。
确定购买物料或外包外发需要多少资金，在什么时间需要付款的计划叫资金需求计划，即FRP。
各计划之间的关系如图8-1：图8-1计划关系图主生产计划MPS是ERP系统中计划的开始，排定了出货产品的完工日期后才能进行物料需求计划M RP。
进行了物料需求计划，企业就知道工作中心在什么时候需完成多少半成品或成品，据此可计算出完成半成品或成品需要多少工时，即进行能力需求计划。
当能力不足时，可能需外包或外发，或者是重新调整MPS计划。
可能某些订单需提前或推后生产，同样，材料的购买日期也需调整，资金的需求随之会发生变化。
也可能由于资金不足等原因需推迟订单交货期等。
因此，下面的计划由上面的计划驱动，即MRP、C RP、FRP都由MPS驱动，而MRP、CRP、FRP反过来都会影响MPS计划。
ERP系统模块完全解析──物料需求综述MRP是ERP系统的核心。
ERP基本原理,ERP的基本概念,ERP常用计算公式
一、基本概念产品成本的构成：直接材料费、直接人工费和制造费成本类型:确定工序优先级的方法：派工单：按优先级顺序排列的生产订单一览表，天天发到工作中心，指明生产订单的优先级、要加工的物料数量及能力要求的具体信息。
流程型生产和离散型生产的区别在于：1.生产过程中增值的方法不同 2.增加生产能力的灵活性不同3.物料的效能一致性不同。
生产排产方法：能力必须求计划〔CRP):输入—工艺路线数据，输出—工作中心负荷报告，目的—做出排产计划以支持客户订单和主生产计划，使得工作中心不会出现超负荷或能力闲置。
能力必须求计划的控制手段：投入/产出报告，劳力报告和设备性能分析报告。
投入/产出报告：一种计划和控制报告，显示各工作中心计划的投入和产出与实际的投入和产出的偏差，以此对能力必须求计划进行量度。
主生产计划方式：1.面向库存生产〔MTS〕2.面向订单制定〔ETO)3.面向订单生产〔MTO)4.面向订单装配(ATO)粗能力计划将产品或最终项目的主生产计划转换成关键工作中心的能力必须求，检查主生产计划的可行性。
使用有代表性的工艺路线按日期产生对关键工作中心的粗能力必须求能力清单〔Bill of Labor，BOL〕指出关于每个关键工作中心的负荷〔Load〕和偏置时间〔Time off-set〕。
工作中心：用于生产产品的生产资源，包括机器、人和设备，是各种生产或者加工单元的总称。
物料清单：是产品结构文件，指出制造一件产品所必须要的子项物料及其数量。
物料清单的形式：单层物料清单、多层物料清单和单层反查物料清单MRP/ERP的发展经历：20世纪40年代库存控制订货点法20世纪60年代时段式MRP20世纪70年代闭环MRP20世纪80年代MRPII20世纪90年代ERP2000年ERPII二、常用计算公式订货点=单位时区的必须求量*订货提前期+安全库存量工作中心额定能力=每日工作班次数*每班工作小时*工作中心效率*工作中心利用率〔工时/日〕利用率=实际使用时间/可用时间*100%效率=完成标准工时数/实际投入的标准工时数*100%库存周转次数〔率〕=年售出货物成本/库存平均价值经济订货批量法EOQ=根号下2倍RS除以ICR-年必须求量，S-一次订货费用，I-年保管费用占平均库存值的百分比，C-物料单价最小费用法确定订货批量EPP=12S/IC某时区估计可用量=上时区估计可用量+该时区计划接受量-该时区毛必须求量当估计可用量小于零时，出现净必须求，值等于估计可用量相反数净必须求等于安全库存与估计可用量的差离散ATP完工时间=加工时间+准备时间能力负荷差异=能力-总负荷能力利用率=总负荷/能力100%工序优先级确实定1.紧迫系数小着优先级高CR=〔必须用日期-今日日期〕/剩余的计划提前期CR<0，已经拖期；CR=1，剩余时间恰好够用CR>1，剩余时间有余；CR<1,剩余时间不够2.最小单个工序平均时差小着优先级高LSPO=〔加工件计划完成日期-今日日期-尚必须加工时间〕/剩余工序数直接材料费计算先进先出法：材料领用先进先出，材料价格按最先入库材料价格；后进先出法：材料领用后进先出，材料价格按最后入库材料价格；加权平均法：加权平均价格＝期间总入库金额/ 期间总入库数量；移动加权平均法〔每批采购来料后进行〕：移动平均价格＝〔本次入库金额+上次结存金额〕/〔本次入库数量+上次结存数量〕2.采购间接费=采购件数*采购间接费率直接人工费计算各层直接人工费＝人工费率〔工作中心文件〕*工时〔工艺路线文件〕产品直接人工费＝各层制造件的直接人工费之和制造费用制造费=制造费率〔工作中心文件〕*工时〔工艺路线文件〕。
生产处ERP需求功能模块
二期
1、生产计划编排 。
2、生产订单的跟 踪管理
根据销售公司、国际市场处销售计划每月导入需求计划，根 据生产线节拍、PPAP、品种规划、订单、库存等信息生成月 份生产计划。 根据生产处及分厂分解计划，实时监控每天入库情况，欠产 、超产要有提示。
3、生产所需配套 根据生产计划能自动查询各种配套件库存，及来货时间保证
分厂调试工装计划时间与实际时间写实（机床待机时间与重 新启动自动记录）关键工序：日本磨、法兰、动平衡、抛光
分厂更换刀具Biblioteka 砂轮、刀刃具等）时间自动记录写实 3、生产异常监控
分厂生产线异常情况报警，如机床故障，质量问题等造成生 产线停止，能自动发出报警并传递到相关部门。
将分厂各种异常因素造成停产实时记录，并发送到相关 部门，数据由ERP系统分类归集，为后续生产统计分析提 供数据支持，也便于生产管理人员及时协调各部门解决 生产异常，保证生产进度。（可伴随MES系统实施周期计 划一并实施）
二期
三期
4、生产计划完成 情况总结分析。
根据各分厂每天完工入库情况及调度日志中影响生产因素， 生成生产总结分析报告。
委外管理模块
外协不合格报检单传递签批及数据统计：各外协单位半成品 按产品、数量入厂检测后，质检处检测出的每批不合格信息 使用电子信息分类传递到各技术部门进行签批，签批完成后 结论传递回生产处相对应的保管员、外协管理员。实现外协 件不合格处置流程能实时网上传输并给出处置意见，并实现 数据自动分类统计建档。
2、在制品管理
从毛坯锻造---热处理—生产库-外协厂——生产库—机加分 厂—包装整个过程各部门建立台账，将整个物流情况整合在 一个平台上。体现在产、投入、转出、有效在产。便于生产 管理人员及时掌握在制品流动情况及进度。
生产计划排产流程
生产计划排产流程
：1.需求分析：分析市场需求，确定产品规格、型号、数量及建立计划。
2.技术计划：技术规定计划内容，分析产品的生产要素，如材料、工艺等。
3.生产组织：安排生产计划，计算及组织生产资源。
4.生产安排：安排生产状况，根据需求的时间、机器资源、人员配置、物料供应等生产计划。
5.进度控制：以计划、实际生产情况，排产及控制生产进度，检查及确保排产准确有效。
6.报告及处理：完成后，编制生产报告，记录及处理排产过程中的各项数据，以备查阅和分析。
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ERP系统生产计划排产及其相关要素的应用
企业在加大主导产品生产设备投入后，生产能力得到了较大的提高，随着市场需求的增大，对企业的各方面提出了更高的要求。
本文介绍了我厂在开始实施erp项目入后，在生产计划排产的相关要素及其应用。
生产计划管理是企业管理的重要分支。
它将企业的整个生产过程有机地结合在一起，使得企业能够有效地降低库存，提高效率。
同时将原本分散的生产流程通过erp系统有机地连接起来，也使得生产流程能够前后连贯地进行，从而使生产全过程不出现脱节现象，进而耽误生产交货时间。
加强企业生产管理，是企业适应市场需求，使各种资源有效合理配置，优化组合，实现企业经营目标，增强企业竞争能力，促进企业发展的重要管理工作。
一、成果实施的内涵
生产管理由涉及到的生产计划、生产调度和生产现场控制等组成。
确定生产任务的一个总生产计划，再经过系统层层细分后，下达到各部门去执行。
即生产部门以此生产，采购部门按此采购等。
生产计划的重点在于根据市场的要求充分考虑企业的生产能力和
设计能力。
一个完备的生产计划，能够科学有效的指导企业某一阶段的生产，在生产管理中起着举足轻重的作用。
（一）生产计划在生产管理流程中的重要性
生产计划在企业运行管理中也常常被称为“排产”。
它是将销售部门的客户需求细划成可执行的生产任务，从企业的宏观到微观可
分成主生产计划、物料需求计划和能力需求计划。
不同层次的计划对象、计划时间长短、计划细度和计划依据是不同的，从erp原理可知，生产规划的对象是产品，规划时间一般是由几个月到几年不等，规划的依据不仅涉及到企业经营规划的目标，而且还涉及到企业主营业务的市场发展趋势和企业内部的生产能力。
而生产能力计划则按mrp开展的制造物料的需求量和需求时间，计算出每个工作中心的生产能力，提供生产调度依据，自动产生生产过程中的工单、领料单和所需额定工时数，为计算人工费用、材料费用和制造费用提供计划成本信息。
（二）生产计划排产相关形成要素的基本要求
生产计划在erp系统中对客户需求进行平衡之后，即可对其进行排产。
但是，能否对生产计划及时有效的排产，各项相关基础要素能否全面充分的满足相应要求尤为关键。
1.技术准备
销售合同一般附带技术协议，对产品加工的数量、参数、工艺做了细致全面的要求。
因此，技术准备不充分，生产计划亦无法顺利排产。
技术部门应根据技术协议设计合理的bom，使系统数据和图纸上的相关数据一致。
工艺部门则据此搭建制造清单，针对生产单位的各个工作中心给定工时和材料定额。
2.物料准备
技术准备工作完成之后，加工生产所需的各种物料能否及时供应业成为制约排产的一个因素。
供应部门应定时清点库存，保证系统
数据与实物相符。
同时，系统的各种物料的数据必须完整。
3.能力测算
对于生产计划来说，如果不明确生产单位的加工能力，无疑会大大降低其功效。
所以，在排产之前，应对各生产单位的加工能力进行测算并维护入系统，包括设备的运行状态和工人的班次等。
（三）生产计划调整的相关辅助要素
企业拥有的各种资源（人力、财力和设备运行状态等）都时刻在发生变化，市场对企业的需求也每时每刻都在发生变化。
生产任务的调整也称为生产调度。
生产调度是对生产计划的一个补充，是对生产任务出现突发状况时生产计划的一个临时调整。
三、成果实施的具体做法
在erp系统实施的过程中，保证生产计划达到符合企业生产实际和系统运行的要求，必须把握生产计划的各个相关要素的形成状态，充分完备地覆盖生产计划所需的各个基础条件。
同时，在具体的排产过程中还必须坚持做到：长远目标与现实需要相结合；科学管理与生产实际相结合；管理规范化与工作效率、经济效益相结合。
（一）生产计划安排相关要素准备工作的实施
（1）销售科签订销售合同后，及时将相关信息（物料号、合同编号、客户、排产数量等）录入系统，确定无误后，通知生产计划由生产科根据当前生产的实际情况统一安排。
（2）技术科根据合同中的技术协议搭建设计bom，维护系统中的产品、零部件基本技术信息（包括编码），保证bom结构、数据等
技术信息的准确和完整，做好图纸和bom匹配下达。
因设计变动或生产实际需要等情况，更改bom和图纸时，技术科要及时通知工艺科，确保更改信息的及时传递。
（3）技术科在搭建产品设计bom时，遇系统中未有的新物料（或外购件），可向供应科申请原材料编码，技术人员要准确注明该物料的名称、规格型号、材质、图号、国标号、单位等相关编码要素属性信息。
（4）供应科维护录入系统的原材料的全部信息（包含名称，材质，价格等），确保每种原材料都有其对应的库房。
（5）生产科工艺根据设计bom搭建制造bom，给定材料定额和工时，确保其相关信息数据的准确和完整。
根据实际生产的需要，可以对零件进行虚拟件的搭建，即几个同种零件在一起加工的情况。
（6）技术科、供应科、生产科工艺将前期准备的全部信息维护完毕后，对其进行确认。
生产科计划员方可在系统中对生产任务进行自动生成，生成的每个小生产计划会具体到产品的每个零件。
系统会根据物料需求计划（mrp）合理的安排每个小生产计划的加工时间、方式、工作中心等。
（7）计划生成之后，生产科计划员结合当前的实际生产情况对相应的小生产计划进行调整。
（二）生产流程相关基础工作的规范
（1）统一规范物料的相关属性。
对于每一类物料，在名称、规格、材质、图号（标准号）等各种属性的标示方式上均要进行统一
规范，使其基本信息清楚明确。
（2）统一规范技术标准化工作。
在采用图号为自制件编码主体的编码规则的情况下，对于各类设计图纸要进行梳理，保证图号的标示方式符合要求，从而保证排产流程顺利进行。
（3）统一规范电子图文档和erp系统的数据接口。
为使设计部门在电子图文档中及时准确地提取相关技术信息，导入erp系统搭建设计bom，对两方软件的数据交换文件的结构进行必要的规范，使之信息提取和导入形成统一的数据接口。
四、成果实施效果
（1）erp系统生产模块的上线，将传统的手工作业计划信息化，规范了排产流程，缩短了技术工作的前期准备时间，规范了物料的库房管理，降低了库存，明确了生产单位的加工能力。
这些相关要素的基础准备工作为erp系统中生产计划的顺利排产提供了前期支持。
（2）各部门围绕生产计划及其相关要素有针对性的开展各自的工作，加强了部门之间的协同配合，消除了各部门之间的信息孤岛。
（3）提高了生产管理的水平，对提高企业管理的水平起到了积极地促进作用，进而提高了企业在市场上的竞争力。