钣金结构件外观检验规范

钣金结构件外观检验规目录1 目的 (1)2 适用围 (1)3 术语 (1)4 外观表面等级定义 (1)4.1 1级表面 (1)4.2 2级表面 (1)4.3 3级表面 (1)5 外观检验条件 (1)5.1 目视检测条件 (1)5.2 检测面积划分 (2)6 对外观的质量要求 (2)6.1 总则 (2)6.2 加工工艺原因导致的问题 (3)6.3 材料缺陷导致的问题 (4)6.4 特殊情况 (4)6.5 缺陷的改善 (4)7 可接受的缺陷标准 (4)7.1 金属表面 (4)7.1.1 缺陷定义 (4)7.1.2 可接受围 (9)7.2 喷涂表面 (10)7.2.1 缺陷定义 (10)7.2.2 可接受围 (16)8 附录 ........................................................... 错误!未定义书签。

钣金结构件外观检验规1目的本规规定了控制柜钣金的表面等级划分及外观质量要求。

用于指导产品的来料验收和发货的检验。

2适用围适用于钣金类产品的外观检验。

3术语●外观：指产品上任何可看见的表面的外貌●金属表面：指电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面，区别于喷涂、塑料等非金属表面。

●拉丝：通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

●喷涂表面：指喷漆、喷粉表面。

●挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。

4外观表面等级定义外观表面等级划分为三个级别：1级、2级和3级，各表面等级的定义如下。

4.11级表面重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面4.22级表面适度装饰表面，不移动基础产品，客户偶尔能看到的表面。

4.33级表面较少装饰表面，不移动基础产品，客户不易看到的表面。

5外观检验条件5.1目视检测条在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为500mm+/-50mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见表1：表1、检测条件不低于1.0。

图7、“正视”位置示意图5.2检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。

表面大小划分及可接受缺陷总数标准如表2。

（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。

）表2、表面大小类别划分及可接受缺陷总数划分标准可接受缺陷总数表面大小按面积(mm2) 按最大外形尺寸(mm) 1级面2级面3级面小面检测面积≤6400 最大尺寸≤300 3 4 5中面6400＜检测面积≤48600 300＜最大尺寸≤600 4 5 10大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000 4 6 15超大面97200＜检测面积1000＜最大尺寸 4 7 206对外观的质量要求6.1总则1)原则结构件生产过程中应认真操作、严格控制质量，尽量避免对外观表面的损伤。

超出正常生产工艺过程产生的外观缺陷均不接受，例如下图所示的基体材料（金属和非金属）上所发生的缺料（图8、9）、断裂、破损（图10）等。

图8、金属缺料图9、金属缺料图10、金属破损2)特殊签样采用签样方式管理或图纸上有特殊要求的结构件的表面缺陷优先按签样样板或技术要求的标准进行判定。

3)丝印要求丝印质量要求图案、印字清晰无偏移重影等缺陷。

6.2加工工艺原因导致的问题1)毛刺或利边各种产品板材件的切边毛刺，要求手摸无明显不适感。

2)裂纹折弯变形部位易出现裂纹(如图11)，裂纹深度应小于材料厚度的1/10，且宽度小于0.5mm。

其它材料自身原因所造成的裂纹(如图12)，不允许出现。

裂纹图11、拉丝后折弯裂纹裂纹图12、铝板折弯裂纹3)接刀痕冲压过程中产生的接刀痕可接受，手摸不刮手。

6.3材料缺陷导致的问题1)预镀钢板切口边的锈蚀由预镀锌板制作的零件，在其切口断面可能出现锈迹。

切口断面不允许出现在1级表面，2级表面要做防锈处理，3级表面不做处理。

6.4特殊情况螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。

若槽口边缘出现的轻微毛刺，不允许出现在1级表面上；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限。

对于拉铆铆钉头上的油漆脱落，允许补漆，可以接受6.5缺陷的改善1)打磨抛光对于基材花斑、镀前划痕、焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹。

因抛光区的光泽与周围区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表4；当超出表4限制时，应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，不允许在整个表面布满了小面积的抛光区。

2)喷砂或拉丝对于表面没有装饰纹理要求的表面（如2级、3级面），其表面缺陷的消除可采取拉丝或喷砂的方法加以补救，但要求拉丝或喷砂后整个表面纹路均匀。

7可接受的缺陷标准7.1金属表面7.1.1缺陷定义模具痕：折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。

折弯痕图13、模具痕磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。

磨擦痕图14、磨擦痕磨擦痕图15、磨擦痕运动部件摩擦痕：扳手、门锁等的运动部件在运动过程中和基体产生的痕迹。

焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。

烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

凹坑图16、凹坑凹痕图17、凹痕局部抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。

抛光区图18、打磨痕镀前划伤：指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹入感。

划伤图19、镀前划伤划伤图20、镀前划伤划伤图21、镀前划伤镀后划伤：指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。

镀后划伤图22、镀后划伤镀后划伤图23、镀后划伤镀层起泡：电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。

起泡图24、镀层起泡露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。

图25、露白黑点：镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。

图26、黑点雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。

图27、镀层雾状变色：指电镀锌彩色钝化膜颜色发生的变黄、变白、变浅等表面颜色不一致现象。

水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

图28、水印图29、电镀后的挂具印露白黑点雾状水印挂具痕指印：镀层表面的指纹等缺陷。

图30、指印局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽、深孔、折弯角等低电位区出现铬层未电镀上的现象。

图31、局部无铬层腐蚀：因各种原因所导致的表面金属生锈、氧化现象。

修补：因膜层损伤、轻微腐蚀等原因而用涂料所作的局部遮盖处理。

7.1.2 可接受围表4、可接受的缺陷围（提示： L 表示单个缺陷长度，单位为mm 、 S 表示单个缺陷面积，单位为mm 2、D 表示单个缺陷的直径，单位为mm 、P 表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个） 缺陷类型 表面大小 表面状态合格围1级面 2级面 3级面模具痕 不限 各种 可接受 可接受 可接受磨擦痕 小 各种 不允许 不允许 可接受中 大超大运动部件摩擦痕 不限 各种 可接受 可接受 可接受焊渣 不限 各种 不允许 不允许 可接受 烧伤 不限 拉丝 不允许 不允许 S ≤10，P ≤2凹坑（注1） 小 各种 D ≤1 D ≤2 可接受中 D ≤1 D ≤3 大 D ≤1 D ≤3超大 D ≤2 D ≤3局部抛光区 小 各种 不允许 S ≤100 可接受指印露铜缺陷类型表面大小表面状态合格围1级面2级面3级面中可接受大超大镀前划伤小各种L≤3L≤10 L≤15 中L≤4大L≤5超大L≤6镀后划痕不限各种不允许不允许不允许镀层起泡不限各种不允许不允许S≤2露白黑点小镀锌彩不允许S≤2S≤3 中S≤3大S≤3超大S≤3雾状不限镀铬、镀镍不允许S ≤100 可接受变色不限镀锌彩可接受可接受可接受水印小压铸件氧化除外不允许S≤5可接受中不允许S≤10大不允许S≤25超大不允许S≤30不限压铸件氧化S≤10 可接受可接受挂具印（注2）不限各种不允许不允许可接受指印不限各种不允许不允许不允许局部无铬层不限镀铬不允许深孔壁、凹陷区、角部位等低电位区允许腐蚀不限各种不允许不允许不允许修补（注4）不限各种S≤4 S≤5 可接受注：1）1级和2级表面上凹坑、露白、黑点间距应大于50mm以上。

2）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有1级面，必须满足S≤3，P≤4。

3）不太显眼指视距1.2米左右缺陷不可见，手摸不伤手。

4）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同或相似的颜色修补。

7.2喷涂表面7.2.1缺陷定义零件间色差：同种喷涂层要求的零件分别符合涂层颜色要求，但组装后在相邻零件表面出现涂层颜色差异的现象。

图32、零件间色差光泽差异：同一表面或者不同表面间的涂层光泽不均匀，从不同角度可看出差异。

涂层破损：涂层脱落、剥落、开裂等现象。

脱落图33、涂层脱落涂层鼓起：由于气泡、涂层底层膨胀等导致局部产生涂层凸包。

孔洞：涂层出现的针孔、小孔洞等现象。

针孔图34、孔洞现象杂质：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而在涂层中形成的不同色的斑点。

黑点图35、杂质颗粒：因材料杂质或外来物等的影响而在表面形成的粒状凸起现象。

颗粒图36、颗粒喷涂保护斑点：喷涂保护表面出现的漆点、粉点等。

斑点图37、喷涂保护斑点涂料堆积：结构件孔口边缘积粉、积漆和积瘤等现象。

积粉图38、涂料堆积毛边：在喷涂保护区的分界线上因去除保护材料而出现的附着力牢固的、明显的多余涂层现象。

多余涂层图39、毛边浅划痕：锐器在涂层表面产生的划痕，但未伤至底层（即底层未暴露）。

图40、浅划痕深划痕：锐器在涂层表面产生的划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）。

图41、深划痕打磨痕：焊接的背面所呈现出的轻微凹凸、打磨痕迹，手摸时基本无不平感觉。

图42、打磨痕模具痕：折弯成型过程中模具在零件表面产生的压痕、凹坑、摩擦痕等。

浅划痕深划痕打磨痕图43、模具痕压铆印：压铆工序正常加工过程中在结构件表面产生的凹凸痕迹。

图44、压铆印点状熔化焊：点焊位置处的材料凹陷、局部变形等。

压痕压铆印图45、点状熔化焊焊渣：焊接操作时导致的飞溅到焊缝以外区域的表面残渣和颗粒、牢固地粘附在表面。