触媒钝化方案
净化车间变换触媒处理方案
净化车间变换工段经过几年的运行，随着系统处理气量的增加及低变触媒的老化，系统阻力逐渐增大，因此我车间建议利用今年大修机会对变换系统泄压降温后用氮气或者贫气置换系统，低变触媒卸出后进行处理更换，装填时变换炉三段上层触媒装至一层，一段旧触媒及二段、三段二层触媒全部换新触媒。
为了保证触媒的安全，特制定以下方案：一、触媒卸出方案。
二、触媒装填方案。
三、触媒升温硫化方案。
一、准备工作：1、准备木扒三把、铁锨15 把、溜槽2 个、篷布4 块、编织袋600 条、触媒筛3 个、漏斗2 个。
2、防尘口罩100 个、旧工作衣20 套、手套100 双、安全带6 套。
3 、接好所需安全照明。
4 、接好消防水备用。
二、工艺处理及抽加盲板(8 小时)：1 、按调度通知气量逐步减小喷水及蒸汽加入量。
2 、接到调度切气通知后停喷水泵、关闭喷水泵出口阀、进予变炉脱盐水阀、进变换炉蒸汽阀、系统进出口阀、煤气副线阀、进系统中压蒸汽总阀、各设备导淋及采样阀、各自调切断阀及旁路阀、膨胀罐到气柜驰放气阀，将蒸汽总管压力、系统压力泄至常压。
3、抽一电加热器出口盲板(一块)、变换出口到煤气风机变换升温管线盲板(两块)，利用系统余压将变换升温管线煤气置换合格。
三、煤气降温及贫气、空气置换(92 小时)：1、切气后联系调度不加气柜水封，合成循环水、一脱循环水继续运行，抽完盲板后开变换到一脱升温管线上阀门，保证流程畅通。
启动1#煤气风机及一台压缩机对变换炉一、二段触媒煤气降温，从一、二段放空管线放空，降温速率＜50℃，气量用压缩3- 1 控制。
当一段温度降到250℃以下时关闭放空阀循环降温。
2、当触媒温度降至＜30℃并恒定2 小时后降温结束。
四、卸出(74 小时)：1、卸触媒时，将装料孔打开，先将耐火球和钢丝网取出，然后开卸料孔，卸出填料。
2、卸出时从各段卸料孔到地面必须悬挂帆布袋，使卸出触媒沿帆布袋滚落到触媒筛上过筛，过完筛的触媒经筛下部的漏斗装入编织袋内扎口分段存放。
甲醇合成基础知识问答
甲醇合成1.合成工段的主要任务是什么？答：合成工段是将转化来的含H2、CO、CO2的原料气（3.45Mpa、40℃、81252.26Nm3/h）,在一定压力（5.9 Mpa）、温度（220~260℃）、触媒（NC306）作用下，合成粗甲醇，并利用其反应热副产2.1~3.9 Mpa的中压蒸汽，减压至0.7Mpa并入蒸汽管网。
2.合成甲醇的主要反应式及影响因素？答：（1）CO+2H2 =CH3OH+Q（2）CO2+3H2 =CH3OH+H2O+Q影响因素：操作温度，操作压力，催化剂性能，空速，原料气的氢碳比。
3.合成反应的特点：答：（1）体积缩小的反应；（2）放热反应；（3）可逆反应；（4）气、固相催化反应；（5）伴有多种副反应发生。
4.合成工段的主要控制点有那些？答：（1）合成塔进出口温度；（2）汽包液位；（3）汽包压力；（4）分离器入口温度；（5）分离器液位；（6）系统压力；（7）原料气氢碳比；（8）膨胀槽压力；（9）弛放气压力。
5.压缩机循环段的作用是什么？答：合成塔内是个体积缩小的反应，加上甲醇的冷凝分离和系统阻力，反应后的压力要下降，为了保证系统压力稳定不变，除了补充新鲜气外，还要利用循环段将反应后剩余的气体加压，然后送往合成塔循环利用，以提高气体总转化率。
6.空速的定义及空速对甲醇合成的影响？答：空速：单位时间内，单位体积催化剂所通过的气体流量。
提高空速，单程转化率下降，减缓催化反应，有利于保护触媒和提高产量。
但提高空速，循环段能耗增加，如果空速过高，反应温度下降明显，有时温度难以维持，产量下降。
7.压力对甲醇生产的影响是什么？压力的选择原则是什么？答：甲醇反应是分子数减少的反应，增加压力对正反应有利。
如果压力升高，组分的分压提高，因此触媒的生产强度也随之提高。
对于合成塔的操作，压力的控制是根据触媒不同时期，不同的催化活性，做适当的调整，当催化剂使用初期，活性好，操作压力可较低；催化剂使用后期，活性降低，往往采用较高的操作压力，以保持一定的生产强度。
触媒还原操作规程
双甲车间触媒升温还原情况一、低温变换07R0102 的N2循环升温及触媒还原a、建立如下循环路线：原料气压缩机03C0201A/B 进口→原料气压缩机03C0201A/B 出口→脱硫槽03R0101 旁路→原料气进出口换热器03E0101→原料气预热器03E0102→N-3105-150→低温变换炉07R0102→低变废锅07E0103→PG-7109-200→低变气水冷器07E0104→低变气分离器07S0102→原料气分离器03S0201→原料气压缩机03C0201A/B 进口。
b、启动原料气压缩机03C0201A/B 建立N2循环。
保持进口压力0.4～0.5MPa（G），如不足可由进口补充N2 气。
循环量FI2007 在13620Nm3/h 以上。
c、低变触媒还原前将乙炔尾气引到变压吸附产氢气（H2＞99％）。
d、升温还原操作步骤：①用高纯度N2气作载体，H2气作还原剂，并采用低浓度（≤1.0%）H2和低还原温度（180~230℃），要严格按照各阶段规定的H2浓度和温度指标操作。
以原料气预热器03E0102作为升温热源。
②在低压下（0.4～0.5MPa）进行升温还原，先用纯N2（O2≤0.1%）在空速300~1000h-1和升温速率10~30℃/h 下，将床温升至80℃、120℃分别恒温2~4 小时（与表中矛盾），以除去催化剂中的吸附水，在120℃作两次配H2试验，以检查分析方法是否可靠准确，再升温至180℃，恒温4小时，使床层径向与轴向温度均匀。
③配H2：微开低变炉前针形阀向系统引入氢气。
还原初期，配H2浓度为0.1~0.3%，配H2后至少15 分钟分析一次进出口气体中的H2浓度，并观察床层温升与氢耗情况，如果在1小时内没有发现明显的温升与氢耗，则可提温3~5℃，再观察1小时，若再无氢耗，再提温3~5℃直至190℃，若仍无氢耗，应检查测温仪表。
④在床层温度和氢耗稳定的条件下，可逐渐提高H2浓度，（以提氢不提温、提温不提氢为原则），限制入口H2浓度来控制床层热点不超过220℃。
钝化工艺方案
钝化工艺方案钝化工艺是一种常用的表面处理技术，通过钝化处理可以增加金属材料的耐腐蚀性能和耐磨性能，延长材料的使用寿命。
本文将介绍钝化工艺的基本原理、常见的钝化方法以及钝化工艺的应用领域。
一、钝化工艺的基本原理钝化是指通过表面处理将活泼金属表面的电化学活性减弱或消除，使其形成一层致密的、稳定的氧化物膜，从而保护金属基体不受腐蚀的作用。
钝化工艺的基本原理包括两种方式：化学钝化和电化学钝化。
1. 化学钝化：化学钝化主要是通过在金属表面涂覆一层氧化物膜，形成钝化膜来保护金属基体不受腐蚀。
常见的化学钝化方法有传统化学钝化、磷化、铁磷化等。
2. 电化学钝化：电化学钝化是利用电解法在金属表面形成致密的氧化膜来保护金属基体。
常见的电化学钝化方法有阳极氧化、阳极硫酸钝化等。
二、常见的钝化方法1. 传统化学钝化：传统化学钝化方法主要是通过溶液处理金属表面，形成一层致密的氧化膜来保护金属基体。
常用的传统化学钝化方法有酸洗钝化、碱洗钝化等。
这些方法操作简单、成本较低，适用于中小型企业。
2. 电化学钝化：电化学钝化方法主要是利用电解法在金属表面形成致密的氧化膜。
常见的电化学钝化方法有阳极氧化、阳极硫酸钝化等。
电化学钝化具有工艺可控性好、环保性好的优点，适用于大型设备和精细零部件的表面处理。
三、钝化工艺的应用领域钝化工艺广泛应用于冶金、机械、化工、航空航天等领域。
以下是钝化工艺在一些特定领域的应用：1. 冶金领域：在钢铁生产过程中，钝化工艺可以用于去除表面的氧化铁、减少产品裂纹和腐蚀。
2. 机械领域：机械零件在使用过程中容易受到腐蚀和磨损的影响，钝化工艺可以增加机械零件的耐腐蚀性和耐磨性。
3. 化工领域：化工设备常接触各种腐蚀介质，钝化能够保护设备的金属表面，延长设备的使用寿命。
4. 航空航天领域：航空航天设备在极端工作环境下，如高温、高压、高湿等，钝化工艺可以提高设备的抗腐蚀性能和耐用性。
综上所述，钝化工艺是一种有效的表面处理技术，通过钝化处理可以增加金属材料的耐腐蚀性能和耐磨性能。
中温变换催化剂的升温还原原操作说明
中温变换催化剂的升温还原，钝化降温原理和操作方法中变触媒是以三氧化二铁为主体的铁铬触媒，其本身是没有催化活性的，在生产时必须先将其还原成尖晶石结果的四氧化三铁，才具有很高的催化活性。
其还原方法是利用半水煤气中的CO和H2来进行的，其还原反应如下：3Fe2O3 ＋CO ＝2Fe3O4 ＋CO 2＋Q3Fe2O3 ＋H2 ＝2Fe3O 4 ＋H2O ＋Q一，升温还原前的准备工作1，根据所用催化剂的性能，制定相应的升温还原方案，绘制升温曲线，准备好操作记录表，同时检查电炉及电器，仪表，完好正常后方可进行。
2，认真检查系统内各盲板是否拆除，系统是否吹净，试压置换合格，系统内各阀门的开关是否在正确位置。
3，触媒升温还原操作人员应有明确分工，炉温操作有技术熟练的主操作担任。
二，升温还原程序1，升温还原方法：先用被电炉加热器的高温空气进行升温，然后配入半水煤气进行还原。
整个升温还原操作分为空气升温，蒸汽置换和过CO还原三个阶段。
2，确定升温还原的流程和线路，使其畅通合理，完成升温前的所有准备工作后，便可向变换系统输送空气。
3，开启罗茨机或压缩机，以最大空气量通过升温还原系统，要求空速在200～300NM3／hm3，在保证电炉出口温度及升温速率的前提下，空速越大越好，全开放空阀，使系统压力越低越好。
4试送一组电炉，开始空气升温。
电炉出口温度及升温速率必须严格地按方案控制，温度不宜过高，升温速率不宜过快。
电炉出口温度及升温速率的控制方法是气量的变化和电炉功率的调节相配合，其操作首先保证大空速，其次是调节电炉功率。
5，尽可能地缩小触媒层的轴向温差，温差以50～80℃为妥。
120℃恒温主要是缩小触媒层轴向温差，有得于游离水缓慢地蒸发，以保证触媒的平稳温升和保护触媒的强度。
200℃恒温应将触媒层最低温度提至高于蒸汽漏点温度20℃以上，在系统压力为0.05～0.1MPa时，触媒最低温度应在120～130℃以上，为蒸汽置换作好温度上的准备。
催化剂的钝化
催化剂的钝化
催化剂的钝化是指催化剂失去催化活性的过程。
催化剂是化学反应中的重要组成部分，它可以加速反应速率，降低反应能量，提高反应选择性。
然而，催化剂在长期使用过程中，会因为各种原因而失去催化活性，这就是催化剂的钝化现象。
催化剂的钝化原因有很多，其中最常见的是催化剂表面的积碳、积硫、积氧等物质。
这些物质会覆盖催化剂表面的活性位点，阻碍反应物与催化剂之间的接触，从而降低催化剂的催化活性。
此外，催化剂的钝化还可能由于催化剂的物理性质发生变化，如晶格结构的变化、表面积的减小等。
催化剂的钝化对于化学反应的进行会产生很大的影响。
一方面，催化剂的钝化会导致反应速率的降低，从而延长反应时间，增加反应成本。
另一方面，催化剂的钝化还会影响反应的选择性，使得反应产物的质量下降，甚至产生不良的副反应。
为了避免催化剂的钝化，需要采取一系列措施。
首先，要选择合适的催化剂，尽量避免使用易于钝化的催化剂。
其次，要对催化剂进行定期的清洗和再生，以去除表面的积碳、积硫、积氧等物质。
此外，还可以采用一些辅助措施，如调节反应条件、添加助剂等，来减缓催化剂的钝化速度。
催化剂的钝化是化学反应中不可避免的现象，但我们可以通过合理
的选择和使用催化剂，以及定期的清洗和再生，来减缓催化剂的钝化速度，从而保证反应的高效进行。
甲醇催化剂钝化选择
甲醇催化剂钝化选择作者：陈林来源：《科学与财富》2020年第17期摘要：催化剂钝化时局部温升过高或温差猛增，由于膨胀应力可能造成合成塔内件某些零部件的变形、拉裂、催化剂烧结，从而使内件损坏。
对于催化剂的钝化选择方法很重要。
关键词：甲醇;催化剂;钝化1; 前言泸天化绿源醇业有限公司年产40万吨甲醇装置是以天然气为原料。
装置是日本东洋公司的工藝包及MRF-Z甲醇合成塔，催化剂使用的是IC151-8型催化剂。
2; 催化剂钝化在本装置MRF-Z甲醇合成塔中装填的IC151-8型催化剂（主要化学组成（CuO-ZnO-Al2O3），铜基催化剂在使用时被还原成Cu+或金属铜，CuO+H2=Cu+H2O+86.7KJ/mol;原子态铜在卸出时，与空气中的氧气直接接触，会氧化放出大量热，以至于产生局部温升过高，或温差猛增，由于膨胀应力可能造成合成塔内件某些零部件的变形，从而使内件损坏。
催化剂的钝化是指在将催化剂卸出催化剂炉之前，利用氧化物质进行缓慢的催化剂氧化，在其外表形成氧化覆盖膜，该氧化膜可阻隔氧气与金属原子铜进一步反应，从而防止在卸出铜催化剂时造成催化剂筐的损坏，达到保护塔内件的目的。
3; 钝化方法3.1; 合成塔催化剂采用氮循环气中加氧气钝化（1）工艺原理，见图1。
氮气作载气循环时需开压缩机带动整个合成回路循环;J0301为10.3MPa高压蒸汽驱动压透平缩机，压缩机蒸汽来源为转化废热锅炉产气，运行负荷耗气量为80 t/h。
（2）氧气钝化理论时间根据甲醇合成塔装填量用氧气钝化需时间：反应方程：2Cu+O2=2CuO-ΔH=314.6 kJ/mol因单质铜与氧气反应放出大量热，每1%O2大约可导致100 ℃的温升，为避免这一温升烧坏塔内件，按循环量的0.5%左右氧浓度配置的量进行反应，所以钝化时间：t=催化剂总铜量/循环气量×0.5%÷22.4×2铜分子量理论钝化总时间约为28小时。
甲醇钝化下载知识
甲醇钝化甲醇装置本次停车后要更换合成触媒，因此需在停车过车过程中对合成触媒进行钝化处理。
触媒钝化操作的主要步骤如下：1)切断进联压机新鲜气，在维持联压机运行的情况下对合成循环回路进行氮气置换（系统压力应保证在0.2MPa以上）。
氮气置换应保证系统内还原性气体（CO+H2）＜0.5%。
2)控制联合压缩机进出口压力、转速以及补入的氮气量，使合成塔的空速保持为1000～2000h-1。
3)维持合成汽包正常液位，蒸汽现场放空。
4)当出塔气温度＜50℃时，倒通合成塔进口管线上加空气或氮气管线，缓慢向合成回路中加入仪表空气，从出塔气中分析气体中氧含量，十分小心地间断或连续加入仪表空气，氧含量由0%升至0.1%不应低于3小时，应密切注意观察合成塔床层温度和出塔气温度的变化，不可出现温度急升。
5)在大约7小时左右，缓慢将氧含量升至1%，应注意控制出塔气温度不可超过60℃，若出现超温，须立即停止空气加入。
6)用4小时左右时间，维持出塔气温度不可超过60℃的情况下，将氧含量升至4%，保持此氧含量，钝化2小时以上，结束触媒钝化。
7)最后用3～4小时，边放空边进仪表空气，将系统全部置换为仪表空气，并维持循环，直至床层温度降至常温。
9)停联合压缩机，关闭甲醇水冷器进出口循环水阀门，由甲醇分离器出口专门的钝化放空管将系统泄至常压。
10)有关注意事项：A.由于有空气的介入，整个钝化过程中，特别是泄压时气体均不能排至火炬，应由位于甲醇分离器出口管线上的专用放空管现场放空，以防止可能发生爆炸事故。
B.钝化过程中，如合成塔出塔气温度超过60℃，应立即停止加入仪表空气，若仍不能降温，则应将系统卸至微正压，连续充入氮气置换。
甲醇钝化下载知识。
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催化剂的钝化
1 钝化机理
由于硫化态的催化剂在卸出变换炉后，很快会与空气中的氧气反应并放出大量的热量，这样会造成催化剂烧坏并使扒卸工作困难，故硫化态的催化剂在卸出之前需要进行钝化：使硫化态的催化剂依次和水蒸汽、空气在控制下缓慢反应以使其成为氧化态。
CoS+H
2O→CoO+H
2
S ⊿H=＋13.5 KJ/mol
MoS
2+3H
2
O→MoO
3
+2H
2
S+H
2
⊿H=＋48.3 KJ/mol
2MoS
2+7O
2
→2MoO
3
+4SO
2
－Q
2CoS+3O
2→2CoO+2SO
2
－Q
由于硫化态的催化剂与氧气反应会放出大量的热量而使反应难以控制，故使其先和水蒸汽反应（吸热），以使大多数催化剂变为氧化态，然后剩余的催化剂再和空气反应（放热）便可在催化剂床层温度可控的条件下缓慢全部氧化。
2除硫钝化前的工作：
(1)首先按短期停车方案将变换系统处理完成后，用0.4Mpa氮气进行系统置换，T2001出口取样分析CO+H
2
<0.5%为合格。
(2)系统由PV2005泄压至0.2MPa左右保压。
(3)将需要钝化的变换炉隔离。
3 催化剂的除硫和降温：
(1)拆除升温流程各阀上的盲板，循环系统充氮至0.4MPag开C2001系统氮气循环，启动电加热炉F2001。
(2)打通入升温系统的低压蒸汽，处于备用状态。
(3)待加热炉F2301出口温度接近催化剂床层温度时，配入0.5Mpag、 158ºC 的低压蒸汽进行除硫，将PV2005设定0.4MPa保压放空。
(4)除硫过程中因反应床温出现下降可减小蒸汽量通过调节电加热炉F2001出口温度维持床温的稳定。
(5)分析循环气中H
2
S含量小于80ppm为除硫结束。
3氧化（钝化）：
(1)除硫结束后，可停止向氮气循环系统加蒸汽。
当电加热炉F2001出口气
温度降至150℃时停F2001。
由F2001出口处工厂空气线向循环气中加入空气进行钝化反应。
床层温度控制在270℃以内，逐量提高氧气浓度（即加大空气量）使催化剂逐渐钝化。
(2)当床层温度没有变化且出入口氧含量基本相等时可视为钝化结束。
(3)钝化结束后以30 -50℃/h的降温速度使床层降温至50℃以下方可进行催化剂扒除。
(4)停氮气鼓风机C2001，关闭氮气循环系统各阀门及空气阀，并且倒盲板。
5钝化过程中应注意的事项及要求：
(1)催化剂层的温度一般不能超过270℃，发现温度急剧上升时应关闭空气阀，用氮气降温或停加热炉用冷氮降温。
(2)空气阀设专人负责，现场由专人看管。
(3)催化剂层的钝化温度波动不能超过30℃/h。
(4)钝化期间每30分钟分析一次出入口氧含量。