新产品导入流程67957.doc
新产品导入流程
新产品导入量产作业流程一 目的。
目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺以顺利大量生产。
利大量生产。
二 组织与权责。
组织与权责。
1 研发单位：研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 工程单位：工程单位：（1） 承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2） 任计划召集人（Project Coordinator ）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
问题分析，对策导入。
（3） 制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP ，QC 工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。
准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。
（4） 规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP ，测试计划及测试产出分析。
，测试计划及测试产出分析。
3 品保单位。
品保单位。
（1） 产品设计验证测试（Design V erification ：DVT ）。
（2） 功能及可靠度确认。
功能及可靠度确认。
（3） 负责再次确认PVT 和DVT 的结果是否符合工程规格及客户规格。
的结果是否符合工程规格及客户规格。
4 资材单位：资材单位：（1） PCB 委托加工及材料采购。
委托加工及材料采购。
（2） 备料及试作投料。
备料及试作投料。
5 生产单位：生产单位：（1） 支援新产品组装。
支援新产品组装。
（2） 成品接受及制造技术接受。
成品接受及制造技术接受。
6 文管中心：文管中心：DVT 资料接收确认与管制。
新产品导入
新产品导入1. 引言新产品导入是指将公司或企业开发的新产品引入市场并推广销售的过程。
这个过程涉及到多个环节，包括产品设计、生产、测试、市场调研、营销策略制定等。
本文将介绍新产品导入的一般流程和注意事项。
2. 新产品导入流程新产品导入流程一般可以分为以下几个阶段：2.1. 产品规划阶段在产品规划阶段，需要确定新产品的市场需求、竞争对手分析、目标市场定位，以及产品的功能特点、定价策略等。
此阶段的目标是明确产品的基本框架，并制定产品开发的计划。
2.2. 产品设计与开发阶段产品设计与开发阶段是将产品规划阶段确定的需求转化为实际产品的阶段。
这个阶段需要进行原型设计、技术开发、产品测试等工作。
同时，还需要确保产品符合相关的法律法规和质量标准。
2.3. 市场调研阶段在市场调研阶段，需要进行市场调研，包括消费者调研、竞争对手调研等。
通过市场调研，可以了解目标市场的需求、竞争态势等信息，从而为后续的营销策略制定提供参考。
2.4. 营销策略制定阶段营销策略制定阶段是制定推广新产品的具体营销策略和计划的阶段。
在此阶段，需要确定产品的推广渠道、促销活动、定价策略等。
同时，还需要评估市场反馈，并不断优化营销策略。
2.5. 产品上市阶段产品上市阶段是将新产品引入市场并开始销售的阶段。
在此阶段，需要进行产品发布、宣传推广、渠道建设等工作。
同时，还需要进行市场监测，及时调整营销策略，以提升产品的销售效果。
3. 新产品导入注意事项3.1. 确定产品市场需求在产品规划阶段和市场调研阶段，需要通过调研和分析来确定产品的市场需求。
只有明确了目标市场的需求，才能有针对性地开发和推广新产品。
3.2. 关注竞争对手了解竞争对手的产品特点、定价策略等信息对于制定营销策略至关重要。
通过关注竞争对手的动态，可以更好地定位自己的产品，并制定相应的竞争策略。
3.3. 合理制定营销策略在营销策略制定阶段，需要综合考虑产品特点、目标市场、竞争对手等因素，制定合理的营销策略和计划。
新产品导入流程
新产品导⼊流程Prepared By/Date: 编制/⽇期: Signature By/Date: 会签/⽇期：Checked By/Date:审核/⽇期：Approved By/Date:批准/⽇期:1.⽬的规范新产品导⼊流程，确保产品在转⼊正式量产前得以确认，防⽌新产品盲⽬的转量产给后续的加⼯带来不必要的⿇烦和⽆法完成的操作。
产品试制的⽬的：1.1 验证产品的功能是否符合预定的要求。
1.2 验证过程能⼒是否满⾜产品的需求，产品是否具有可加⼯性。
1.3 验证⽬前的⼯装治具是否满⾜产品的要求，必要时及时购买。
1.4 让⽣产、⼯程和品质等⼈员了解产品，确保量产的顺畅。
2.适⽤范围本规范适⽤于XX限公司所有未⽣产过新产品和超过2年没有⽣产过的产品。
3.定义2.1 新产品：公司车间从未正式⽣产过的产品，或者原先的产品及核⼼部分存在重⼤变更的产品。
2.2 打样(试样)：产品的理论设计转化成实际产品的过程。
2.3 试制：在产品的理论设计和打样完成后，设计部门、DQE及相关部门认为产品可以转⼊⽣产时进⾏的⼩批量⽣产。
2.4 产品的可加⼯性：指产品的设计对批量⽣产具有可操作性和便利性。
4.各部门职责4.1技术部：4.1.1负责新产品的研发⼯作，在试制前完成产品试样，确保产品的功能和可靠性符合相关技术标准。
4.1.2 提出试制需求及下发产品的相关技术资料（包含电⽓原理图、BOM清单、GERBER⽂件、程序、测试指导、测试⼯装的设计、DFMEA等）、主要物料验收标准、成品验收标准，并提供产品的样机且指导试制。
4.1.3 负责新产品试制过程中设计问题的更改。
4.1.4 协助产品功能维修过程中疑难问题的解决。
4.2合同管理科/新事业部：4.2.1作为客户订单的接⼝部门，沟通确认客户新产品在何种状态，负责协调客户新产品导⼊⼯作，并填写《新产品评审表》给相关部门。
4.2.2 协调新产品导⼊过程中疑难问题的解决。
4.3采购部：4.3.1 对于⾃购料产品，负责试制产品物料的配备，并及时与技术部门沟通有关材料事宜，确保按计划采购到位。
新产品导入流程和记录
新产品导入流程和记录下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 产品概念生成。
确定市场需求和潜在机会。
头脑风暴潜在的产品概念。
新产品导入流程
新产品导入流程一目的。
二组织与权责。
1研发单位：2工程单位：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。
（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
3品保单位。
（1）产品设计验证测试（DeignVerification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4资材单位：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
5生产单位：（1）支援新产品组装。
（2）成品接受及制造技术接受。
6文管中心：三名词解释。
1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3量产（MaProduction：MP）：经量产试作后之正式生产。
4材料清册（BillofMaterial：BOM）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
7P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。
四作业流程图。
研发文管中心工程品保资材生产使用表单及文件会议记录量产通知书PPR~MP报告书MP后追踪报告五作业说明。
1新产品导入生产决策。
（2）用干特图排定PPR计划。
同时知会给各个部门做相关同步准备工作。
新产品导入程序
1.目的：此流程定义了如何将客户新产品需求转化为公司批量生产的过程。
通过对新产品导入整个流程有效的控制，从而确保全面并充分的理解客户需求，并能客户提供高质量的产品。
2.范围：公司所有产品。
3.定义：新产品：客户导入的新设计一件或一类产品，此产品在公司内部从未生产过或从未生产过与客户要求相近或相似产品。
新产品导入分样品阶段和批量生产阶段。
设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等。
设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、工艺图纸、BOM等；4.职责：业务部：负责与客户接洽，向技术部门提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料；跟踪新产品进程；协助其它部门与客户建立沟通渠道。
技术部：主导新品导入全过程；负责组织新产品工艺设计和变更实施，负责组织相关部门新产品技术分析，技术资料转换；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及样品的验收工作；批量生产前后的技术支持；工夹和检具设计。
采购部：负责采购样品试制过程中所需的物料，如原材料，加工设备，工装以及外协加工等。
计划部：样品生产讲度计划跟进及控制。
生产部：参与并协调打样，并负责依技术要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法，同时向技术和质量反馈生产过程中的问题点。
质量部：协助打样过程中的相关质量特性检查；客户样品检查确认；收集并整理送样文件；协助生产部进行批量生产释放。
文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准化受控管理。
5.新品导入过程：5.1设计输入及评审5.1.1技术部应根据业务部提供的资料、及产品和过程的相关要求，组织相关人员对相关信息进行评审，并将评审结果记录于《技术评审表》中；如客户对技术评审有特殊要求时，按客户要求进行评审。
5.1.2经技术部设计输入评审，客户需求资料不清晰，或我司不能满足客户需求时，将信息反馈给业务部，由业务部于客户处获取必要的资料及协助。
5.1.3经技术部设计输入评审，客户需求资料完整，我司可以满足客户需求，由技术部门展开新产品BOM、生产工艺图等技术资料的设计与策划。
新产品导入流程
新产品设计导入整合流程
设计开发主要作业内容
1、职责划分 2、设计开发策划/可行性评估 3、设计开发输入 4、设计开发输出 5、设计开发评审/验证 6、设计开发检验 7、设计开发确认 8、设计开发控制 9、数量统计/分析 10、总结
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新产品设计导入整合流程
职责划分
业务部：负责对新产品的输入、确认和与客户的沟通，填写《新产品项目开发申请 书》和《样品制作申请单》 。 设计部：按照《新产品项目开发申请书》输入的资讯展开设计，制订新产品开发计划， 组织新产品开发前的评审。 研发部：负责新产品所需的各阶段的检验标准制订、图纸展开、工、夹、模具的制 作、新产品样品的制作跟进，评审和总结。 PMC部：负责新产品制作的统筹安排，进度跟进。 品质部：负责对新产品各制作阶段的检验、验证各标准的可行性、适应性，并详细 记录各阶段的检验数据。 生产部：负责协作新产品的制作，并结合实际操作，提出有关改善建议。同时，详 细记录制作过程中的有关数据。 资材部：负责来料的点收入仓、样品入仓、出仓等事宜和数据处理、客供样品的保管。 项目负责人：负责新产品项目设计开发全过程的组织、协调、总结及实施工作。 总经理：对新产品制作的批准、资源协调工作。
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新产品设计导入整合流程
新产品导入流程规范（完整资料）.doc
新产品导入流程规范（完整资料）.doc受控状态新产品导入作业规范编制：刘军喜日期：2013-1-28审核：日期：批准：日期：1. 目的对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。
2. 范围适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理：1 、涉及有新流程, 制程特殊, 超制程能力, 新类型产品的首次样品, 新客户的第一款产品FA 需做精编文档，下载后可编辑评估;2 、未做样品直接转量产的首LOT量产板需做FA评估;3 、样品制作过程中存在制程难点的，转生产时首LOT板需做FA 评估;4 、本公司重要客户的产品，流程和控制重点需做简易过程控制、计划管控。
3. 职责3.1 业务部：根据客户需求，向工程设计（MI、CAM）人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；工程师（MI、CAM、ME）负责组织项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案；3.1 工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计；3.2 工程部（CAM、MI 组）：负责样品的3.3 计划部：样品生产进度计划及控制。
3.4 物控部：产品生产过程的物料控制。
3.5 采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。
3.6 品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品的相关检验；试验、测试，记录所有打样过程中的问题点3.7 生产部：协助样品制造，并负责依工程要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法；同时向工程ME、品质反馈制作过程中的问题点3.8 品质部文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理。
4 定义新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，含样板和FA板. 样板：含评估样板（QFA）、普通样板（Sample）、紧急样板（SQT）.FA板：新流程,制程特殊,超制程能力,新类型产品的首次样品,新客户的第一款产品;未做样品直接转量产的首LOT量产板;样品制作过程中存在制程难点的，转生产时首LOT板均需做FA.（eg. 汽车板,HDI 板,LCD板,3/3mil 线路??）设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等；设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、压合结构、图纸、BOM、Flow chart 等；5 程序5.1 市场调查与客户需求5.1.1 客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、客户、客户群的定制需求获取；C、业务部对外业务员在同客户交流时获取；D、业务部跟单组在与客户直接交流时获取。
新产品导入流程
新产品导进量产做业过程之阳早格格创做一脚段.为保证新产品成功导进量产阶段，能提供精确完备的技能文献资料及考证新产品的老练度，以成功洪量死产.两构制与权责.1 研收单位：对于策分解与安排变动，提供样品及技能相闭文献资料及整件采购资料.2 工程单位：（1）启接新产品技能，产品个性及死产做业性评估.（2）任计划召开人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召启工程试制检验会，工程问题分解，对于策导进.（3）制程安插，包罗死产线的评估，画制SOP，QC工程图之起草.共时，另有控制治具的准备，制程管制，呆板设备架设，参数设定及问题分解等.（4）筹办新产品之尝试战术，尝试设备，治具及硬体.另有控制死产线尝试设备的架设，提供尝试SOP，尝试计划及尝试产出分解.3 品保单位.（1）产品安排考证尝试（Design Verification：DVT）.（2）功能及稳当度确认.（3）控制再次确认PVT战DVT的截止是可切合工程规格及客户规格.4 资材单位：（1） PCB委派加工及资料采购.（2）备料及试做投料.5 死产单位：（1）支援新产品组拆.（2）废品担当及制制技能担当.6 文管核心：DVT资料接支确认与管制.三名词汇阐明.1 工程试做（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品启垦安排老练度所做的试做与尝试.2 量产试做（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的做业组拆所搞的试做与尝试.3 量产（Mass Production：MP）：经量产试做后之正式死产.4 资料浑册（Bill of Material：BOM）：记录资料料号，品名/规格，插件位子，单位用量，启认编号，工程变动讯息等相闭资讯.5 P3-TEST（LPR阶段）：新产品安排完毕后，对于其安排的截止依据产品规格搞百般尝试考证，称为P3-TEST.6 P4-TEST（EPR阶段）：通过安排查看后之工程试做后的新产品，对于其搞百般尝试考证称为P4-TEST.7 P5-TEST（PPR阶段）：针对于新产品的老练度搞尝试考证，确认是可不妨举止量产，称为P5-TEST.四 做业过程图.研收 文管核心 工程 品保 资材 死产 使用表单及文献闭设备ListMP 五 分歧格品Rework1 新产品导进死产计划.当研收单位安排的产品通过P1~P2~P3~P4后，任为新产品已经加进老练阶段，不妨死产了，然而是针对于产品的老练度还需要搞安排考证是可不妨加进正式量产，所以通过Meeting之决断后，收出PPR指令，正在制制单位PPR考证通过后正式MP；共时把Sample战相闭资料提供给公司的相闭部分.2 文献与资料确认战PPR安插.（1）工程单位支到文管核心转接样品及相闭资料后，与PPR指令核查于战查证无误后，转为博案处理.（2）用搞特图排定PPR计划.共时知会给各个部分搞相闭共步准备处事.（3）工程单位挖写PPR需要单给死管，由死管根据PPR计划下达工单指令.3 PPR前准备处事.（1）工程单位根据Sample先拿到DVT报告，启初PVT准备.（2）新产品所需治工具及设备的准备.（3） SOP创制战人员的训练.（4）尝试制程筹办战考验尺度制定.（5）资料的规格确认及跟催与BOM资料的核查于.ECN、DCN、Rework的切进.（6）准备SMT所需之钢板、程式、制程参数、温度直线及特殊吸嘴等资料.（7）PPR之资料死产前必须通过IQC考验，并记进进料考验记录表.末尾汇总到PPR报告所有存档.4 新产品PPR时逃踪.（1） SMT：要用样品战BOM核查于SMT所挨出的SMD整件之尾件是可相切合.并记录战分解制程上或者安排上问题.（2）DIP：要分解战证明PCB插件历程中所逢到的问题；证明焊锡炉的情景，分解焊锡炉的产出，并提出革新要收.（3）废品组拆：要分解正在著拆历程中所逢到的问题，每个做业动做的要收是可精确便当，对于量产有无产能做用，制程上之新的创制战革新.（4）根据死产旧产品的体味去估计新产品正在死产线的仄准度战尺度工时，与往日的举止核查于，找出好别共面，并做出评估战革新.（5）PWA尝试：根据尝试考验的产出疑息，与工程技能人员分解所有已通过的产品之不良本果，并分解到简直的问题面，找出产出的根根源基本果，提出准确的革新要收.（6）OEM产品：如果是OEM产品，要根据客户的需要做考验战PWA尝试，变动或者特殊指定部分动做沉面确认，是可合乎OEM之央供.5 PPR截止归纳.（1）新产品从进料启初：IQCSMTDIPLOADER组拆废品组拆尝试QRE尝试的所有资料举止编写，汇总成册；NG部分之建复战分解，找出问题爆收的根根源基本果，提出革新要收，并筹办出灵验性考证要收战革新后的逃踪确认之记录.（2）根据PPR的截止撰写成试产归纳报告，而且尾件与样时算出CPK值；召开相闭单位，举止PPR截止Meeting计划，决断是可不妨量产，如果不克不迭量产，提出本果，战责任归属，举止革新后再次试产；出量产报告书籍，启初正式量产.（3）PPR截止死存：PPR之试产报告战聚会记录必须归类列册，通过会签后存档，如果通过多次试产才通过的产品必须把频频PPR战Meeting报告汇总正在所有去.（4）决断MP之产品，必须死存Good-Sample，而且把创制Sample战SOP等相闭资料Pass到死产部.（5）新产品量产逃踪：当一个新产品通过P5-PPR考证不妨量产后，产品工程师还需要深进制制现场，死产中大概存留一些潜正在已创制的问题，为了再现性防止及矫正，所以要搞量产后逃踪.（6）量产逃踪时，针对于死产线的尝试数据战死产记录搞统计，如果通过百般报告数据隐现，此产品不问题，实足不妨洪量投产时，把逃踪报告提出存档，表示新产品导进死产做业完毕，启初加进MP逃踪时期.六附件：《新产品试做需要表》附（一）.《新产品尝试评估报告》附（两）.为更佳的启展新机型导进历程，成功完毕试产，特制定本步调对于新机型举止典型化管制.适用于公司所有新产品的试运止导进.3.1 NPI:(New Production Item) 新产品导进3.2 BOM: (Bill Of Material)资料浑单3.3集成阶段：新机型正在不需要总拆跟进的阶段3.4试产阶段：新机型完毕所有死产关节、分解各关节问题面.3.5革新阶段：对于前期试产出现的问题举止考证，并举止稳当性考查.3.6转量变化阶段：新机型通过小批量试产，用去创制问题战考证办理问题的效验，以及对于制制工艺的考验，以及后绝上量制制需采与的工艺举止准备.3.7量产阶段：新机型通过量产变化,加进批量死产阶段.4.1 产品工程师控制背客户支与试产所需的仔细资料，召开名目组成员召启试产的准备聚会.并根据试产归纳战问题分解举止量产变化评估.4.2 IE工程师控制制定新机型试产过程图、排推表、做业指挥书籍等工艺文献.4.3 PE工程师控制尝试硬件的跟进，现场排推、指挥、训练支配员训练，以及试产中功能不良的分解记录.4.4 ME工程师控制设备仪器、工拆夹具的调试、维护及维建.4.5死产线少控制人员、物料的筹办战死产历程的管制.4.6 QE工程师控制试产品料的考验，统制，脚机硬件的确认、制定考验尺度，提供试产考验计划，提供试产考验报告，构制试产机型出货评估.4.7 SMT工艺工程师控制试产历程中揭片历程中问题汇总、分解.4.8 文控核心控制背工程部收与试产资料及相闭文献.4.9样机死存员控制对于试产所需的工程、工艺、尝试等样机的收与战管制.五．处事步调5.1 新机型导进阶段分为集成阶段、试产阶段、革新阶段、量产变化阶段.5.2 集成阶段5.2.1 SMT工程师根据工程部输出的钢网文献举止确认，指挥钢网的创制.5.2.2 SMT工程师根据工程部输出的坐标文献、BOM、拼板图、丝印图、ECO等文献，跟进新机型主板揭片，并挖写《主板揭片试制报告》，反馈到产品工程师.5.3 试产阶段5.3.1.1 PMC部根据《工程试做需要单》拟制试产计划，各部分根据试产计划准备试产.5.3.1.2 产品工程师控制确认新机型的试产品料、试产工艺等相闭资料.5.3.1.3 IE工程师根据依据样品，BOM等相闭文献制定工艺过程及拆置做业指挥书籍.5.3.1.4 PE工程师根据依据客户央供制定尝试做业指挥书籍.5.3.1.5 ME工程师控制新机型试产所需仪器、设备等准备处事.5.3.1.6 死产线少控制人员、工具/工艺文献收与、物料的准备处事，决定死产线.5.3.1.7 QE工程师控制战产品工程师收与试产机型的MP3、MP4文献.5.3.1.8 文控核心根据《试产文献汇总表》控制背工程部收与相映试产资料.5.3.2 试产安插5.3.2.1死产组少根据试产计划控制死产历程中的人员管制、物料统制、工具准备等处事.5.3.2.2 产品工程师对于死产历程中做用仄常死产的物料、夹具、设备以及结构上的安排缺陷举止汇总.5.3.2.3 PE/IE工程师控制现场工艺指挥、排推并对于试产中出现的问题举止分解并记录.5.3.2.4 ME 工程师控制对于试产机型的仪器设备举止调试、并根据新机型试产情况，提出夹具创制评估报告.5.3.2.5 QE工程师控制对于死产历程中硬件、硬件、物料、人为制成的不良局里举止监控，并汇总不良局里战简直的数量比率，即时反馈到名目工程师.5.3.2.5 死产组少控制安插死产线举止硬件下载、校准、组拆、中瞅尝试、功能尝试、概括尝试等关节，各尝试工位需记录相闭考验报表. 5.3.3.1 QE工程师控制将试产历程中的问题汇总，估计简直数量战不良比率，将简直的疑息反馈给产品工程师.5.3.3.2 产品工程师将试产历程中的制制、工艺、夹具、物料问题归纳，给出临时对于策战提议革新步伐，并将简直疑息反馈给名目组成员.5.3.3.3 产品工程师正在试产中断后构制名目成员举止试产归纳，计划战处理试产问题.5.4.1 产品工程师控制跟进新产品导进核心硬件、硬件、结构圆里的革新情况并即时将疑息反馈给小组成员.5.4.2 IE工程师控制对于死产过程举止劣化，革新《排推表》、《过程图》，《做业指挥书籍》.5.4.3 QE工程师根据试产时出现的问题面举止考证确认，归纳并即时名目组成员.5.4.4 ME 工程师根据试产情况（若结构模不正在变更），创制或者改良相映的工拆夹具.5.4.6 PE工程师控制对于屡屡试产机型问题革新面举止确认.5.5 量产变化阶段5.5.1 批量试产5.5.1.1 通过频频试产后，正在各项指标及主要问题均得到办理后，新机型转进小批量试产.5.5.1.2 产品工程师控制支集试产问题，对于闭键工艺面举止监控，分解做用直通率的指标.5.5.1.3 产品工程师召开名目组成员举止尾件确认、工艺样机签订、尝试样机签订、尺度样机签订等.5.5.1.4 IE工程师控制对于死产过程举止劣化，革新排推做业、做业指挥书籍.提接品量管制部文控举止受控.5.5.1.5 PE工程师控制试产历程工艺指挥、试产问题分解并归纳批量试产的问题面.5.5.1.6 ME工程师控制调试仪器、设备、工拆夹具并根据量产计划估算死产摆设.5.5.1.7 QE 工程师控制监控试产历程中的问题，估计简直数量战不良比率，考验样机的评估.5.5.1.8 SMT工程师根据总拆反馈的揭片问题举止分解，并即时提出主板揭片的频颈面.5.5.2 量产变化归纳5.5.2.1通过几个阶段的试产后，正在各项指标及主要问题均得到办理后，产品工程师根据试产情景，召开量产变化聚会.5.5.2.2小组成员举止批量试产归纳，挖写《新机型量产变化报告》，反馈到客户.5.5.2.3 名目组成员介进由客户构制的量产变化聚会，计划战处理试产问题.六. 附件6.1新产品导进过程.七、相闭文献7.1 《工程试做需要单》7.2 《BOM》7.3 《试产文献汇总表》7.4 《做业指挥书籍》5.5 《新机型排推表》5.6 《新机型死产过程图》5.7 《夹具创制评估报告》5.8《新机型试产归纳报告》5.9《新机型量产变化评估报告》5.10 《可考性考查报告》。
新产品导入工作流程与内容
新产品导入工作流程与内容在市场竞争日益激烈的环境下，企业需要不断推出新产品来满足消费者的需求和追求创新。
而新产品导入工作是指将新产品引入市场的一系列活动和流程。
本文将介绍新产品导入工作的流程与内容，帮助企业顺利推出新产品。
一、新产品导入工作的流程1.确定新产品导入的目标和战略在推出新产品之前，企业需要明确新产品导入的目标和战略。
例如，确定新产品的市场定位、目标用户、竞争优势等，以确保新产品能够满足市场需求并打开销售渠道。
2.研发新产品3.制定营销计划在新产品导入之前，企业需要制定详细的营销计划。
该计划应包括市场定位、目标市场、市场推广策略、销售渠道等关键内容，以确保能够顺利引入市场。
4.进行市场推广市场推广是新产品导入的重要环节。
企业可以通过广告、宣传、促销等手段向目标用户宣传新产品，并提高其知名度和认知度。
同时还可以通过社交媒体、电商平台等渠道进行线上推广，增加产品曝光度。
5.渠道建设与物流配送6.市场反馈与调整在新产品导入的过程中，企业需要密切关注市场反馈，并灵活调整营销策略。
通过市场反馈，企业可以了解用户对新产品的反应和需求，从而加以改进和优化。
二、新产品导入工作的内容1.新产品定位2.市场调研市场调研是导入新产品前必不可少的环节。
通过市场调研，企业可以了解市场需求、竞争情况、消费者喜好等信息，为新产品的设计和定价提供依据。
3.产品设计与开发4.品牌定位与推广企业在导入新产品时，还需要考虑品牌定位与推广。
通过品牌定位，企业可以建立和塑造产品的形象，提高产品的竞争力和市场知名度。
同时，企业需要制定相应的品牌推广策略，通过广告、宣传活动等手段将产品推向市场。
5.销售渠道建设6.价格策略与销售预测在新产品导入的过程中，企业需要制定相应的价格策略。
根据市场需求和产品定位，合理定价可以提高产品的市场竞争力和销售额。
同时，企业还需要进行销售预测，以便合理预估销售量和制定销售计划。
7.市场推广与售后服务市场推广是新产品导入的重要环节。
新产品导入流程
文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程一、目(de)确保新产品生产符合客户要求,并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现(de)问题,为批量生产顺利进行做准备.二、适用范围公司所有新产品(de)试产（除笔记本产品）三、定义3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入）3.2新产品：它至少具有如下之一(de)特征：1、产品体系架构、应用模式有较大变化,为新概念产品或换代产品2、产品机构及外观变化较大3、其他较重要、投入资源多(de)产品4、客户要求以新品实施(de)产品3.3 新产品分类A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品3.4 新品导入阶段：EVT：Engineer Verification Test,工程样品验证测试DVT：Design Verification Test,设计验证测试PVT：Process Verification Test,小批量过程验证测试四、职责4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束(de)所有项目相关事项异常(de)处理、协调、进度掌控及试产总结报告(de)完成.4.2 IQC:负责试产来料检验,保存好各种试产料件(de)样品,同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中(de)来料异常在量产时重点监控.4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外(de)生产全过程,及时反馈试产状况和问题点,协助项目PE达成试产出货计划,主导试产工单(de)工单结案.4.4 QE：负责新品试产过程中(de)品质管控,与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书,统计良率状况并主导解决试产过程中(de)来料异常.跟进试产问题点(de)改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段.如是试产光电产品时还必须输出实验室(de)相关测试文件.4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商,采购新产品材料并建立合作关系.4.6 PC：负责试产计划(de)安排、协调及出货.4.7 MC:负责跟进试产物料(de)备料状况,及时刷新反馈物料进度,如有替换料需按相关支持文件(de)发行核对后才可使用.4.8 PE: 负责对试产小组提供测试程序、软件烧录、测试治、工具及耗材等产品电性方面(de)技术支持,制作测试指导书、指导培训员工测试,对测试不良品进行分析.评审提出产品存在电性及可靠性不良(de)问题点,同时协助项目PE进行改善并确认对策可靠性.4.9 IE: 依据客户要求及产品特性负责评估新产品对于产线、产能(de)影响给出解决方案并加以实施；制作作业指导书、ECN导入到MPI中.执行试产及上线试产前对作业员进行培训,反馈追踪试产过程中影响到效率、品质及BOM(de)问题,将试产中所有发现(de)问题点填写于相关试产表格中并追逐长短期对策及协助项目PE进行改善并确认对策可靠性.4.10 PMT：负责客户信息(de)及时传递并作为厂内对外(de)联络窗口.4.11 SMT工程师：负责PCBA SMT生产前(de)工艺评审,钢网、炉温、过炉载具及其它工艺参数(de)准备.试产过程跟进、设备(de)调试及PCBA生产问题(de)分析、反馈,将相应问题点及试产条件（机台、线别、工艺参数、主要辅料等）填写于试产总结报告中.4.12 SMT生产部：负责试产(de)备料及试产问题点反馈,要求从源头上对试产产品做编号管控.4.15 DIP部：负责DIP试产物料(de)领取和退换,对试产DIP阶物料(de)产品做好编号管控.4.16 组装部：负责组装试产物料(de)领取、退换,对试产ASSY阶物料(de)产品做好编号管控.五、流程内容5.1 试产前(de)项目进展安排：5.1.1公司在获得任何有意向合作客户(de)新项目之后,由PMT和工程部协商指定一个项目负责人来协调负责该项目(de)整个生产、交付、服务及信息联络沟通等活动.5.1.2 针对某个新产品项目,与客户洽谈协商之后,项目负责人应制订1份项目导入计划以明确项目导入时所需实施(de)各项活动.5.1.3 在试产前8天项目必须将客户资料（含BOM.GERBER.坐标文件.PCB.样机.装配图.生产及测试要求等）全部接收与消化.5.1.4 试产前7天相应PE工程师需召开产前会议简单介绍新产品(de)SPEC、Schedule及项目达成目标（必要时请客户一起参加）,并与负责各制程(de)工程师就新品导入过程中(de)重、及难点进行评估和确定解决方案.对各项试产要求(de)准备状况予以安排、落实,并视准备状况与PMT决定试产(de)时间和计划.会议记录根据<<新产品生产准备会议纪要>>填写,项目工程师或技术员应作为整个试产活动(de)项目负责人,负责协调、跟踪、掌握整个试产状况.5.1.5 项目PE需在试产前3天将工程文件准备（GERBER 、BOM、丝印图、原理图、MS、样品、测试要求及测试配件等全部发放完毕）并组织相关工程师对各工序生产能力进行评估（NPI评审小组）.5.1.6 MC确认物料状况并按排备料,PE再次确认文件和治具等情况.5.1.7 PC：根据物料情况及PE确认(de)文件、治、工具情况和出货需求给出具体(de)生产计划.5.2 试产过程控制：5.2.1 SMT：根据生产计划进行备料、调试SMT程序、炉温、准备过炉治具、钢网及辅料,并对试产产品做好编号监控.试产完成后必须在试产Buglist中如实记录各工站(de)实际生产条件、工艺参数,并对自身制程不良问题点做出分析改善,给出有效(de)临时改善对策和长期(de)纠正预防措施对涉及到与来料品质及客户设计有关(de)部分及时反馈给QE和PE,以作为试产总结和后续产品品质改善(de)主要依据；试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段和首次量产中有无改善.5.2.2 IE：根据SPEC、BOM及客户要求指导DIP、组装及包装加工工艺；同时要确认相应工装治具(de)准备状况,提报DIP、组装及包装过程中(de)不良问题点,并对自身制程不良问题点做出分析改善,给出有效(de)临时改善对策和长期(de)纠正预防措施涉及到与来料品质及客户设计有关(de)部分及时反馈给QE和PE,以作为新产品试产品质总结和后续产品品质改善(de)主要依据,试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段或首次量产中有无改善,试产完成3个工作日内要输出相应(de)技术支持文件（如SOP）5.2.3 QE：根据品质管控要求进行检验并记录试产状况,如是试产光电产品还必须输出实验室(de)相关测试文件.5.2.4 PE:确认软件版本,准备烧录治具及程序；同时根据板卡(de)技术特性及客户(de)测试要求,现场指导测试并对测试不良板卡进行分析与维修,判定责任归属并及时反馈给相关责任人进行确认.以作为新产品试产品质总结和后续产品品质改善(de)主要依据,试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段首次量产中有无改善,试产完成3个工作日内要输出相应(de)技术支持文件（如SOP）5.2.5 试产小组：根据工程要求及试产计划提前准备、确认相应物料及治工具状况.负责新机种非SMT工序外(de)试产及工程试组物料(de)准备管控、机台组装、附件加工、样机生产出及机台管控与统计,反馈试产机台状况.要求主导部门给出处理意见及时存仓,记录每台机器(de)状况和数量.在试产过程中发现不良机台,PP线领班应第一时间知会相关工程师到产线现场分析,对试产工单(de)结案工作负责.5.3 试产总结报告(de)输出：5.3.1新机种各工序试产结束后,各工序试产负责人必须在24H内将各自(de)试产问题点及改善对策汇总在试产Buglist中并提交给该机型(de)项目负责人.5.3.2试产问题点(de)回复：厂内制程不良部分,由各工序(de)试产负责人负责回复短期和长期(de)改善对策.来料不良部分,由品质部QE回复.涉及到需要客户配合改善（如设计等）(de)部分由项目PE负责回复,且要重点跟进客户(de)改善落实状况.负责该机型(de)项目负责人须评估改善对策(de)有效性和可执行性.5.3.3 试产总结报告由负责新品(de)项目PE依据各工序反馈(de)信息在试产结束后48H内汇总完成,试产总结报告中必须要体现所有问题点(de)短期和长期(de)改善对策.任何机型(de)试产总结报告必须要经该机型总(de)项目负责人和工程部主管审核后方可对内对外发出.5.4 试产总结会(de)召开及试产结果判定：5.4.1 原则上,任何新机型试产结束后负责该机型(de)项目负责人必须要召开试产总结会（必要时可要求客户来参加）.如试产过程中无重大设计问题、来料异常及厂内制程问题可经该机型总(de)项目负责人、品质部QE及工程部主管同意后可不召开试产总结会,但必须将试产总结报告和试产结果知会到相关责任部门和责任人.5.4.2 在试产总结会上,由机型项目负责人向与会人员重点介绍项目(de)试产状况及试产问题点(de)长短期改善对策.每一个问题点都必须要有行之有效(de)改善对策、责任人、完成时间,项目PE要重点跟进改善对策(de)落实状况.与会人员依据上述信息,判定该机型(de)试产结果并在纸档(de)试产总结报告上签署评审意见和姓名.各方面全部确认试产OK(de)机型直接转入下一阶段,判定试产不通过(de)机型试产总结报告要呈交公司副总经理签字.由机型项目负责人联系客户要求再次进行试产,如果客户强行要量产,必须要提供书面(de)要求出来,经我司高层批准后厂内再安排量产.5.5 试产机型(de)出货：5.5.1 原则上,试产机型必须要走完全制程经品质部检验合格后方可出货给客户,如果客户有特殊要求（如物料空贴、无须测试、产品有BUG让步接收等）或安排,必须要提供书面(de)请求给负责该机型(de)项目PE.项目PE要以书面形式（联络单或E-Mail）知会到厂内项目责任人和品质部后方可安排出货.5.6 试产报告(de)分发：5.6.1 试产总结会开完后,各部门会签OK(de)纸档试产总结报告由工程部存档.电子档要发给参入试产(de)各部门和各试产问题点(de)责任人,以便各部门重点跟进后续(de)改善状况（如涉及到来料问题(de)必须反馈给IQC）5.7 试产转量产（Ready For Order）(de)准备：5.7.1 原则上,A类产品必须要EVT.DVT. PVT全过程走完OK后方可进入ReadyFor Order状态.（如EVT在客户端已完成,工厂可跳过EVT阶段.B、C类产品必须要PVT验证OK后方可进入Ready For Order状态,D类产品由工程部项目PE主导测试OK后即可进入Ready For Order状态.5.7.2 试产OK(de)机型就正式进入待量产（Ready For Order）(de)状态,在首次量产前项目PE必须要确认各试产问题点改善对策(de)落实状况,如发现有未改善(de)问题点及时反馈给相关(de)责任人并要求改善.5.7.3 试产OK(de)机型方可进入各客户量产机型清单,PMT在安排生产计划时必须要与量产机型清单进行核对,量产机型清单上没有(de)机型在排计划前必须先与工程部进行确认是否先进行试产,以避免在量产时出现批量性(de)质量事故.5.8首次量产阶段：5.8.1 PMC：确认物料状况,如有异常请及反馈.5.8.2 PMT: 依据物料状况和客户(de)出货需求开出首单生产工单和排程.5.8.3 SMT:根据具体(de)生产计划进行备料,并确认量产前(de)准备工作是否到位（如贴片及AOI程序、过炉载具、钢网、辅料等）.５.8.4 DIP: SMT打板完成后将板卡转到DIP,DIP段按照IE发行(de)MPI进行加工生产,按照QE发行QII进检验,将加工测试OK(de)板卡进行安排入库动作.５.8.5 组装MC：确认物料状况开出工单,DE再次确认组装相应文件及治具准备状况.５.8.6 组装PC：根据物料及DE确认相应文件治具准备给出具体(de)系统试产组装排程.５.8.7 仓库:根据工单进行备料给到产线物料组,物料组根据工单进行领料确认物料状况是否有缺料,同时将相应物料进行分别标示保管好待上线生产.５.8.8 组装线：根据工程要求及计划前准备及确认,相应物料状况、治具准备(de)状况后安排上线组装测试包装动作,生产组装时DE、IE、PE、QE现场跟线确认及处理首次生产出现问题.５.8.9根据客户(de)需求开始安排出货,首次量产顺利出货代表新产品导入成功完成.六、参考文件：８.1、过程控制程序 Q-SP-08七、记录表单：９.1 新产品试产过程跟踪记录表 ----- FORM-1９.2 试产问题总结报告-------------- FORM-2９.3 小批量试产评审会议记录---------FORM-3八、流程图:新产品试产流程。
新产品导入流程
新产品导入量产作业流程一目得。
为了规范新产品试产工作管理，增强新产品导入工作得过程控制能力,提供正确完整得技术文件资料及验证新产品得可制造性（ＤFM）、可测试性(DFT)，以确保顺利导入量产。
二范围适用于公司所有新产品在生产导入得全过程.三组织与权责。
1研发部：对策分析与设计变更，提供样品及技术(协调研发硬件/软件部门明确及发放新产品有关设计资料(BOＭ/GEＲBER/光板/线路图／烧录软件／测试软件/测试方法／结构图/包装图／1台以上得研发样机等）；零部件承样书。
2 中试部：(１）承接新产品技术及资料,根据产品特性评估可生产性.(2）参加”新产品准备会议"，对新产品就是否满足试产条件进行评估；并填写《试产前准备工作检查表》。
根据填检实际情况并给出中试生产计划.（３）制程安排,包括生产线得评估，绘制SOP，流程图之草拟.(4)规划新产品之测试方案,测试设备清单，测试架构，治具及软体。
还有负责生产线测试设备得架设，提供测试ＳOP.（５）组织相关人员对试产过程进行跟线,对试产产品在线生产得整个过程进行组织并协调，统计、反馈、跟踪解决试产发现得各类问题，达到试产目得。
（６）召集召开“新产品试产总结会议"，汇总试产过程中得技术、工艺问题，并分析、总结，出具《试产问题总结报告》,逐步减少试产问题,评估就是否可以进入批量生产。
3 质量部。
(１）产品设计验证测试(ＤesigｎVeriｆiｃａtion Test:DVT)。
（２）功能及可靠度确认.（3) 负责再次确认PVT与ＤVT得结果就是否符合工程规格及客户规格。
4 生产计划：（1) ＰＣB委托加工及材料采购。
（2) 生产备料5生产执行单位：(１)新产品生产.（2）产品技术资料承接及消化。
６文控中心：资料接收发放与管制。
四名词解释.１工程试作（Ｅnｇiｎeeｒing Pilot Run：ＥＰR)：为确认新产品开发设计成熟度所作得试作与测试。
新产品导入流程
新产品导入量产作业流程一目的。
为了规范新产品试产工作管理,增强新产品导入工作的过程控制能力,提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的可制造性(ＤFM)、可测试性（ＤFT),以确保顺利导入量产。
二范围适用于公司所有新产品在生产导入的全过程。
三组织与权责。
１研发部:对策分析与设计变更,提供样品及技术（协调研发硬件/软件部门明确及发放新产品有关设计资料(ＢＯM/GERBER/光板／线路图/烧录软件／测试软件/测试方法/结构图/包装图／１台以上的研发样机等);零部件承样书。
2 中试部:（1) 承接新产品技术及资料，根据产品特性评估可生产性.(2）参加”新产品准备会议"，对新产品是否满足试产条件进行评估;并填写《试产前准备工作检查表》.根据填检实际情况并给出中试生产计划。
（３)制程安排,包括生产线的评估，绘制SOP，流程图之草拟.（4)规划新产品之测试方案,测试设备清单,测试架构，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SＯP。
(５)组织相关人员对试产过程进行跟线，对试产产品在线生产的整个过程进行组织并协调,统计、反馈、跟踪解决试产发现的各类问题,达到试产目的。
（６)召集召开“新产品试产总结会议",汇总试产过程中的技术、工艺问题,并分析、总结,出具《试产问题总结报告》，逐步减少试产问题，评估是否可以进入批量生产。
３质量部。
（１) 产品设计验证测试（ＤｅsigｎVeriｆｉｃaｔion Tｅｓt:ＤVＴ)。
（2）功能及可靠度确认。
(３) 负责再次确认ＰＶT和DＶT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4生产计划：(1）ＰＣＢ委托加工及材料采购。
（2)生产备料5 生产执行单位：（１）新产品生产。
（２)产品技术资料承接及消化.6 文控中心:资料接收发放与管制。
四名词解释。
1 工程试作（Eｎgｉｎｅeｒing Ｐilot Rｕｎ：EPＲ)：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 小批量试制(PrｏdｕctiｏｎPilot Run:试制）:为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
新产品导入流程
一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责1 研发单位：（1）提供样品及技术相关文件资料及零件采购信息。
（2）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，草拟SOP，测试产出分析。
2 生产（品保）单位。
（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）原材料的测试检验。
（4）小批量过程验证测试。
（Process Verification Test PVT）3 生产（采购）单位：（1） PCB委托加工及原材料采购。
（2）采购进度跟进及供应商的日常管理。
4 生产（生产）单位：（1）新产品组装。
（2）成品接受及制造技术接受。
（3）产品特性及生产作业性评估。
5 市场中心：（1）协助测试新产品功能及外观评测。
（2）及时反映市场及客户需求。
三量产试做需求资料。
DVT测试需求资料：1 完整样机。
（三台以上）2 产品功能，标准，测试方法，及测试环境要求。
试产需求资料：1 验证OK的样机2台以上。
2 硬件提供资料：BOM ,PCB、原理图资料，GERBER.如PCB和原理图为PDF格式，还需PCB坐标和丝印层软件提供资料：烧录程序,烧录方法，软件测试报告。
结构提供资料：所有结构件规格书。
（包括结构，包装，连接线材规格等）3 工艺要求表。
(特殊工艺要求，产品标准及测试方法，产品包装说明)4 特殊元件采购信息。
5 磨具，生产治具及测试治具。
以上资料建议以ECN的形式发行确认，并知会相关部门。
四名词解释。
1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：（小批量试产）为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。
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新产品导入量产作业流程
一目的。
为了规范新产品试产工作管理，增强新产品导入工作的过程控制能力，提供正确完整的技术文件
资料及验证新产品的可制造性（ DFM ）、可测试性（ DFT ），以确保顺利导入量产。
二范围
适用于公司所有新产品在生产导入的全过程。
三组织与权责。
1研发部：
对策分析与设计变更，提供样品及技术（协调研发硬件/软件部门明确及发放新产品有关设计资料（ BOM/GERBER/ 光板 /线路图 /烧录软件 /测试软件 /测试方法 /结构图 /包装图 /1 台以上的研发样机等）；零部件承样书。
2中试部：
（1）承接新产品技术及资料，根据产品特性评估可生产性。
（2）参加”新产品准备会议”，对新产品是否满足试产条件进行评估；并填写《试产前准备工作检查表》。
根据填检实际情况并给出中试生产计划。
（ 3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，流程图之草拟。
（4）规划新产品之测试方案，测试设备清单，测试架构，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试 SOP。
（5）组织相关人员对试产过程进行跟线，对试产产品在线生产的整个过程进行组织并协调，统计、反馈、跟踪解决试产发现的各类问题，达到试产目的。
（6）召集召开“新产品试产总结会议” ，汇总试产过程中的技术、工艺问题，并分析、总结，出具《试产问题总结报告》，逐步减少试产问题，评估是否可以
进入批量生产。
3质量部。
（1）产品设计验证测试（ Design Verification Test ： DVT ）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认 PVT 和 DVT 的结果是否符合工程规格及客户规格。
4生产计划：
（1） PCB 委托加工及材料采购。
（2）生产备料
5生产执行单位：
（1）新产品生产。
（2）产品技术资料承接及消化。
6文控中心：
资料接收发放与管制。
四名词解释。
1工程试作（ Engineering Pilot Run ： EPR）：为
确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2小批量试制（ Production Pilot Run ：试制）：
为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3量产（ Mass Production ：量
产）：经量产试作后之正式生产。
4物料清单（ Bill of Material ： BOM ）：
记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。
五作业流程图。
研发文控中心中试质量部新产品试制
关
申请单发出
提供样机及接收样品及
相关资料相关资料
样品及资
料确认
Y
试作计划安排
试作需求申请
资料和相关设
备准备
新产品 SOP 提
供及生产指导
不良品分析与
结果记录
中试总结报告
不能量产
提出改善对策试制检讨会
进行下次试制决定 MP
发行报告
汇总试制报告
书和正式
整理后会签
MP 通知生产计划生产使用表单及文件
PVT 资料和相
关设备 List
试作计划
甘特图表
材料之采试作人试作需求表
购与准备力准备
IQC 进
材料入库进料检验记录表料检验
产品试作
各制程试作记
（ SMT~ 成品）
录报告
NG
检验
测试报告
新产品可靠性
不良品分析报告测试验证
OK
PVT 检
合格品入库不合格品
MP 后出货Rework
试制会议记录
量产通知书
试制 ~ 量产报告书
存档量产追踪
量产后追踪报告
六作业说明。
1新产品导入生产决策。
当研发单位设计的产品经过研发样机、工程样机、小批量（试制）试产验证，经过相关部门评
审决定通过后，方可以批量生产。
由中试部发出量产指令，同时把样机和相关资料提供给文控授并下
发给生产相关部门。
2文件与资料确认和试产安排。
（1）工艺部收到文控中心转交样机及相关资料后，消化并转为生产资料。
（2）由研发项目经理填写《试产申请单》。
发给文控授控及发放给各个部门做相关准备工作。
（3）计划部填写“试产单”并下达生产指令。
3试产前准备工作。
（1）工艺部根据文控下发的资料，制做试制工艺。
（2）试制阶段所需治具及设备由中试部评估产提供。
（4）由中试部负责生产测试流程的规划和制定。
（ 5）由采购部负责材料的规格确认及跟催，中试负责BOM 资料的核对、 ECN 、Rework 的切入。
（ 6）由生产准备SMT 所需之钢网、程式、制程参数、温度曲线及特殊吸嘴等材料。
（ 7）试制之材料生产前必须经过IQC 检验，并记入进料检验记录表。
最后汇总到试制报告一起
存档。
4试产追踪：
（1） SMT ：由 IPQC 负责用样品和 BOM 核对 SMT 所打出的首件是否与规格相符，并记录和分析
制程上或设计上的问题，并反馈给中试部，由中试对问题进行汇总，分析，并提出改进方案。
（2） DIP ：由中试部分析和说明 PCB 插件过程中所遇到的问题，给出焊锡炉的温度曲线，并提出
改善方法。
（3）成品组装：要分析在组装过程中所遇到的问题，每个作业动作的方法是否正确方便，对量
产有无产能影响，制程上之新的发现和改善。
（4）整机功能测试：根据测试检验的结果，与工程技术人员分析所有不良产品的故障原因，
提出准确的改善方法。
5．试制过程总结。
（ 1）新产品从进料开始：来料检验SMT DIP单板测试
成品组装整机测试的所有资料进行编辑，汇总成册；不良品的修复和分析，找出问题产生
的根本原因，提出改善方法，并规划出有效性验证方法和改善后的追踪确认之记录。
（ 2）根据试制的结果撰写试产总结报告，而且首件取样时由质量部算出CPK 值（制程控制能
力）；并由中试部召集相关单位，进行试制结果评审，决定是否可以量产，如果不能量产，提出原
因和责任归属，进行改善后再次试产；如试产通过，由中试部出量产通知书，开始正式量产。
（ 3）试制结果保存：试制之试产报告和会议记录必须归类统计，经过会签后存档，如果经过
多次试产才通过的产品必须把几次试制和评审报告汇总在一起。
（ 4）决定量产之产品，必须保留标准样机，并且把制作样品和 SOP 等相关资料的任务下发到文控，由文控发放给生产相关单位。
（5）当一个新产品通过验证可以量产后，产品工程师还需要深入制造现场，发现生产中可能
存在一些潜在未发现的问题，为了再现性预防及校正，要做量产后追踪。
（6）量产追踪时，针对生产线的测试数据和生产记录做统计，如果经过各种报告数据显示，
此产品没有问题，完全可以大量投产时，把追踪报告提出存档，表示新产品导入生产作业完成。
六附件：
《试产工程准备点检表》附（一）
《中试评估报告》附（二）
《中试验证总结报告》附（三）。