机床铰孔加工的正确方法分析

机床铰孔加工的正确方法分析
导读：在机床上使用机用铰刀时，要注意机床主轴、铰刀和工件孔三者的同轴度误差是否符合要求。

当上述同轴度误差不能满足铰孔精度时，铰刀应采用浮动装夹方式，调整铰刀与所铰孔的中心位置，达到铰孔的精度要求。

常用的浮动铰刀夹头，将铰刀装入能浮动的套筒内。

因套筒外径与主体（或锥柄）的配合间隙较大，同时机床轴销的配合也有一定的间隙，故在铰削时转矩和进给力通过销轴和支撑块球形头传递，铰刀可以作微量的偏移和歪斜来调整铰刀与孔径的同轴度。

机铰结束后，铰刀应退出孔外后停机，否则孔壁有刀痕，退出时孔可能被拉毛。

在铰孔过程中，按工件材料、铰孔精度要求合理选用切削液。

铰削的切屑一般都很细碎，容易黏附在切削刃上，甚至夹在孔壁与校准部分的棱边之间，将已加工机床表面拉毛。

铰削过程中，热量积累过多也将引起工件和铰刀的变形或导致孔径扩大，因此铰削时必须采用适当的切削液，以减少摩擦和散发热量，同时将切削及时冲掉。

铰孔时切削液的选择如下：钢材，体积分数为10%—20%乳化液，铰孔要求较高时，可采用体积分数为30%菜油加70%乳化液;高精度铰削时，可采用菜油、柴油、猪油。

铸铁，煤油，但要引起孔径缩小，最大缩小量为0.02—0.04mm，低浓度乳化液，也可以不用切削液。

铝，用的是煤油。

铜，用的乳化液作为切削液。