车身数据检查规范标准

车身数据检查规范

2015-05-23制订2015-06-15发布

汽车工程研究院车身部

车身数据检查规范

1.适用范围

本规范适用于各类汽车的白车身数据检查。

2.白车身设计流程图

3.适用流程阶段

此规范用于数据冻结前的工程化设计阶段。即上图刷红阶段。

4.检查内容：

4.1干涉，搭接及孔的检查：

4.1.1 干涉检查

在CATIA装配里，打开要检查的总成，进行干涉检查：对检查的结果进行筛选：

只选出干涩的部分进行校验，注意不包括凸焊标件的干涉。

对筛选出的干涉结果检查时，一般干涉值≦0.02mm时，不认为是干涉。对干涉值大于0.02mm的做好记录（可CATIA直接导出）。

4.1.2 搭接检查：

4.1.2.1 件与件的边缘处搭接:

以避免焊装时件与件干涉。

4.1.2.2 件与件的R处搭接:

间隙1.5mm只作参考，不能做到的地方适当放宽。内外板R值大小错开2mm以上

4.1.2.3 件与件无焊点不贴合处搭接:

不贴合处间隙不小于2mm。

4.1.3 孔的检查：

4.1.3.1：孔尽量做在凸台上（特别是定位孔）4.1.3.2 标件开孔

4.1.3.3 定位孔及过孔

定位孔垂直于车体线，最好大于φ10，过孔一般R取值大2mm 4.1.3.4 孔边距

孔到边缘的距离增加到5mm或3t以上。

4.2焊装分析

4.2.1 焊接边宽度

⑴悬挂式点焊机：Φ13、Φ16 ------焊接边宽度：14~17mm

⑵固定式点焊机：Φ20 -----焊接边宽度：21mm以上

局部地方在焊钳活动不受影响的情况下，焊接边宽度最小10mm，需工艺部门确认。

4.2.2 焊钳通过孔

W ≤ 130 mm ΦX ≥Φ50 mm ； W ＞ 130 mm ΦX ≥Φ80 mm

L ≤ 90 mm ΦX ≥Φ26 mm； L ＞ 90 mm ΦX ≥Φ40 mm ΦX ≥Φ（Y+48） mm

对于看不到的焊点，可以冲指示凸点：⑴焊点数N＜8，在首、尾；

⑵焊点数N≥8，在首、中、尾。凸点Φ3mm，高1mm。

4.2.3 焊点间距----2层焊:选择薄板；3 层焊: 选择中间厚度板

此为极限值，在非关重地方，焊点间距可以取到60mm，一般间距取在25mm以上，同一条焊线上的焊点间距应基本均匀，间距偏差不大于5mm，同一条焊线上的焊点，应基本在一条线上，其偏移量不大于3mm。

4.2.4 二保焊间隙值

二保焊间隙值一般取值0.5mm的间隙。

4.2.5 电焊料厚规范

⑴冷轧钢板

⑵镀锌钢板

⑶冷轧钢板与镀锌钢板

4.2.6 标件焊接

焊接螺母的焊接空间，如方螺母，考虑实际操作时螺母旋转，且距离R角边缘2mm以上；不允许冲压件两面都有焊接螺母的情况；螺母焊接表面，尽量使同一钣金件上的凸焊在同一方向；不允许直接在大的钣金件上进行凸焊，件过大，无法实现

凸焊螺柱如下图：

4.2.7 焊接结构例子

4.2.8 焊装生产性分析

上件顺序是否合理，会不会导致其他件或总成无法夹装；上件是否干涉；总成结构搬运可行性，存放可行性，是否在搬运中及存放时易变形；单件及总成都必须满足相应的刚度要求；焊钳焊接的可行性。

4.3 涂装

是否有孔在打胶的路径上或者离刷胶的部位小于胶条的宽度，评价可发生漏水、生锈和灰尘流入的接合部位是否都定义了密封涂胶作业；是否有因为间隙大、工艺切口孔洞引起的无法密封的地方（空洞不得大于3mm×3mm）；板材之间不焊接的区域要留出适当的空隙，以保证电泳液能够进出充分电泳防绣（间隙不小于2mm）；对于操作起来比较困难或者操作空间狭小的结构，不利于涂胶效果的保证，会出现PVC胶涂摸不到而引起密封不良或漏水的风险，改在焊装前涂胶，效果会更好一些。钣金搭接处需避免孔洞的存在，同时搭接间隙不能大于3mm，否则涂装PVC对该缝隙无法进行处理，极易导致漏水，产生质量隐患。

车身钣金形成封闭空腔时要考虑排气及沥液孔的分析设计，不能出现兜水的结构，排气孔/槽要在最上方，沥液孔/槽要在最下方。注蜡孔孔位应该开在防锈蜡容易喷到的区域；防锈蜡喷涂的零件，所用的孔是否有足够的操作空间；孔的大小要大于防锈蜡喷枪枪嘴的大小，一般喷蜡枪嘴为φ10mm。车身结构要便于涂装。

涂胶规范

1、涂膨胀粘接胶

2、点焊密封胶

涂胶宽度8~10 mm，一般不留间隙（间隙最大留0.3 mm）。

4.4 常见冲压结构检查

4.4.1 翻边

冲压零件上的直角压缩类平面翻边结构，零件转角部位翻边高度应适当降低，如图所示。直角压缩类平面翻边结构的极限翻边高度见下图。注：rc 和h 均为中性层尺寸。

4.4.2 孔位要求

弯曲件毛坯上的孔的边缘距弯曲变形区应保持一段距离，以免孔的

形状因弯曲而变形。当弯曲直角时，圆形孔边缘距弯边最小距离 l = r+2t，长条孔边缘距弯边最小距离 l = r+3t 。如果上述条件无法

满足，则必须在弯曲成形后冲孔。

弯曲件或拉延件上的冲孔，孔边缘与零件底部或法兰圆角起始线的间

距至少保证 0.5t ，否则冲孔时凸模将受到水平推力作用而易于折断，孔的质量也会受到影响。另外，设计孔位时还应顾及到凹模的强度，孔边缘与侧壁的距离应大于 2.5t .and. 5mm。

4.4.3 同时修边的要求

冲压零件设计时应尽可能创造垂直修边条件，并且所有的修边动作也要尽可能在一道工序内实现，从而避免增加修边工序数量或采用斜楔机构。垂直修边的条件如下所示。

θ1与θ2不大于40度

4.4.4 折弯件一般要求

弯曲件在弯曲变形时其截面会发生变化，弯曲半径与板料厚度之比愈小，截面形状变化就愈大。