工厂改善流程

工厂改善企划案

一．先对贵司生产现场现状进分析，确定采取的规划布局及实施计划（如上图）。

二．具体规划和布局。

【一】在改善现场、促进活性化当中，最重要的因素就是全体员工共同参与的观点（Cheng,Podolsky,），亦就是以连续性改善为基础，进行7S的活动。因此，推行7S并不是随便地口头上说一说【整理】、【整顿】、【清扫】、【清洁】、【安全】、【节约】、【素养】，或是只是把它贴在墙上看一看就好，要使员工「容易了解」「合情合理」就十分重要，亦就是背后一定要有预备工具、构思及行动。7S活动，则有下列的手法工具。

a、定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。

b、红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必须品，什么东西是多余的。

c、广告牌作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成广告牌，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。

d、颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。

虽然7S的手法工具有上述的技术，但因每一家企业所面对的内部与外部的环境有所不同，因而在应用这些手法，会因企业面对环境的不同而有所不同，并不是每一家企业都一体适用的。

【二】贵司生产现场应属kanzan初级阶段，从精益生产管理角度来说先从7S做起

【整理】、【整顿】、【清扫】、【清洁】、【安全】、【节约】、【素养】

a整理整理的目的

【腾出空间

【防止误用、误送

【塑造清爽的工作场所

注意点：要有决心，不必要的物品应断然加以处置，这是5S的第一步。

工作现场摆放不要物品是一种浪费

【即使宽敞的工作场所，将愈变窄小

【棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值

【增加了寻找，浪费了时间

注意点：如不及时加以处理，将起连锁反应，浪费和损失不断扩大，恶性循环开始

整顿实施要领

【自己工作场所全面检查，包括看得见看不见的地方

【制定“要”和“不要”的判别基准

【按基准清除不要的物品

【重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原使用价值”

重点：“整理”需要有“舍弃”的智慧

b整顿

整顿的语义

【快速条理

【将必要物品定位，定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费整顿的重点

【必要品的分类

【依使用频率决定放置位置与放置量

【决定放置方式

【放置区域定位画线（标士系统管理法）

【决定每个放置区物品之责任管理者

整顿的目的

【消除“寻找”的浪费

【整整齐齐的工作环境

【消除过多的积压物品

【工作场所清楚明了

注意点：提高效率的基础

整顿的实施要领

【落实“整理”的工作

【明确“3要素”原则：场所、方法、标示

【明确“3要素”原则：定品、定位、定量

【大量使用“目视管理”

“整顿”是一门摆放、标识的技术

c清扫

责任化和标准化

d 清洁

e 安全(安全管理EHS单独进行培训)

f节约（成本控制七大浪费与八大改善管理培训）

g 素养

三．现场改善知识及培训计划

1目视化管理知识

a、目视管理目的

管理项目的异常和变化能够一目了然地进行视觉化(标识、标记)、透明化(清除阻挡物)，任何时候都可分辨出正常和异常，为达到迅速发现异常和迅速实施措施为目的。

b、目视化管理的作用

明示管理要求现场各种规定、要求、提示、标志、图形、画线……一目了然判断铭牌、标牌、管理卡、按钮说明、仪表状态、图形、看板、SPC……使作业简单化点检表、责任人、分区定位线、标识……

促进业绩改善业绩目标、差距图示、仓库存量……

2 看板管理法

3可视化管理法

4 颜色管理法

5 标示管理法

6 色标系统看板作战

【颜色管理法

【防错标示

【管理界限标示

【责任者标签使用法

【划分通道线、分区线、整顿线

【物品放置方法：工具、模具、量具

【各种管理界限表示

【整理汇集法

【方向、转动表示

【地标系统管理

【检查表法

7企业管理人员能力培训其他课程

1.QC七大手法、IE七大手法、5M1E分析法、现场7S管理、5W2H(七析法）、PQCDSM管理、PDCA\SDCA循环理念、QCC改善活动、目视化看板管理；生产运营成本OEE管控、生产八大浪费、了解质量体系、环境体系、安全体系。

2.标准化、流程化制定；生产运营优化整合、执行过程指导、效果评估。

3.提升团队凝聚力、打造高效团队；注重团队精神、营造团队智慧(心智模式培训）。

4.沟通协调能力、组织规划、计划执行及细节管理、分析及综合解决问题能力。

5.全员质量管理TQM、全员生产维护TPM达到利益最大化的管理理念。

6.班组长及主管课长能力提升培训

7.jit精益生产管理模式、tps推行经验：推行丰田管理模式CELL-后拉式生产淘汰推动式生产模式、准时化生产、防错法、快速换模—SMED、TPM、TQM管理、kaizen持续改善。

四贵司有待改善的点（建议）

【生产现场】人机料法环（5M）

1、人员缺乏培训（7s,安全培训人员安全基本常识缺乏，劳保用品佩戴不到位、安全标示缺失，安全管理责任制度没有目视化等）