精益生产(完美版)

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效率管理
【个别效率与整体效率】 【局部优化和全局优化】
【消除浪费】
丰田人认为，工厂任何时刻都可能有85% 的工人没有在有效地工作：
· 5%的人看不出来是在工作。 · 25%的人正在等待着什么。 · 30%的人可能正在为增加库存而工作 · 25%的人正在按照低效的标准或方法工作
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求达到完美的境界。
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如何实施精益生产方式
精益生产方式的目的是最大限度地消除浪费，实施 精益生产就是通过采用精益技术工具对企业的所有 过程进行改进，从而达到提高企业适应市场的能力 及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的
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精益生产的7大浪費
No.1 等待的浪費 No.2 搬運的浪費 No.3 不良品的浪費 No.4 動作的浪費 No.5 加工的浪費 No.6 庫存的浪費 No.7 製造過多（早）的浪費
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精益生产组织系统
精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
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精益生产追求的目标
零 7个“
”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
☆ 零事故
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7个“零”目标
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 切换 浪费
多品种 切换时间长， 对应 切换后不稳定
零
发现 大量库存造成成
· 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业
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（1）假效率与真效率
例：市场需求100件/天
10个人1天 生产
100件产品
10个人1天 生产
120件产品
假效率
8个人1天 生产
100件产品
真效率
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假效率
固定的人员
真效率
最少的人员
生产出仅需的产品
生产出更多的产品
能力提升是效率的基础。 但效率建立在有效需求的基础
上，以【是否创造利润】为标
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
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工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
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≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
但是，效率追求的重点应该是关注【整体 效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。
所以，有必要将奖励个别效率的企业行为 转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品
除此之外，还有人力资源的浪费、能源的浪费等等
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精益生产实施的4个阶段
Step1
Step2
Step3 Step4
采用价值流图析技术、过程分析等方 法，明确当前过程中所存在的浪费； 采用精益技术，改进和消除所发现的 各种浪费； 对改进的效果进行评估； 对于行之有效的方法进行总结，使之 规范化，纳入公司管理系统之中。
准；如果不创造效益甚至造成
语言资格考试在PP库T ，则此种效率是假效率。 5
假效率 真效率
能力 提升
【效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力 提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上， 将假效率转化成真效率。 所以，“省人化”是效率的关键。
省人化的两种形式：
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
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第一部分 精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如看 板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术 都是 在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国 的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当 时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生 产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为 世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
（而非半成品）为标准，实行团队计件。
还应该以提高整体效率为目标，改善生产
线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整 为流线式布置，这样有利于团队协作。
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（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
☆ 正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工） ☆ 固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）
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（2）个别效率与整体效率
例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
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精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价值的浪费；
No.3 使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、 迂回、回流、等待和废品；
No.4 仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流； No.5 通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻
· 探求必要库存的原因
库存
真正 问题
本高、周转困难， 且看不到真正的 问题在哪里
· 库存规模的合理使用 · 均衡化生产 · 设备流水化
零 浪费
降低 成本
“地下工厂”浪 · 整体能力协调
费严重，似乎无 · 拉式生产彻底暴露问题
法除发现、无语言法资消格考试PPT· 流程路线图
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7个“零”目标
零目标 目的
现状
思考原则与方法
零
质量 低级错误频发，
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
零
生产 故障频繁发生，
· 效率管理
故障
Leabharlann Baidu
效率 加班加点与待工待料一 样多
· TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策
· 初期清扫与自主维护
零 停滞
缩短 交货期长、延迟交货多 · 同步化、均衡化
交货期 顾客投诉多，
· 生产布局改善
加班加点、赶工语赶言资料格考试PPT · 设备小型化、专用化 17