自主维护(七个步骤).ppt

步骤 一：清洁就是检查 步骤 二：消除或控制污染源及难 以接近 的区域 步骤 三：建立清洁、润滑与安全标准 步骤 四：开展全面检查方面的培训 步骤 五：进行自主综合检查 步骤 六：工作现场的组织与管理 步骤 七：全面自主维护
步骤一、步骤二与步骤三有助 于建立设备基本的条件，是有效自 主维护的基础。 步骤四与步骤五强调全面的设 备检查与随后的维修与过程标准化。 这两个步骤有助于培养操作工。在 这些阶段，公司有可能看到设备故 障大大减少。
维修部门的工作 ：
（1）提高维修性 （2）引导与帮助操作工开展自主维护 （3）维护过程优化活动
维修部门的工作 ：
（1）提高维修性 对维修部门来讲，在进行设备维护、 预防性维修、故障维修、备件修复的 过程中，一项重要但又经常被忽视的 中心工作是提高设备的维修性。
维修部门的工作 ：
（2）引导与帮助操作工开展自主维护 只有维修部门进行适当引导与帮 助，自主维护才能开展。
检查内容 难以接近的区域已得到改善 1.难以清洁 2.难以润滑 3.难以保存 4.难以检查 5.难以达到 －需要爬行 －需要进入底下 －需要进入内部 6.难以进入或需要去除 ●检查盖子 ●防护装置 ●罩子 7.防护装置或门是否需要一个窗口（可透视）以方便检查 ●那里需要 结果 问题
步骤三：建立清洁、润滑与安全标准
步骤三：建立清洁、润滑与安全标准
（4）使用5W与1H（即谁、做什么、 什么时候、在哪里、为什么这样与怎 样做）来给出定义标准的方法。
步骤三：建立清洁、润滑与安全标准
清洁、润滑与安全标准
设备编号： 设备名称： 责任人：
部位
一、清洁
标准
方式
工具
时间
频率
二、润滑
三、安全
步骤三：建立清洁、润滑与安全标准
TPM的“实际”好处
• • • • • • • • 使工作环境更安全 所有员工都有职业保障 质量提高 产量增长 在各种中采纳更多人的意见 技能改进 生产能力提高 利润提高，从而带来员工的收入增加
TPM的基本思想
（1）生产工人不仅进行生产活动，还应承担 保养、维护设备的工作 （2）生产工人通过对设备有计划清洁、润滑、 点检及维修，可以加强对设备的深入了解， 避免设备发生故障，提高设备效率 （3）成就感和激励机制能够导致生产效率和 质量的不断改进和提高
小组清洁检查表
日期： 检查人： 小组名称： 车间： 设备名称： 设备编号：
为保证安全：请遵守安全锁定程序 检查要求 是否设备上的灰尘、污物、过剩的润滑油得到适当的处置 1.机身 2.移动装置（滑动部分、操纵、轨道—等） 3.加紧部分、各类指示装置 4.驱动元件 结果 问题
—皮带、链条、滚轮、链轮
—滚筒、滑轮 —制动、离合器、锁定装置 —耦合器、轴 —电机、齿轮箱、传动装置 5.旋转装置、风扇、送风装置 6.防护装置、 7.控制装置和系统（电器、液压、空气、蒸汽、冷却） —阀、调整器、螺线管 —气缸、电机、泵
3.正确的放置和识别
－过程零件 －废料、不合格零件 －工具 －夹具 －表格、文件 4.所有的仪表板和设备的标签清洁、易于读取
5.检查所有控制图表在主要控制仪表板上并是最新的版本
清洁将使许多问题暴露出来： *若存在脏物或灰尘，将对设备或质量造 成哪些影响？ *什么因素产生污染？怎样才能预防？ *是否有方便的清洁办法？ *是否存在松动的螺栓、磨损件或其它缺 陷？ *这个零件的功能是怎样产生的？ *若这个零件破裂，是否需花很长时间维 修？
步骤除污染源的理由：污染可能在工作 场所导致不同的问题。 不安全因素（地板、零件、机器上的油） 伤害 设备状况恶化（强制）故障 很差的质量 缺陷 很差的工作环境 处理污染的高成本 繁重费时
步骤二：消除或控制污染源及难以
接近的区域
（1）消除污染源 首次彻底清洁后，灰尘、脏物与 异物的来源以及它们对设备与产品质 量的影响就容易看清。消除污染源是 缩短清洁时间与预防将来问题的一个 前提条件。
步骤一 ：清洁就是检查
（6）鼓励进行设备清洁活动 操作工进行三类活动以使设备 更清洁：通过对设备进行初步彻底 的清洁，更了解设备与更尊重设备； 操作工消除污染源，使设备清洁容 易；操作工制定自己的清洁与润滑 标准。
步骤一 ：清洁就是检查
（7）以初步清洁开始 清洁设备与接触设备的每一部 分，能使操作工获得新的经验。 TPM小组活动（会议）与清洁本 身的效果将自然地引导鼓励操作工 保持设备清洁。
维修部门的工作 ：
（3）维护过程优化活动 *研究与制定维护技术，开展预测性维修 和改善性维修 *制定维护标准 *记录维护情况，分析劣化趋势 *评价维护结果，优化维护过程 *与设备设计及工程部门协作，参与新设 备的选型
日常维护与改善维护 必须同时进行。若忽视其 中任一方面，维护目标均 不能达到。
二、小组活动七个步骤
步骤二：消除或控制污染源及难以
接近的区域
（4）研究与评价改善方法：由于清 洁工作的困难性，有时某些花钱的方 法仅只能缩短几分钟的清洁时间，这 种改进方法投入产出比不高，应当舍 弃。
步骤二：消除或控制污染源及难以
接近的区域
（5）检查结果 某些改善方法即使能缩短清洁 时间，但也有可能对产品质量、故 障频率、调整与维修性等有影响。 TPM小组应从以上方面进行研究，以 暴露其隐藏的、未预料的影响。
（1）操作工为什么不愿遵守标准 最大障碍在于制定标准的人并 不是执行标准的人
步骤三：建立清洁、润滑与安全标准
（2）自定的标准是最好的 确保标准得到执行的最佳办法是 由执行者自己制定标准，事实上这是 建立自主维护的第一步。
步骤三：建立清洁、润滑与安全标准
（3）由执行者自己制定标准，管理 者需提供以下帮助 ： *清楚解释执行标准的重要性 *教授制定标准所需的技能 *请操作工设计与制定标准
（5）制定清洁与润滑的时间目标 在清洁与润滑上只能花有限的 时间（包括紧固与探测微小的设备 故障）。根据管理上所定的时间要 求，小组必须制定单个时间目标。
步骤三：建立清洁、润滑与安全标准
（6）改善润滑 为了缩短时间，有必要做各种改 进，如配备集中润滑系统、延长润滑 间隔、重新布臵润滑器、增加润滑指 导标签、在油标上做标记等。
一、维护任务的分类
提高设备效率需要开展以下两类 维护活动： 1、日常的、周期性的维护活动:目 的是预防、解决设备故障。 2、改善维护:延长设备寿命，减少 维修次数和时间。改善维护包括提高 可靠性与可维修性，维修预防和无维 修设计。
生产部门的维护工作 ：
（1）恶化预防 （2）恶化测定与发现 （3）设备恢复
小组清洁检查表(续)
检查要求 是否设备上的灰尘、污物、过剩的润滑油得到适当的处置 —开关（压力、限位、温度） —面板（控制、能源） —罐体、水池 8.管道、软管、导管 9.线槽 10.紧固件（螺栓、螺母、销、夹子） 自主管理：（工作场所） 1.不用的零件、表格，垃圾 2.地面上的油、灰尘、废物 结果 问题
污染源及难以接近的区域检查表
日期： 检查人： 小组名称： 车间： 为保证安全：请遵守安全锁定程序 检查内容 以下污染源是否被消除和控制 1.灰尘、泥土、沙砾等等 2.泄漏： ●油 ●油脂 ●水 ●冷却液 ●油漆 ●化学品 ●压缩空气 ●蒸汽 ●汽油 结果 问题
3.过程零件
污染源及难以接近的区域检查表(续)
TPM小组活动的七个步骤
（自主维护）
2009年5月
TPM的最大特点是建立“自主维 护体制”，即打破操作人员与维修人 员的分工界限，实行“由设备使用者 本人自主维护设备”。 自主维护的核心是预防恶化，由 设备操作工实施维护(自主维护)，能 有效提高设备使用效率。
TPM概念
• 定义：全过程；全效率；全员参与。
“0”的概念
• 为什么需要“0”目标？ • 是否99％就足够呢？ • 我们期望所有的事都是完美的。这就 意味着100％，而不是99％。
“0”的概念
• 如果我们只做到99.9％： –每月有一个小时的饮用水可能是不安全的 –每星期可能有2万个药方出错 –每天可能有50个新生儿在诞生时死在医生 的手上 –芝加哥机场每天可能有2次飞机不安全着 陆 –每小时有22000份支票因错误的银行数据 被扣除 –每小时美国邮政可能丢失16000封邮 件……
措 施
责任 人
完成 时间
完成 情况
措 施
责 任 人
完成 时间
完成 情况
步骤二：消除或控制污染源及难以
接近的区域
（2）提高所有清洁区的可接近性 若难以接近，清洁或润滑就会 花费很多时间。若污染源不能完全 消除，则应改进清洁方法，尽量缩 短清洁所需时间。
步骤二：消除或控制污染源及难以
接近的区域
（3）改进方法 找出了所有污染源后，操作工能够做 一些简单的维护来消除污染源。例如： 泄漏的修复。 改变冷却液方向或减少冷却液。 更换或重新设计防护装臵。 修理或重新设计除尘、除烟装臵。 这些被证明是最快捷、最有实效的办 法。
步骤二：消除或控制污染源及难以
接近的区域
控制和消除污染的关键是首先找到它 的来源。 油和水的泄漏。 过多的冷却液。 缺少碎屑收集装臵或碎屑收集装臵失效。 有缺陷的除尘除烟设施。 其它 跟踪污染的痕迹直到污染来源。
污染源及难以接近区域排查及改进计划表
工作小组： 序 号 设备 编号 设备 名称 设备 型号 污染 源 车间： 整改计划 排查时间： 整改计划 难以接 近区域
• 目标：零故障；零缺陷；零事故；零浪费。
• 五个部分组成：
计划性维护；设备操作与维护培训；设备 早期管理；提高设备总效率；小组活动。 • 本课程的重点是小组活动的七个步骤。
“0”的概念
• 零缺陷 – 你是否在一天、一星期的操作过程中没有 产生一件废品？ • 零伤害 –在过去的一个星期、6个月、一年中你受 到过伤害吗？ • 零故障 – 你能运行你的机器一个小时、一个班、几 天没有故障吗？ • 零浪费 – 你认识到你部门有关浪费的区域吗？